农田土地提升工程设计方案

招标编号：****

投标单位名称：****

授权代表：****

投标日期：****

1. 创新施工策略

1. 衬砌工程

1.1 项目启动与前期筹备

1.1.1 渠道衬砌工程施工前，应进行详细的施工方案分析，充分做好料场、拌和场等施工场地的布置以及施工用电、用水、道路和机具设备的准备工作。应对试验和施工的设备进行检测和试运行，如不符合要求，应予更换或调整还应做好永久性和必要的临时性排水设施，确保衬砌渠床符合施工要求。

1.2 精确测量与施工定位

1.2.1 土方工程施工前，应进行渠道施工放样。首先，用全站仪及经纬仪定出渠道的中心控制线。中心桩在直线段一般每50米一个。弯道处5米加密一个。用钢尺量距，误差不超过规定要求。其次，按要求控制高程，闭合精度要求控制在合格范围之内。一般每200米留一个临时高程控制点，必要时可加密。最后，根据中心线和高程控制点，放样出渠道底脚线和渠口线共四条控制线。

1.3 项目土方挖掘方案

1.3.1 土方工作内容包括准备工作、场地清理、施工期排水、边坡观测、完工验收前的维护，以及将开挖可利用或废弃的材料运至监理指定的堆放区并加以保护、处理等工作。

1.3.2 报批挖掘计划-复查挖掘线-准备施工-清理现场-移除表层土壤-实施挖掘-最终验收

1.3.3 预先筹备与施工流程

1.3.3.1 在施工前，应详细的了解工程地质结构、地形地貌和水文地质情况，对可能引起的滑坡和崩塌体应及时采取有效的预防性保护措施，在陡坡下施工，应仔细检查边坡的稳定性，对孤石、崩体等危险情况应先做好清理和支护措施，并做好详细的开挖方案，报监理工程师审批，按批复的方案进行必要的准备工作。

1.3.3.2 在项目启动前，我们进行全面的工程复测，确保依据设计图纸和实地测量，精确测定中心位置、水平高度、地面状况，并核查横断面数据，为后续工作提供准确的数据支持。

1.3.3.3 深入理解设计图纸，研读招标资料与监理规定，确保技术交接清晰，施工团队需明确工作职责、实施方案和技术规格

1.3.3.4 通过取样试验，核实料场砂砾石样的物理力学特性。此外，根据地形和线路控制点的情况，对重要控制点设保护桩。在已有建筑附近开挖，应做好建筑物的保护工作，尽可能做到不影响其正常使用。

1.3.4 环境准备与场地整理

1.3.4.1 区域清理涵盖植被与表土处理，包括各类工程用地的彻底清理

1.3.4.2 清除工程区域内需要开挖的场地上全部树木、草根、垃圾、废渣及监理人认为需要清理的其他障碍物。除监理工程师另有指示外，施工区域地表的植被清理，必须延伸至施工图所示最大开挖边界。主要区域的植被清理，需予挖除树根的范围应延伸到离施工图所示的最大开挖边界、填筑边线或建筑物基础外侧的3米以外。

1.3.5 深层土壤挖掘与处理

1.3.5.1 对含有细根须、草本植物及覆盖草等植物的表层有机土壤，应按监理工程师指示的开挖深度进行开挖，并将开挖的有机土壤运到指定区域堆放。并防止土壤被冲刷流失。

1.3.5.2 在施工过程中，我们承诺最大限度地保护非清理区域的自然植被，任何超出范围的树木砍伐需经监理工程师审批。

1.3.6 项目挖掘阶段

1.3.6.1 开挖方法

1.3.6.1.1 计划使用挖掘机、装载机和人力协同作业

1.3.6.1.2 在开挖前，首先测量人员根据设计提供的平面控制点及开挖图，布设测量控制网点，而后进行测量定线放样，测量开挖原始断面，测放开挖轮廓线，施工过程中随时控制边线。

1.3.6.1.3 实施分层向下开挖策略，使用挖掘机作业

1.3.6.1.4 开挖时边开挖边修建施工道路，以方便下一道工序施工。开挖出多余土方，由自卸汽车运去填筑施工道路或在业主指定点堆放用于回填。

1.3.6.1.5 为保证工程进度计划，按施工安全生产要求，自上而下分层进行（开挖边坡按设计要求同步到位），在开挖施工过程中。随时进行自检，若发现有不合格之处，立即进行返工处理，直到达到施工设计要求。

1.3.6.2 关于临时边坡稳定性分析

1.3.6.2.1 承包商需遵循图纸和监理指示开挖临时边坡，对于可能存在的安全隐患，需及时补挖并采取防护措施

1.3.6.2.2 确保雨后边坡安全，需迅速完成护面工程，依据施工图规定进行

1.3.6.3 弃土管理措施

1.3.6.3.1 按规定弃置土方，确保在指定地点进行防护并设置排水措施，以保障稳定性。

1.4 新型模袋衬砌技术方案

1.4.1 山坡稳定性改进措施

1.4.1.1 旱地边坡处理。铺模前应按设计要求对边坡进行挖填整平，保证坡面平顺，无杂物，填方部位要夯（压）实。

1.4.1.2 水下边坡处理。对陡坡河岸应先抛石找坡，然后在抛石坡面上铺碎石找平层，将块石覆盖住。找平层要大体平顺，保证不平整度小于15厘米，可利用潜水员进行检查。

1.4.1.3 开挖埋固沟用挖泥船在坡脚水下开挖，控制不平整度在30厘米以内，开挖弃碴于沟槽外侧。埋固沟底宽1.0米，深1.0米。

1.4.2 高性能土工合成材料

1.4.2.1 土工布的存储、运输与操作流程

1.4.2.1.1 土工布卷在安装展开前要避免受到损坏。土工布卷应该堆放于经平整不积水的地方，堆高不超过四卷的高度，并能看到卷的识别片。土工布卷必须用不透明材料覆盖以防紫外线老化。在储存过程中，要保持标签的完整和资料的完整。

1.4.2.1.2 确保土工布在运输全过程中，自存储至工作区域，严格保护以防止损坏。

1.4.2.1.3 受到物理损坏的土工布卷必须要修复。受严重磨损的土工布不能使用。任何接触到泄漏化学试剂的土工布，不允许使用在工程上。

1.4.2.2 高效土工布铺设技术指南

1.4.2.2.1 人工铺设布料，确保表面平滑，预留适度的形变空间

1.4.2.2.2 本项目采用搭接、缝合和焊接技术安装土工布，其中缝合和焊接宽度需大于0.1米，搭接宽度建议大于0.2米，对于暴露在外的土工布，推荐使用焊接或缝合法进行固定。

1.4.2.3 新型土工材料接缝技术

1.4.2.3.1 所有的缝合必须要连续进行。在重叠之前，土工布必须重叠最少150毫米。最小缝针距离织边（材料暴露的边缘）至少是25毫米。

1.4.2.3.2 缝好的土工布接缝最包括1行又线锁口链形缝法。用于缝合的线应为最小张力超过60N的树脂材料，并有与土工布相当或超出的抗化学腐蚀和抗紫外线能力。

1.4.2.3.3 任何在缝好的土工布上的“漏针”必须在受到影响的地方重新缝接。必须采取相应的措施避免在安装后，土壤、颗粒物质或外来物质进入土工布层。

1.4.2.4 土工布的搭接

1.4.2.4.1 根据地形及使用功能可分为自然搭接、缝接或焊接。

1.4.2.4.2 在施工中，土工膜上面的土工布采用自然搭接，土工膜上层土工布采用缝接或热风焊接。热风焊接是首先的长丝土工布的连接方法，即用热风枪对两片布的连接瞬间高温加热，使其部分达到融熔状态，并立即使用一定的外力使其牢牢地粘合在一起。在潮湿（雨雪天）天气不能进行热粘连接的情况下，土工布应采取另一方法：缝合连接法，即用专用缝纫机进行双线缝合连接，且采用防化学紫外线的缝合线。

1.4.2.4.3 缝合10厘米，自然搭接20厘米，热焊接同样为20厘米。

1.4.2.4.4 对于缝接，要采用质量与土工布相同的缝合线，缝合线要采用抗化学破坏和紫外光照射能力更强的材质。

1.4.2.4.5 完成土工布铺设后，需经监理工程师确认，再进行土工膜的铺设

1.4.2.4.6 在土工膜获得甲方和监理批准后，我们进行土工布的铺设。

1.4.2.4.7 确保膜周边土工布在包含锚固槽区域的正确嵌入和固定

1.4.2.5 土工布应用详解

1.4.2.5.1 确保接缝与地形特征相符，在关键应力区域，水平接缝间距应超过1.5米。

1.4.2.5.2 一端锚固，卷材沿坡面平稳放置以维持张力

1.4.2.5.3 采用砂袋压紧，持续于施工过程中，直至上层材料铺设完成。

1.4.3 高效模袋铺设技术方案

1.4.3.1 模袋铺设前，要按施工编号进行详细检查，看有无孔洞，缺经、缺纬、蛛网、跳花等缺陷，检查完后，模袋铺平、卷紧、扎牢，按编号顺序运至铺设现场。打开袋包，按编号顺序铺在坡面上，检查塔接布、充灌袖口和穿管布等是否缝制有误，是否破坏。如果正常，则进行相邻模袋布的缝接，穿钢管于模袋穿管孔中如果发现异常则要尽快解决。

1.4.3.2 在铺设模袋时，需考虑水流方向下的横向收缩，推荐预留15-25厘米的起圈厚度，收缩量保持约20厘米。

1.4.3.3 为了防止模袋顺坡下滑，在坡顶模袋上缘封顶混凝土沟槽以外适当设置壑位桩。定位桩的间距视坡长、坡度、模袋厚度等条件而定。通常是在模袋布的小单元分界面打设一个定位桩，用尼龙绳将穿入模袋穿管孔中的钢管系牢，另一端通过拉紧装置与定位桩相连。每根桩上配拉紧绞杠，用以调整模袋上、下位置并固定模袋。

1.4.3.4 对于高风浪环境，可通过使用砂袋稳固铺设的模袋，以抵御风浪影响，保持其位置稳定。

1.4.4 高效模袋铺设方法

1.4.4.1 高效模袋安装技术

1.4.4.1.1 模袋进场后按施工顺序、方位预先分布于现场岸坡，沿岸线施工方向铺设土工模袋单元，对号入座，施工程序方向与单元搭接同向，展开时灌口朝上，检查在运输、搬运造成的破损（如有应立即修补）。

1.4.4.1.2 由施工人员将直径50毫米的钢管（长度为6米）横穿于模袋上端预设的布套内，同一单元一次穿好。

1.4.4.1.3 模袋上端定位后，找出模袋下端，用船由施工人员将模袋拉开至指定界点并平直定位，由潜水员水下固定。完成后将模袋慢慢沉到河底，必要时由潜水员进行配合、检查。

1.4.4.1.4 在搭接相邻模袋时，采用搭接布连接，并保持约5厘米的余量以容纳收缩。

1.4.4.1.5 模袋与模袋处搭接采用正反搭接，先施工的在下，后施工的在上。施工过程全程定位，保证搭接质量。

1.4.4.1.6 完成模袋铺设后，立即执行混凝土灌注工作。

1.4.5 混凝土灌注

1.4.5.1 粗骨料粒径决定于拉筋带厚度，该厚度受起圈厚度影响

1.4.5.2 一般模袋起圈厚度12-30厘米，骨料最大粒径在1到1.5厘米。起圈厚度30-70厘米，骨料最大粒径小于2.5厘米粗骨料应优先选用卵石，当选用碎石时，应严格控制颗粒形状及针片状含量。砂子宜选用中细河砂。水泥多为普通硅酸盐水泥，标号425#掺料为粉煤灰，掺量最高可达30%。常用的外加剂为木钙减水剂。

1.4.5.3 配合比根据混凝土标号、原材料特性及混凝土和易性等要求，通过试验决定。上游两侧护岸工程坡长250米，坡度比1：3，模袋厚度12厘米，混凝土标号C20，水泥为425#通硅酸盐水泥，砂为中砂，含泥量小于5%，云母含量小于1%，碎石粒径1.0厘米，含泥量小于1%。砂石料不含多孔、风化易破碎颗粒该工程试验室，设定配合比为水泥：砂子：碎石，混凝土塌落度20厘米，掺入了适量减水剂。

1.4.5.4 混凝土的生产和充灌混凝土用常规搅拌机生产，混凝土充灌用混凝土输送泵。沿海堤防工程及河坡护岸工程用混凝土输送泵。

1.4.5.5 为了保证混凝土进入模袋时的塌落度值，在高温季节施工时，当管道长时，（不宜超过50厘米），应预先以水润湿管道，对模袋同样应预先润湿。充灌模袋的速度不宜过快，压力不宜过大，一般利用低流量灌注速度宜控制规定值，管道口压力控制在控制规定值。

1.4.5.6 模袋布自下而上从两侧向中间进行充灌，充灌饱满后，暂停10分钟，待模袋填料中水分、空气析出后，再稍充些填料，这样就能充填饱满，而且使充灌后的混凝土强度大于同标后的常规方法浇筑的混凝土。

1.4.5.7 在灌注混凝土的过程中，一个小单元模袋应尽量1次连续充灌完成。充灌地点设专人指挥，与混凝土的操作者时刻保持密切联系。充灌地点配备适当数量的人员观察灌注情况，对灌注困难的部位可采取踩踏的方法使其充满。

1.4.5.8 充满结束后，用绳将充灌袖口系紧，防止混凝土外溢，待混凝土稍微凝固，用人工将袖口混凝土掏出，将袖口布塞入布袋内，用水将模袋表面冲洗干净。对施工中难以避免的脚印尽量消除，然后进行保护，防止人畜踩踏或其它物品撞、压。

1.5 回填土方作业

1.5.1 关于土料填筑的规格与标准

1.5.1.1 填筑土料要洁净，符合规范要求，不准含有石渣（块）、粉砂、淤泥、腐植土、草皮、树根（枝）等杂质。并对土料取样做出实验和含水量测定。填筑土方可采用环刀取样测试（干容重评定其质量），压实系数符合规定标准要求。

1.5.2 高效土壤填充工艺流程

1.5.2.1 土方填筑时，首先对下层土进行刨毛、洒水处理，然后开始分层填筑，每层填筑厚度要视碾压机械确定，推土机碾压宜铺土厚30厘米，推土机碾压铺土厚15-20厘米，并控制铺土厚度保持均匀一致，厚度误差不得超过10%。碾压机械行走方向宜平行于渠轴线，碾迹套压宽度不小于20厘米，碾压遍数根据试验确定。分段碾压时，两端搭接长度不小于1.5米，对机械碾压不到的边角部位，要进行人工夯补。下层土填筑完成要进行取样测试，测试合格后方可进行上层土方填筑施工。

1.5.2.2 在土方填筑中如发现有橡皮土、层面结合不良、松土层、裂缝或剪毁破坏等现象要立即进行处理，可采取换土、刨毛等措施重新填筑。

1.5.3 沟槽挖掘工程

1.5.3.1 渠槽土方开挖，其断面一般不宜一次到位。第一次开挖时，边坡及渠底应预留至少不少于20厘米的保护层。第二层采用人工修坡平整夯实至设计断面。土模开挖断面严禁超挖贴补。

1.5.4 沟渠成型

1.5.4.1 隐蔽验收渠槽土模，注重平整度、直线度、光滑度和硬度标准

1.5.4.1.1 平：确保土模表面平整无起伏

1.5.4.1.2 直：纵坡方向上下笔直成一线。

1.5.4.1.3 光滑表面处理技术

1.5.4.1.4 样品符合预定规范

1.5.5 粗砂垫层

1.5.5.1 开始项目筹备

1.5.5.1.1 向驻场监理单位呈报“垫层开工报告单”，经同意后方可进行砂垫层施工。

1.5.5.1.2 各种材料进场前，应及早检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。材料进场时，应检查其数量，并按施工平面图堆放，而且还应按规定项目对其抽样检查，检查结果报驻场监理单位。

1.5.5.1.3 计算材料用量，根据垫层的厚度、宽度（按设计图纸）及预定的干密度，计算砂数量。

1.5.5.2 高效集料运输与铺设策略

1.5.5.2.1 采用两侧培土技术确保基层规格，非挖方道槽区域尤为关键。

1.5.5.2.2 人力斗车适用于集料运输

1.5.5.2.3 确保精确控制卸货位置，需专人监督，防止材料过量或不足

1.5.5.2.4 采用逐段推进的全断面施工方法，确保无缝衔接

1.5.5.2.5 建议在实验基础上明确集料的铺设比例，人工铺设时取1.40-1.50的范围，而平地机施工则推荐使用1.25-1.35的松铺系数。

1.5.5.2.6 检查铺设材料层的规格，确保符合预设标准，如有偏差则进行相应调整

1.5.5.3 数值数据类型

1.5.5.3.1 人工处理地面，通过夯实设备强化基层，以便发现并修复不平整区域。可能需要多次整型操作。通常整型要1-2次。

1.5.5.4 压实

1.5.5.4.1 在适宜湿度下，迅速采用打夯机对填料进行均匀压实，自边缘向中心推进，确保达到预定的密实度标准。

1.5.6 混凝土工程

1.5.6.1 高效混凝土混合技术

1.5.6.1.1 混凝土材料：水泥、骨科、水及外加剂在使用前均应检验符合技术条款指定的国家和行业的现行标准，水泥采用大厂水泥。

1.5.6.1.2 配合比：混凝土配合比按施工设计图纸要求和监理工程师指示，通过室内试验成果进行混凝土配合比设计，并报监理工程师审核。

1.5.6.1.3 采用机械拌和与人工添加材料的方式

1.5.6.1.4 混凝土拌制：拌制现场浇筑混凝土时，必须严格遵守试验室提供的并经监理工程师批准的混凝土配合比进行配料。采用的拌和设备，设备生产率满足本工程高峰浇筑强度的要求，所有的称量、指示、记录及控制设备采取防尘措施，设备称量准确，其称量偏差不超过有关条款的规定，按监理工程师的指示，定期校核计量设备的精度。拌和设备安装完毕后，进行运行操作试验。

1.5.6.1.5 按照规定流程，混凝土混合需经试验确定参数，确保搅拌时间满足最低标准

1.5.6.2 混凝土详细施工

1.5.6.2.1 工地接收的水泥需附带制造商的质量检验报告，并经实验室复核，如有需要还需做化学成分分析

1.5.6.2.2 混凝土配合比需实验确定，保证组分混合均匀，拌和方法与时间实验决定

1.5.6.2.3 在施工前，务必全面核查地基准备、模板设置、预埋件与止水设备，确保它们符合设计规格，同时记录所有检查细节。

1.5.6.2.4 浇筑混凝土时，厚度需考虑搅拌效率、运输影响、施工速率、气候条件和振动设备特性。

1.5.6.2.5 混凝土浇筑应保持连续性，如因故中止且超过允许间歇时间，则应按工作缝处理，若能重塑者，仍可继续浇筑混凝土，浇筑混凝土的允许间歇时间（自出料时算起到覆盖上层混凝土时为止）可通过试验确定。

1.5.6.2.6 处理混凝土工作缝需遵循相关规定

1.5.6.2.7 新浇筑层的混凝土需在强度达标后方可进行下一层施工准备

1.5.6.2.8 混凝土表面需通过特定工具处理成粗糙表面，确保清洁干燥后进行新混凝土浇筑，冲毛时间实验决定。

1.5.6.2.9 混凝土浇筑期间，如表面泌水较多，应及时研究减少泌水的措施。仓内的泌水必须及时排除。严禁在模板上开孔赶水，带走灰浆。

1.5.6.3 温度控制

1.5.6.3.1 综合考虑设计、温度管理、原料选择、施工规划和质量保证，确保有效防止混凝土开裂。关键在于严格的温度控制，需遵循设计规定的浇筑条件，特殊情况需经过论证和设计单位认可方可调整浇筑温度。

1.5.6.3.2 为提高混凝土的抗裂能力，必须改进混凝土的施工工艺，混凝土的质量除应满足强度保证率的要求，还应在均匀性方面有良好的标准。为防止裂缝，应避免基础部分混凝土块体在早龄期过水，其他部位亦不宜过早过水。

1.5.6.3.3 在高温季节施工时，应根据具体情况，采取下列措施，以减少混凝土的温度回升。

1.5.6.3.4 缩短混凝土的运输时间，加快混凝土的入仓覆盖速度，缩短混凝土的曝晒事件。

1.5.6.3.5 确保混凝土运输过程中的温度控制，采用适当的遮阳设施。

1.5.6.3.6 宜采用喷水雾等方法，以降低仓面周围的气温。混凝土浇筑应尽量安排在早晚和夜间进行。

1.5.6.3.7 对于大尺寸浇筑区块，推荐使用分层浇筑技术，每层高度需控制在1.5米以下。

1.5.6.3.8 针对温度波动区域，需确保基础混凝土及关键部分得到适当防护。冬季停工前，寒冷地区的老混凝土需平整浇筑，表面保护措施应因地制宜。

1.5.6.4 伸缩缝

1.5.6.4.1 设计要求详尽规定伸缩缝的各项参数与材料选择

1.5.6.4.2 为排除建筑物内部和地基的渗透水而设置的排水设施的形式、位置、尺寸及材料规格等均应符合设计规定。

1.5.6.4.3 设备安装需坚固耐用，确保伸缩节顺畅伸缩且密封无泄漏

1.5.6.5 混凝土材料

1.5.6.5.1 水泥：选用大厂水泥，水泥要符合设计要求和现行的国家标准，采购的水泥要具有出厂合格证和试验报告，并按规定要求进行复检。选用的水泥应与混凝土设计标号相适应。

1.5.6.5.2 外加剂：为改善混凝土性能，提高混凝土的质量，合理降低水泥用量必须在混凝土中掺加适量的外加剂。任何外加剂（诸如加气剂、早强剂、减水剂、缓凝剂、速凝剂等）的使用及其掺和用量必须通过试验确定。施工时在使用之前必须将每一种混凝土外加剂的名称、来源、样品、提供鉴定外加剂品质的其他资料，以及掺量试验成果报告递交监理单位，以征得其同意后方可实施。外加剂必须与水混合搅拌均匀，配成一定浓度的溶液。各种成分用量应准备，含有大量固体的外加剂（如含石灰的减水剂），其溶液应通过0.6毫米孔眼的筛子过滤。早强剂工业用氯化钙只宜用于素混凝土中，其掺量不应超过3%。在钢筋混凝土中应掺用非氯盐早强剂，以免氯化钙腐蚀钢筋。使用早强剂后混凝土初凝加快，故应尽量缩短混凝土的运输和浇筑时间，并应特别注意洒水养护。保护混凝土表面湿润。

1.5.6.5.3 使用地表和地下水作为拌和用水，确保符合所有规定标准

1.5.6.5.4 骨料：骨料由承包方自行采购。骨料质量必须符合要求，并经监理单位批准，对其中不符合规定质量、级配及清洁度要求的骨料，严禁进场使用。砂采用坚硬清洁水冲砂、卵石采用水冲石二级配。购买的骨料，严格按国家标准检验，符合质量技术要求。

1.5.6.6 原材料的贮存

1.5.6.6.1 水泥的运输、保管使用，应符合下列要求：水泥的品种、标号不得混杂。

1.5.6.6.1.1 确保水泥在运输中免受潮气影响

1.5.6.6.1.2 应专设足够数量和容量的仓库。水泥仓库宜设置在干燥地点，并应排水、通风措施。

1.5.6.6.1.3 在存放水泥时，需设置防潮措施，保持与地面和墙面的安全距离至少30厘米，并限制堆叠高度不超过15袋

1.5.6.6.1.4 到货水泥需清晰标识品种、标号、生产商和生产日期，分类存放并保持运输通道畅通。

1.5.6.6.1.5 对过期的袋装水泥，在使用前务必进行复检，以确保品质，同时注重资源的有效利用和环保措施。

1.5.6.6.2 存储外加剂时需确保无污染、防止蒸发和损耗，对于液态外加剂，需配备专用设备保持充分混合。

1.5.6.6.3 场地需配备完善的排水系统。

1.5.6.6.3.1 不同粒径的骨料必须分别堆存，设置隔离设施，严禁相互混杂。应尽量减少转运次数。粒径大于40毫米的粗骨料的净自由落差不宜大于3米，超过时应设置缓降设备。

1.5.6.6.3.2 在存储骨料时，应避免形成斜坡或锥形结构，以防止分散风险。

1.5.6.6.3.3 存储设施需满足骨料的容量需求，保持适宜的堆料管理，同时确保砂仓设计合理且充足。

1.5.6.6.3.4 必须确保骨料清洁，防止破碎过度。

1.5.6.7 配合比的选定

1.5.6.7.1 不同结构部位的混凝土，根据设计要求，应分别满足抗压、抗渗、抗冻、抗裂（拉）、抗冲耐磨、抗风化和抗侵蚀等要求，并同时满足施工和易性的要求。承包方在选用配合比时必须考虑采用适当的措施，合理降低水泥用量，配合比必须通过试验确定。

1.5.6.7.2 混凝土的水灰比应以骨料在饱和面干状态下的混凝土单位用水量对单位胶凝材料用量的比值为准，单位用水量应计入外加剂溶液的重，单位胶凝材料用量为每立方混凝土中混合材料重量的问题，水灰比应根据不同结构部位对混凝土性能的要求，由试验确定，其最大值不应超过水利电力部颁布规范的有关规定。水泥浆量大。普通混凝土的砂率是根据水灰比、石子的最大粒径和级配来决定，而模袋混凝土的砂率是根据施工流动性和混凝土拌和物填充模袋的难易程度来决定。由于混凝土流动性大，砂率对拌和物的和易性影响较大，砂率不当，容易产生泌水和石子离析。按一般大流动性混凝土的砂率，虽然能满足泵送施工的需要，但填充模袋会出现困难。因此，砂率不仅要满足泵送的要求，还要满足填充模袋的要求。因此模袋混凝土的水泥浆量要大，一般占混凝土总量的23%左右。

1.5.6.7.3 粗骨料级配及砂率的选用，应考虑骨料生产的平衡，混凝土和易性及最小单位用水量等要求，进行综合分析确定。砂率大。在砂率的选择上大的砂率会使混凝土强度下降，所以选择砂率时要考查混凝土强度。一般模袋混凝土的砂率在50%以上。石子粒径小。石子最大粒径是根据模袋混凝土的厚度来决定的，现采用200毫米厚的混凝土，最大粒径选择5-16毫米为宜，石子过大不宜充灌模袋。

1.5.6.7.4 混凝土的坍落度应根据部位的性质、混凝土运输与浇筑方法和气候条件决定，并尽可能采用小的坍落度，当使用振捣器时，混凝土在浇筑地点坍落一般可参照以下规定：对于水工素混凝土或少筋混凝土，标准圆锥坍落度为3-5厘米。对于配筋率不超过1%的钢筋混凝土，标准圆锥坍落度为5-7厘米。对于配筋超过1%的钢筋混凝土，标准圆锥坍落度为7-9厘米。

1.5.6.7.5 掺入粉煤灰。模袋混凝土拌合物需要较多的胶凝材料，全部用水泥势必造成浪费，必须要掺用一定量的粉煤灰。既可以增加混凝土拌合物的流动性，同时还可以替代一部分水泥，节约成本，一般采用超量取代法。掺入混凝土高效减水剂或泵送剂。掺入外加剂后可减少用水量，节约部分水泥，同时增加和易性。

1.5.6.7.6 在施工过程中配合比的设计，将选用的各项指标及试验成果经技术负责人签署后递交监理工程师批准。在实施过程中，无论何种原因引起配合比设计改变时，须经监理工程师批准同意。

1.5.6.8 混凝土的拌和与运输

1.5.6.8.1 施工前，结合工程混凝土配合比情况，检查拌和设备的性能。如发现不相适应时，则应适当调整混凝土配合比。以致更换设备。在整个混凝土生产运行过程中，拌和设备也须经常进行检验，包括混凝土拌和物的均匀性，适宜的拌和时间、衡器的准确性、机器及叶片的磨损程度等。混凝土的配合比依据图纸要求和施工经验，通过试验确定。

1.5.6.8.2 混凝土采用现场设置拌和站集中生产，采用胶轮架子斗车，过磅投料，搅拌机拌制。由试验确定的混凝土配料单进行配料，严禁擅自更改。入机拌和量不应超过厂家所规定的拌和机容量的10%。水泥、混合材料和骨料均应以重量计，水与外加剂溶液可按重量折算成体积。

1.5.6.8.3 混凝土拌和过程中必须采用措施保护骨料含水率稳定。砂的含水率应控制在6%以内。掺用混合材料时，可以湿掺也可以干掺，但必须保证掺和均匀。使用外加剂溶液均匀地配入拌和用水中。

1.5.6.8.4 拌和机必须按其铭牌定转速运行。生产的混凝土必须拌和均匀。拌和程序和时间应通过试验确定。混凝土不应拌和过度，以致为维持所需坍落度而添加用水量，但最少拌和时间不得小于2.5分钟。

1.5.6.8.5 选用的混凝土运输设备和运输能力，应与拌和、浇筑能力、仓面具体情况及钢筋、模板吊运的需要相适应，以保证混凝土的运输质量，充分发挥设备效率。不论采用何种方式，应使混凝土在运输过程中不致发生分离、漏浆，严重泌水及过多降坍落度等现象。混凝土自由下落高度不大于2米，否则应增设缓降设施。根据施工、浇筑地点和工程量，选择运输机具，主要为自卸汽车、动力翻斗车、胶轮斗车及输槽或溜简等。

1.5.6.8.6 混凝土在运输过程中就尽量缩短运输时间，并减少运转次数，运输时间按照规定规范要求执行。

1.5.6.8.7 混凝土泵或其他运输方式时必须遵守水利电力部规范有关规定，不论采取何种运输设备，倘因停歇时间过久，混凝土已经初凝，则必须作废料处理。在任何情况下严禁混凝土在运输中加水入仓。

1.5.6.9 混凝土浇筑与保养方法

1.5.6.9.1 完成浇筑仓清理，安装并检验模板后，确认无误后方可开始混凝土浇筑

1.5.6.9.2 在混凝土浇筑的尺寸较大时，按规范要求进行分段、分层、分块浇筑。分次浇筑混凝土时，对施工缝面进行冲毛或凿毛处理。混凝土入仓必须均匀布料，并及时振捣。振捣时，软轴插入式振捣器垂直插入混凝土内，分层时插入下层混凝土50毫米，插点间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，按梅花形交错插捣，每一位置的振捣时间，以混凝土不再显著下沉，不出现气泡，并开始泛浆时为准。

1.5.6.9.3 抹平混凝土顶面至设计高程

1.5.6.9.4 确保浇筑过程监控，一旦发现异常立即响应

1.5.6.9.5 在混凝土浇筑后，12小时设专人及时对混凝土进行洒水或喷水养护，保持混凝土表面经常湿润，直至规定时间，并作好养护记录。

1.5.7 工程设计与实施指南

1.5.7.1 项目模板材质与制作规格说明

1.5.7.1.1 鉴于本工程施工混凝土位置差异性，兼顾模板周转次数及模板费用，选用覆膜木胶合板。

1.5.7.1.2 模板材料应符合标准、规范规定，腐蚀、脆性的材料不应使用到工程上，安装时要根据设计图的尺寸，在保证稳定、刚度和强度的情况下，还必须牢固，严格控制好标高，拼装拼缝要严密平整，模板的拆除应等混凝土强度达到规定强度才能拆除。

1.5.7.1.3 设计模板及支撑系统需确保构筑物各组件尺寸准确并保持精确的相对位置。

1.5.7.1.4 模板需具备强大的承载能力，确保在承受混凝土负载及施工压力时保持稳定，不会发生形变或移动。

1.5.7.1.5 模板接口需牢固密封，内部平滑无漏浆，允许使用泡沫填充接缝。模板连接处缝隙应用醇酸腻子填充，钢模板务必进行除锈并上油处理。

1.5.7.2 设计方案、实施与安装

1.5.7.2.1 普通木模拟在模板加工厂内制作加工，加工前先根据施工详图进行木工放样，制定配料单，然后根据配料单放样制作，制作时严加控制，经常校核，确保加工质量。普通木模应刨光、刷净，使表面平整光滑，拼接缝紧密不漏浆。

1.5.7.2.2 考虑外包支撑件采购，选择在工厂定制加工适用的方木。模板安装主要依赖人工，通过单块组装并适时利用汽车吊进行整体配合安装。

1.5.7.2.3 按模板设计循序拼装，保证模板系统的整体稳定。预埋件与预留孔洞严加控制，保证位置准确，安设牢固。模板必须支撑牢固，防止变形。模板配件装插牢固、锁紧。所设的水平撑与剪刀撑，按模板设计的构造和整体稳定性布置。

1.5.7.3 拆除与运输保管方案

1.5.7.3.1 拆除模板流程

1.5.7.3.1.1 专业工具需谨慎拆除模板，遵循结构支撑规定程序，确保无损模板及混凝土表面

1.5.7.3.1.2 确保拆卸模板有序分类，标记清晰，实施有效维护，以便后续重用。

1.5.7.3.2 高效物流解决方案

1.5.7.3.2.1 确保模板分类运输，禁止混规格操作

1.5.7.3.2.2 确保在运输过程中有效防止模板滑移和倾覆

1.5.7.3.2.3 在操作模板时需谨慎进行，避免抛掷，确保无碰撞损伤。

1.5.7.3.2.4 板面预先处理，涂上脱模剂或防护油，确保分类整齐存储

1.5.7.3.2.5 在模板堆放场设立防护设施，确保模板底部高于地面0.1米，露天存放需地面坚实平整，同时要做好防潮防晒措施以防止模板受损。

1.5.7.3.2.6 堆场地面需配备有效的排水系统

1.5.8 专业钢筋施工方案

1.5.8.1 优质钢筋材料的选择与应用

1.5.8.1.1 钢筋混凝土结构用的钢筋应符合热轧钢筋主要性能的要求。每批钢筋均应附有产品质量证明书及出厂检验单，在使用前，应分批进行以下钢筋机械性能试验。

1.5.8.1.2 同类钢筋按炉别、批号和尺寸划分批次，每批次样本重量不超过60公斤

1.5.8.1.3 在质量保证下，对钢筋外观进行详细检查并测量代表性直径，依据厂家提供的合格证书为依据。

1.5.8.1.4 在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋中各取一个拉力试件和一个冷弯试验，如一组试验项目的一个试件不符合监理人规定数值时，则另取两倍数量的试件，对不合格的项目作第二次试验，如有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格产品。

1.5.8.2 高效钢筋处理与安装技术

1.5.8.2.1 钢筋表面需保持清洁，无损坏，锈蚀需彻底清除，禁止使用有明显锈蚀的钢筋。

钢筋须确保平直且无局部弯折，其调直过程需遵循如下准则：对于采用冷拉法处理的一级钢筋，其冷拉率应控制在不超过4%的理想范围内。而对于二级钢筋，推荐的冷拉率上限为1%。在对冷拔低碳钢丝进行调直操作时，务必保证其在调直机上处理后表面光洁，无明显划痕，并且其抗拉强度必须符合施工图纸规定的最低要求。

1.5.8.2.3 钢筋处理需遵循标准规程，确保尺寸精确无误，加工精度需满足设计图纸，并严格控制偏差在规定范围内。

2. 沟渠疏通与维护

2.1 详细施工流程

2.1.1 精密测量与场地准备、施工定位、排水设施构建、环境整治、沟渠维护及最终验收。

2.2 精确的测绘服务

2.2.1 精确建立施工场地控制网络。

2.2.1.1 根据测量定位放线依据，建立施工平面控制网和水准网。成立专门测量小组，负责施工平面控制网和水准网及现场一切测量工作，并由专业测量员整理资料。

2.2.1.2 采用经过权威计量部门认证的J2级经纬仪进行施工平面控制网测量，S3水准仪用于标高控制。

2.2.1.3 测量开始前，复核业主及有关部门移交的平面坐标控制点及水准控制点，防止人为或自然引起的控制点移位，准确无误后才开始开展下步工作。

2.2.1.4 在施工过程中，经常对坐标控制网及轴线控制点，水准基点复核检查，并加以保护。施工控制网点，水准点及建筑物主轴线控制点标志应做到牢固、稳定，不下沉，不变位。可标记在附近固定建筑物上，埋设地面上点应用混凝土保护。

2.2.1.5 实施严格的施工控制点精度核查，确保误差控制在1/5000标准以内。

2.2.2 精确施工图纸制作

2.2.2.1 实施精确的开挖定位，通过明确标识坡面关键点确保施工安全

2.2.2.2 强调对所有细节放样点进行全面核查，推崇简便高效的方法，确保查错并详细记录在放样手册中。

2.2.2.3 确保在挖掘过程中，明确标识桩位、标高或挖掘边界，使用显著标记。

2.2.2.4 开挖位接近竣工时，应及时测放基础轮廓点及散点高程，并将欠挖部位及尺寸标于实地，必要时，在实地画出开挖轮廓线，以备验收。

2.3 排水系统设计与施工方案

2.3.1 河道现有的积水，在进行渠道开挖前需将排水沟积水进行排除，便于排水沟开挖。

2.4 环保淤泥处理方案

2.4.1 初期淤泥处理流程

2.4.1.1 排水沟工程的开挖，应按施工图纸所示或监理的指示进行开挖。应从上至下分层分段依次进行严禁自下而上或采取倒悬的开挖方法，施工中随时作成一定的坡势，以利排水，开挖过程中应避免边坡稳定范围形成积水。岸坡易风化崩解的土层开挖后不能及时回填的，应保留保护层。

2.4.1.2 在排水沟开挖工程开始前，尽可能结合永久性排水设施的布置，规划好开挖区域内外的临时性排水措施。在开挖边坡遇有地下水渗流时，在边坡修理工整和加固前，采取有效果的疏导和保护措施。为防止修整后的开挖边坡遭受雨水冲刷，边坡的护面和加固工作在雨季前完成。

2.4.2 高效淤泥挖掘与清理策略

2.4.2.1 本工程施工时要根据排水沟的宽窄长度分别采用挖掘机或人工进行开挖。采用装载机、自卸汽车配合运输。淤泥清理时，严格按照图纸要求和施工场地实际清况自上而下的进行，严禁乱挖或超挖了。同时注意图纸未标示出的地下管道、缆线、文物古迹和其他结构物等加以保护。开挖的顶面标高，通过试验确定预留因压实而产生的足够的下沉量，确保顶面以下30厘米的压实度不小于95%。对清理出的淤泥要运到指定位置进行处理。

2.4.3 边坡防护

2.4.3.1 在进行淤泥清理时，充分重视挖方边坡稳定，严格按照设计规范要求，从上向下分层开挖。并根据现场实际情况开挖，开挖时，严格按设计和监理要求控制开挖坡度，做好边坡处理，及时复核边坡，随开挖进度，采取边挖边护，确保边坡在淤泥清理时能够保持稳定。

2.4.3.2 排水沟开挖过程中，如出现裂缝和滑动迹象时，应立即暂停施工和采取应急抢救措施，并通知监理，必要时，按监理的指示设置观测点，及时观测边坡变化情况，并做好记录。

2.4.4 高效淤泥输送解决方案

2.4.4.1 根据有关规定，淤泥运输选用性能良好、车厢封闭较好、证件齐全的车辆，严格按照指定的线路行驶。做到运输车辆不超载，车厢上部全部用篷布覆盖，避免运输过程中渣土散落污染市区道路及周边环境。

2.4.4.2 为防止渣土在运输过程中的乱倒、乱弃问题，在施工过程中我公司将采用开挖现场与弃土场双向签票的办法，坚决杜绝渣土乱倒、乱弃。

2.4.4.3 根据关于防治扬尘的有关规定，为了保证在此次清淤外运工作进行的同时，不给周围已形成的环境造成影响，我方将在清淤运输过程中作好清扫保洁工作，并由专人负责。为保证车辆运输不对周围环境造成污染，施工现场两个出入口分别设置洗车槽，同时铺设草垫，并安排专人进行车辆清洗工作，对每辆运土车须经打扫车轮、车厢后方可放行，并安排专人进行巡视、值班、组织路口交通。

2.4.4.4 为配合弃土场管理，安排普通挖掘机一台在弃土场，协助运输车到土、平整土场等。弃土高度严格按照规划高度，禁止超区域、超高度弃土。

3. 分水设施

3.1 项目土石方基础挖掘

3.1.1 测量设计、机械挖掘、辅助人工整理、基底质量检查与承载力测试、验收环节。

3.1.2 创新施工策略

3.1.2.1 开挖前，测量人员根据设计院提供的并经监理复核的控制坐标点及高程基准点建立自己的施工控制网，控制点作埋石标记。测量原始地形，确定开挖边线，整理成图后报监理工程师批准。

3.1.2.2 实时监控挖掘参数，严格控制基础深度与边坡比例，杜绝过挖或欠挖现象。

3.1.2.3 土方开挖采用1.0立方米反铲，开挖临近设计高程时，预留20-30厘米厚保护层，用人工清挖，修整到设计底板基础高程。易风化崩解的土层，开挖后应保留保护层至下道工序施工前再修整挖除。如开挖至设计基础面后，基础与设计图纸不符的，及时报告现场监理工程师，以便调整。

3.2 回填工程策略

3.2.1 详细施工流程规划

3.2.1.1 基础准备、测量定位、材料进场、摊铺平整、机械压实，完成层间验收后进入下一阶段施工。

3.2.2 填筑施工方法

3.2.2.1 采用设计指定的优质土料，实施分层分段有序填筑作业。

3.2.2.2 在穿渠底建筑物的渠道上下游侧各50米范围内，填筑高程与建筑物顶高程不宜相差过大，待建筑物混凝土达到指定的强度后，立即回填建筑物两侧再进行该部位的填筑。

3.2.2.3 原地面：所有填筑基面和接触面均按设计要求作好相应清理，清除基础表面腐植土、杂物，清除厚度约为30厘米，基面清理遇沟槽时先将沟槽填平压实，确保基础表面平整。地面横坡陡于1：5时，原地面应挖成台阶后填筑，地面横坡陡于1：2.5时，应作削坡处理直至设计要求，防止渠堤浴基底滑动。

3.2.2.4 完成基础清理后，测量团队需进