河岸高桩施工组织设计投标方案

招标编号：****

投标单位名称：****

授权代表：****

投标日期：****

施工组织设计

1、项目概述

1.1工程简介

舟山本岛普陀山的中心渔港一期工程坐落于浦东西两侧。

1.1.1工程内容

(1)中心渔港：300-500吨级浮码头栈桥四条(3#栈桥米，4#栈桥

136.5 栈桥尺寸如下：5号栈桥长度为137.1米，6号栈桥则为133.3米，两者均采用6米的标准宽度，且配置有8个支撑墩。

(2)东海渔政基地将建设一座千吨级固定码头，其主体设施包括一个尺寸为104.0*10米的平台以及一条165.5*6米的1号栈桥。

浮码头2号栈桥的尺寸为148.1米乘以6米，配置有三个撑墩。

1.1.2工程结构

(1)引桥结构：靠岸的九跨采用钻孔灌注桩基础，每个排架2根，排架间距为9.5-10米；其余靠海打桩船能进入的地方采用预应力钢筋混凝土空心方桩。桩上为现浇横梁，横梁上搁置预制空心大板。

(2)撑墩结构：采用预应力钢筋混凝土空心方桩基础，每个

撑墩4根桩，上部结构为现浇墩台结构。

(3)码头设计概述：1000吨级码头选用的是高桩梁板构造体系。该结构总长度达到104米，划分为对称的两个52米部分。

米的2个结构段，宽10米，桩基为预应力钢筋混凝土空心方

支撑体系采用7米间隔的排架结构，每排配置四根稳固的桩基，顶部则构建了预制的横梁，承载着其上的纵向梁体。

叠合板构成主体面板，其前端特别配备有供人员上下通行的踏步平台，并且设有稳固的钢制爬梯。

1.1.3主要工程数量表

以下是投标文件中列出的主要工程项目数量明细：

主要工程量表

1.1.4施工技术标准

所有工程材料、设备、工艺及施工质量严格契合以下技术规范的规定。施工组织设计的编制则遵循现行的施工技术规程与工程质量检测评定准则。

(1)《水运工程混凝土施工规范》(JTJ268-96)标准

(2)交通部《水运工程混凝土质量控制标准》(JTJ269-96);

(3)《港口工程地基规范》(JTJ250-98)

(4)《高桩码头设计与施工规范》(JTJ291-98)标准

(5)《港口工程质量检验评定标准》(JTJ221-98)：

(6)遵守并引用的国家及地方政府发布的专业技术标准与规范

施工过程中，将严格遵照任何关于标准或规范的修改或新发布的指示进行执行。

1.2、环境要素

1.2.1气象

项目坐落于中国舟山本岛，地理位置处于纬度带，气候特征属于北亚热带季风海洋性气候。冬季在蒙古高压的影响下，主导风向为偏北和西北风；而夏季则盛行温和的东南季风。

该地区的主导风向为东北(N)和东南(SE)，其发生频率占比为11%；其次为西北(NW)和正北(NN)，频率为9%。实测中，最大风速记录达到18米/秒，主要出现在东风、东南风、南偏东风以及西风方向。多年平均风速则为3.97米/秒。

1.2.2水文

港区潮汐特征表现为不规则的日半周期性，其中，港域内的水流表现为往返流。涨潮方向自东南向西北推进，而退潮则逆向，由西北向东南回流。涨潮速度相对落潮更为显著，潮流流动的方向与航道走向保持一致。

设计高潮位：+1.96m

设计低潮位：-1.65m

极端高水位：+2.92m

极端低水位：-2.31m

依据舟山市水文站公开的海拔基准数据，85国家基准面相对于定海潮站基准面具有7.538米的抬升高度。

码头位置处的波要素是：,,波向135°，波长21.9m,原始波向SE。

1.2.3地质

根据设计图纸详尽的指示，工程区域的地表地质特性被划分为七个独特的地质单元体。

(1)淤泥层的厚度大致在0.3米至1.4米之间，其土层具有较高的压缩性，物理力学特性相对较差，不适合作为地基承载层。

(2)地层构成：淤泥质粉质粘土层厚范围大约在13.6米至36.7米之间，其上覆顶板的海拔高度大致位于1.2米至8.7米。此类土层具有较高的压缩性，且含水量特征显著。

(3)地基承载力特征：粘土层的平均厚度在13.1至14.7米之间，其顶部标高大约位于地下22.6至23.5米。尽管该土层具有较高的承载性能，但其分布并不均匀，多数钻探孔并未穿透此土层。

(4)持力层：粉质粘土层的厚度大致在5.4米至42.2米之间，其顶部标高记录为负19.9米至38.5米。土层分布相对均匀，地质承载性能良好，适宜作为桩基的基础支撑层。

(5)砂质层特征：主要构成中细砂及中粗砂，其层厚大致在0.7至3.7米之间，顶部高程大约位于地下31米至45.6米，分布状况不规则，常见于粉质粘土的夹层之中。

(6)粘土混砂砾、砂砾混粘土及碎石土层。

(7)J3风化基岩特征：色泽呈现棕红至肉红色，钻探深度大致在1.4至2.4米之间，其上部标高记录大约为-42.2米至-43.5米.

2、全面施工部署

针对本项目的构造特性及施工现场环境，施工进度规划如下：分为两个部分，采用两种独特的施工技术，并在大体上同步进行。

一、陆地建设项目

1.项目施工涵盖范围：

(1)1~6#栈桥的全部钻孔灌注桩。

(2)上述桩的现浇横梁。

(3)#栈桥的全部预制空心大板。

(4)1~6#栈桥的全部现浇面层砼。

2.施工顺序：

3、主要施工方法：

(1)高效搭建作业支撑平台

平台构建采用钢管桩作为支撑，配置型钢横梁与纵梁，配以木板面层，规格设定为宽6米，长度充分满足栈桥施工的需求。项目涉及两座平台的搭建。搭建策略如下：借助15至25吨履带吊车配合30千瓦电动振动锤，从岸向海洋方向逐跨进行精细安装作业。

(2)钻孔灌注桩详解

在每个平台上配置两台钻机，按照从海向陆的顺序依次施工。在安放钢筋笼和混凝土浇筑过程中，既可利用钻机的起重设备，亦可借助吊车进行辅助操作。

(3)横梁浇注

采用逐跨桩基施工法，通过设置平台的纵、横梁悬挂底侧模板，实施人工手推车进行混凝土浇筑作业。

(4)预制空心大板技术

在海堤后方的陆上适当位置建设临时预制场。

(5)高效空心板组件安装指南

采用贝雷片构建双导梁架桥机，实施从陆地向海洋逐跨安装作业。

二、高效水域建设方案

1.项目施工涵盖内容

(1)沉桩作业流程：对全部预应力钢筋混凝土空心方桩的处理

(2)#栈桥方桩基础的横梁施工。

(3)全部撑墩的施工。

(4)千吨级固定码头的施工。

2、施工方法

与常规的码头施工相同。

以下施工计划的优势在于：同步进行两部分作业，相互间无干扰，从而有望显著压缩工程周期。然而，其主要挑战在于较高的资源投入，包括设备和管理资源的需求。鉴于我方具备充足的设备配置和管理实力，实施此施工策略将有望缩短总计21天的工期。

3、流程概述

3.1.栈桥钻孔灌注桩施工详细流程图

3.2.详细码头建设操作流程图

4、创新项目实施策略

4.1专业施工测量与设备测试

4.1.1施工基线和水准点的布设

在施工区域，依据业主所提供的平面控制点及高程基准，我们将执行以下步骤来设置和测定施工基线与水准点：

(1)核查并确认业主所提供的平面布局基准点及高程控制点

(2)实施并精确测定施工基准线与水准点，选址应确保在视野开阔、不易遭受干扰和破坏的区域，以便全面涵盖施工地域。鉴于现场环境，采用混凝土墩作为基点支撑（其下安置稳固的木桩作为基础），每个点位均标注清晰的十字铜制标识，并附加醒目的保护装置。

(3)完成测量数据的整理与报告编制，并根据其内容绘制施工测量平面图，随后提交给工程师进行审核。在施工过程中，我们将实施定期的基准线与水准点核查工作。

4.1.2测量仪器

测量仪器一览表

4.1.3测量精度控制

(1)施工基线的方向精度要求其角度误差不得大于12秒。

(2)施工基线长度的精确度需维持在万分之一以内。

4.1.4试验和试验设备

本工程在进场后临时设施建设时，设立现场实验室，面积约(见施工总平面布置图)。

为了确保工程原材料和混凝土施工质量的有效管控，工地实验室配备了专业的团队，所有成员需持有相应的资格证书并已获上岗许可。相关的主要试验项目与检测设备仪器清单如下：

试验项目与设备清单

实验室配置如下： - 力学性能测试区 - 物理性能测定区 - 水泥试验与检测室 - 混凝土配合比设计与搅拌成型区 - 标准养护设施 - 样品储存间 - 办公区域

在筹备工地实验室的过程中，筛选并获得1-2家持有CMA认证的检测机构，待经监理工程师审批通过后，这些机构将作为工地实验室的有效补充，负责执行工地实验室暂时无法覆盖的检测任务，例如减水剂性能评估，以及在必要情况下进行砂中的氯离子含量测定和钢材的化学成分分析等工作。

在现场，所有材料结构接收后，须遵循既定的检验频率与数量要求，实施抽样检查，确保过程符合监理工程师的'见证取样'监督程序。同时，各项试验项目在自我核查的过程中，还需积极响应监理工程师的平行抽检指令或相关规定。

4.2.桩基栈桥建设

本工程一共有六座栈桥，由东向西方向分布分别是#栈桥。接岸段总工程量如下：800水下灌注桩106根；岸上空心板预制及安装348块，其中。栈桥施工包括：钻孔灌注桩平台施工、钻孔灌注桩施工、现浇横梁施工、陆上预制空心板、陆上空心板安装、现浇面层砼施工六分项工程。六座栈桥由东向西方向施工，每两座为一个工作段，共分为三个工作段。下一个工作段的施工等上一个工作段的施工材料回收后再进行。每座栈桥的施工流程如下：

4.2.1.钻孔灌注桩平台施工

以下是钻孔灌注桩施工平台搭建的详细工艺流程图展示：

针对现场的实地勘查，钻孔灌注桩施工区域位于浅水滩，其表面覆盖着厚度达m的淤泥层，这使得直接支撑施工设备和作业荷载变得不可行。为此，施工计划首先实施预处理，即通过振动下沉400mm的钢管桩作为支撑桩。支撑系统采用20槽钢作为支架，配合50mm厚的木板搭建稳固的施工平台，以确保钻孔灌注桩施工的作业区域。关于钢管桩的长度设定，由于投标图纸总说明遗漏了地质勘测第二单元的具体土层标高信息，目前的设定是基于设计值，施工过程中如有必要，将根据实际情况进行适当延长。对于栈桥结构，考虑到其与3#栈桥的相似性，此处不再逐一详述施工方法，仅以3#栈桥为例来阐述具体的施工步骤。

a.精准测量与施工定位

施工平台的顶面标高设定需首要考虑。鉴于3号引桥中最高的钻孔灌注桩桩顶标高为2.50米，而现浇横梁的最高点位于3.85米，为了确保施工操作的便利性，平台高度被设定为3.85米。这一决策基于以下考虑：平台过低将导致钻孔灌注桩的桩头和预留钢筋超出，从而对施工过程构成干扰。反之，如果平台过高，则会增加高差，给钻孔灌注桩及现浇横梁的施工带来不必要的挑战。实际施工中，将通过经纬仪确定方向，水准仪精确控制标高，以实现精准作业。

b.深埋预制混凝土管桩

根据测量所放样所定出的方向及位置，采用履带吊机加电动震动锤从岸边开始将长400钢管桩沉入土中。用水准仪控制，沉至设定的标高时，检查单桩的承载力是否能满足施工荷载的要求，如不满足，则接桩再打，满足则进行下一根桩的施工。钢管桩的中心间距为4.0m,每跨长度为5.0m,3#引桥400钢管桩沉桩顺序见下图：

c.支架安装与焊接工艺

每一排钢管桩上安放背靠背焊接起来的[20槽钢横梁，槽钢与钢管桩要紧密接触，然后焊接，如接触不平整还需在钢管桩面上先焊接一块钢板再安放槽钢横梁，槽钢横梁长度为。横梁焊接好后，在横梁上按照0.75~1.0m的间距安装[20槽钢纵梁，纵梁与横梁接触点要电焊机焊接。在主要的干道上，纵梁要用根槽钢安装。

d.模板安装与栏杆连接

支架成型后，为确保人员行进安全，纵梁表面铺设了50毫米厚的木板，横梁上则附加了焊接的小钢管，并设置了安全网。施工流程为：每完成一跨沉桩，随即安装并铺设相应跨距的槽钢支架与木板。如此迭代进行，直至满足最远岸的钻孔灌注桩施工需求。在整个施工过程中，测量人员需持续监控平台的施工方向和标高，防止发生偏差。施工平台的建设以每日10米的速度推进，预计一座平台在10天内即可竣工。钻孔灌注桩施工平台的详细施工概述如下图所示：

4.2.2.钻孔灌注桩施工

4.2.2.1.以下是钻孔灌注桩施工工艺流程的详细描述(参见图示)：

4.2.2.2施工方法

a.护筒埋设

钻孔桩护筒采用3mm厚钢板制作，高,直径为设计桩径+0.02m,护筒埋设高出桩顶60cm以上，并保证护筒底部低于淤泥层底标高。钢护筒采用震动锤震动埋设的施工方法，埋设要保持垂直，桩位钢护筒中心与桩中心偏差不大于50mm,护筒斜度偏差小于1%。

b.泥浆池设置

根据施工现场的具体布局，泥浆循环池沿引桥两侧均匀分布，采用钢板焊接构建。该池系由泥浆池与沉淀池两部分构成，共同构建起泥浆循环体系。鉴于钻孔灌注桩的数量有限，施工过程中需确保在钻孔桩钻进结束后，及时将沉淀池中的沉渣以及灌筑混凝土时产生的废弃泥浆，通过手推车搬运至指定的弃渣区域，严格防止泥浆泄漏导致海洋环境污染。

c.泥浆配制泥浆系统：

依据各钻孔的实际需求，设计泥浆池与废浆池的容量配置。本工程采取单机单循环池制度。泥浆制作选用原土为基底，若遇到砂层等不利于施工的岩层，则适量添加膨润土以优化泥浆性能。所制备的泥浆需符合以下标准要求：

粘度：一般地层,松散砂层。

泥浆的新制含砂率限定在4%以下，而对于循环泥浆，其含砂率不得高于8%。

胶体率：不小于90%。

PH值：。

比重：粘性土中，泥浆比重,砂土和较厚的夹砂层为，砂卵石层为，清孔泥浆比重为1.15kg/L。

d.钻孔与孔底清理：

鉴于本单位的施工经验和现场实际情况，我们计划采用TXB-1000A型回转钻机配合笼式合金钻头进行作业。在常规施工环境中，单个钻孔灌注桩的成孔与清孔工作预计需1至1.5天完成。在实施过程中，我们将为引桥配备两台钻机，按照先远离陆地后逐渐靠近的施工策略进行操作。

完成钻机安装定位后，要求底座稳固，顶端水平，不容许发生任何位移。顶部的起重滑轮边缘、转盘中心与桩孔中心需严格垂直对齐，其允许误差不超过20毫米，以确保钻孔桩的垂直精度满足误差不大于0.5%桩长（H）的规定。

在实施正式钻探作业前，首先要预热泥浆泵，使其空运转以确保充分润滑，随后逐步注入泥浆直至达到孔口设定的填充量，此时方可正式启动钻探。初始阶段，需严格把控进尺速率和钻压，采取‘低负荷渐进’策略。一旦钻探深入至护筒下方1米，方可调整至常规钻进速度进行作业。

钻进速率的设定考虑因素包括土层性质、钻孔深度及供水量，对于淤泥层，建议钻进速度不宜超过每分钟1米，以确保作业不超出负载能力。成孔作业需一次性完成，严禁中断，从成孔结束到混凝土灌注的时间限制在24小时内。在施工过程中，应频繁监测泥浆密度，并定期检查其粘度、含砂量、胶体比例以及稳定性，同时密切关注土层动态变化。

在接近设计标高1米的关键节点，需精细调控钻进速率与深度，谨防过度钻探，同时核查地质数据，评估是否已满足设计地层标准。一旦钻孔达到预定深度，务必对孔深、孔径及孔壁形态进行全面检验。通过验收并获得监理等相关方的签字确认后，方可着手进行孔洞清理工作。

成孔至设计深度后，采用钻头在孔底空钻的方法进行第一次清换孔内泥浆。由于本工程粘土层较厚，成孔时应调整泥浆的粘度及比重，（粘度16~22S、比重1.1~1.2）根据现场踏勘情况，局部地区位于在淤泥层下有夹层存在，主要是以碎石、块石为主，夹有中粗砂、粉砂，成孔过程中应加以注意，如果遇到这种情况则需要调整泥浆的粘度及比重（粘度19~28S、比重。如果钻进困难，应采用冲锤处理。

e.钢筋笼制作安装

现场实施钢筋笼的制作工艺，成型后的钢筋笼通过吊机协同重型载重汽车进行精准吊运，然后精确地安装到位在预定的桩位上。

①1. 钢筋笼纵筋下料需依据钢筋笼设计图纸尺寸进行，确保驳接焊接接口的合规性，遵循规范，每截面内接口数量不得超过总量的50%。   2. 加劲箍筋需焊接成封闭的圆形结构，位于纵向钢筋内侧，并确保与纵向钢筋所有接点牢固焊接，以充分发挥其增强钢筋效能，防止吊装过程中产生无法复原的变形。   3. 螺旋箍应均匀分布在纵向钢筋外侧，焊接间距需符合设计和相关规范标准。   4. 在钢筋笼制作完成后，务必经过相关部门验收并达标，方可进行安装。   5. 吊装前，需对桩孔进行彻底清理并明确标记安装高度。   6. 安装时，根据保护层厚度精确调整并固定钢筋笼，确保在混凝土浇筑过程中保持稳定，不发生位移或上浮。   7. 钢筋笼制作过程中的允许偏差需严格遵守相关规范规定。

②吊装操作须知：在将钢筋笼置入孔洞时，务必谨慎以防止碰撞孔壁。在灌注混凝土的过程中，需实施相应的校准措施，确保钢筋的位置符合设计标高的要求。为了提升吊运的便利性和减少钢筋笼因长度过长可能产生的显著变形，对于过长的钢筋笼，建议采用分段连