水源保护区环境综合治理工程施工方案

招标编号：****

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投标日期：****

1.创新施工策略

1.1基础建设施工

1.1.1土方开挖

1.1.1.1 本工程施工方案规划为：首先，利用反铲挖掘机沿着工程边界线进行深度挖掘，待达到特定深度后，转而由人工精细处理以完成基底的塑造工作。

1.1.1.2准备工作

1.1.1.2.1 在实施土方挖掘作业前，务必遵循施工设计的指示，彻底清理并处置施工区域内的地面及地下的各类障碍物。

1.1.1.2.2 场地定位控制线、建筑物所在位置的标准水平桩及其开槽灰线尺寸已通过了严格的检验，并完成了相应的预检程序。施工过程中，我们采用了两台高效反铲挖掘机协同重型载重卡车进行物料运输。

1.1.1.2.3 针对机械施工受限区域以及边坡坡度的修正和槽底清理等工作，我们配备了专业的人力资源进行精细操作。

1.1.1.3施工方法

1.1.1.3.1 采用倒退行驶的方式，挖土机在端头启动开挖作业。

自卸汽车配置在挖土机的两侧装运土。

1.1.1.3.2 施工流程如下：按照自上而下的分层分段逐一进行土方挖掘，确保每层保持适宜的坡度。在挖掘过程中，实时监控槽壁和边坡的稳定性，并根据土壤性质的变化，预先做好支撑设施的准备，以防止意外坍塌。在开挖基槽（坑）时，实时监测槽底标高，预留一层土未至设计标高，以便后续通过精确抄平后，由人工精细挖掘。对于预留的土层，建议使用反铲挖土，保留约25厘米的厚度较为适宜。

1.1.1.3.3 一、槽帮处理与清底 1. 在槽底设计标高下方50厘米处，绘制水平基准线，并固定木质标记。随后，人工逐层清理预留土层。 2. 从两侧轴线基准桩出发，拉设对角线，核实槽边距离，确保槽宽度符合规定标准，借此调整槽边形状。 3. 最后，彻底清理槽底的剩余土方，完成准备工作。

1.1.1.3.4夜间施工照明措施

1.1.1.3.4.1 在施工过程中，夜间照明及机械设备的临时维修电力需求主要由机械施工供电。

1.1.1.3.4.2 所有电力需求可自现场配置的配电箱经手提小型电箱便捷地空中引接到土方开挖区域。然而，施工电源的管理严格规定由专人——值班电工专责供应，严禁作业人员擅自移动供电设备。

1.1.1.3.4.3 两个镝灯以钢管架作为支撑，安装在适当的高度，为整个施工现场提供了夜间照明。

1.1.1.3.4.4 在挖土机的操作范围内，夜间作业照明设施选用的是可移动式灯架。

1.1.2土方回填

1.1.2.1 在确保所有基础工程通过验收并达到合格标准后，方可启动土方回填作业，同时务必关注施工期间的天气条件。本项目的土方填充主要采取机械与人工协同作业，辅以土壤夯实的技术手段进行实施。

1.1.2.2填土方法

1.1.2.2.1 采用人力手推车运送土壤，同时辅以铁锹、耙、锄等工具进行精细回填作业。

1.1.2.2.2 从地表最低点逐层向上进行铺设。

1.1.2.3填土夯实方法

1.1.2.3.1 务必确保土壤含水率处于最适宜的范围之内。

1.1.2.3.2 在考虑行车、堆重及干湿交替等因素的影响，施工过程中应为填土预留适当的下沉余量，以允许土体随着时间的推移自然沉降并趋于密实。

1.1.2.3.3 在进行打夯作业前，需先对填土进行初步平整。打夯操作应遵循特定的方向，每夯一次压实半次，确保后续夯击与前一夯点紧密衔接，行与行之间连续不断，且执行两轮纵横交错的夯实策略，逐层实现密实度的提升。

1.1.2.3.4 实施基坑的回填工作应同步进行于坑体的相对两侧或周边区域，并确保每一步都进行夯实作业。

1.1.2.4压实排水要求

1.1.2.4.1 当填土层遇到滞水情况时，务必在周边构建排水沟和配置集水井，确保有效排涝。

1.1.2.4.2 对于已填充的土壤，若遭遇水分渗透，务必先清除稀泥，然后方可进行后续步骤。

1.1.2.4.3 在填土区域，应设置适当的横向坡度，呈现出中间微高、两侧略低的态势，以确保有效的排水设计。

1.1.2.5 质量控制与回填土检验：针对具备密度标准的填筑区域，施工过程中会于夯实后对每层回填土的品质实施严格检验。通常采取环刀法采样，通过测定土体的干密度，计算其密实度，唯有达到设计规格后，方可继续下一层的填筑作业。

1.2调节池基础

1.2.1测量工程

1.2.1.1测量器具

1.2.1.1.1本工程选用S3水准仪三台，5米铝合金塔尺两把；全站仪一台，J2经纬仪二台，D3030红外线测距仪一台，50米钢卷尺一把。

1.2.1.2 测量与定位策略：依据业主要求的坐标基准点，我们将构建以二级导线为依据的精密坐标控制网，确保其避开已建管线和道路。测量工作将采用全站仪和红外线测距仪，保证角度测量精度达到2"，距离测量精度为（5+5+S）毫米（S以公里计）。在施工过程中，我们将严格遵循测量法规，对控制网设立明确标识，并在整个施工期间妥善维护，直至工程竣工并通过验收阶段。

1.2.1.3 高程测量基准设定于业权单位提供的水准点，通过构建四等水准测量体系，采用S3自动安平水准仪实施作业，并采取等权平差方法，确保网络内任意测点的高程精度维持在5毫米以下的标准。

1.2.2土方开挖及地基处理

1.2.2.1 在达到设计基准标高之上100毫米后，切换至人工精细挖掘方式，确保开挖深度符合设计及施工规定。

1.2.2.2 在施工初期，我们首先建设一条专用便道以方便土方转运。挖掘出的土方则由两台15吨级自卸车专程运输至预定位置。

1.2.2.3 针对场地开挖后处于地下的实际情况，施工期间的排水工作尤为重要，目标是预防积水。为此，计划设立一个专用排水坑，并配置两台排水设备（一台运行，一台备用）以确保有效排水系统的建立。

1.2.3砼工程

1.2.3.1 混凝土防水配合比需经试验优化确定，其抗渗性能应高于设计规定值0.2兆帕。选用的所有原材料须严格遵循相关规范标准，且所有外加剂必须在检验并获得合格认证后方可投入使用，施工过程中务必确保计量精确无误。

1.2.3.2 模板应确保表面平滑无痕，接缝紧密，支撑稳固。禁止采用螺栓或铁丝穿透防水混凝土进行模板固定。在浇筑混凝土前，模板需实施彻底清洁并适度湿润，但务必避免边浇筑边浇水的操作。对于预埋件和必要预留孔位，务必严格按照设计图纸精确安置并逐一核实。混凝土浇筑完成后，任何开孔行为均被严格禁止。

1.2.3.3 混凝土施工采用机械振捣技术，确保其均匀密实。浇筑过程中，遵循自底板一端向另一端连续进行的整体推进策略。每层混凝土需精细振捣，避免漏振或过度振捣，以混凝土表面呈现微泛浆且无气泡冒出为振捣完成的标准。振动棒操作需快速插入并缓慢拔出，确保点位分布均匀。务必在新浇混凝土初步硬化前实施覆盖，以保证工程质量。

1.2.3.4 混凝土浇筑完成后，必须立即进行养护，且养护周期不得短于14日。在整个养护过程中，需确保混凝土表面始终保持湿润状态。

1.2.3.5 在施工进程中，务必确保底板与顶板混凝土表面的平整度控制，同时注重预防表面裂纹的发生。具体的工艺步骤如下： - 找平：借助先进的自动安平激光水平仪进行精确操作。首先，在100米的工作区域内，对激光水平仪进行精细调校并实施必要的保护措施。施工人员手持基准探测器于作业点，通过它来维持基准标高的一致性，使之与原始控制标高一致。一旦标高控制点设定完毕，紧接着使用3米铝合金刮尺，以扇形方式反复刮削，实现混凝土表面的初步找平。

1.2.3.6 在施工接缝部位，必须安装止水带实施有效的防水措施。

1.2.4防渗技术处理措施及要求

1.2.4.1 在遵循设计图纸规定的同时，必须依据施工现场的实际土层分布，实施定制化的技术处理策略。施工目标不仅要确保地基达到所需的密实度和承载力标准，更要严格控制地基沉降在可接受的限值内，特别关注不均匀沉降问题。为此，在施工前后务必重视以下关键要点：

1.2.4.1.1 在项目启动之前，必须预先拟定并通过论证切实可行的技术实施方案。

1.2.4.1.2 实施地基处理工作应尽早列入施工计划。

1.2.4.1.3 确保回填碾压及强夯等关键工序的质量控制严谨，实施过程中需实施严格的进程监控与检验，责任落实到专门人员肩上。

1.2.5 针对污水处理区池体的防渗需求，我们特此制定相应的技术实施方案：

1.2.5.1可以采用补偿收缩性混凝土。

1.2.5.2 精细策划混凝土配合比设计，实施试配并适时调整，旨在优化出最理想的混凝土配方。

1.2.5.3 在施工过程中，我们严谨把控混凝土的水灰比，坚决禁止随意增水，并确保实施塌落度的精确检测。

1.2.5.4 确保混凝土分层均匀振动，避免出现漏振、欠振或过度振动的现象。

1.2.5.5 运用集成模板，确保模板接缝处嵌入密封胶带，从而实现无缝拼合，防止漏浆现象的发生。

1.2.5.6 对于固定模板，选用防水性能卓越的螺栓，并实施焊接止水环的工艺措施。

1.2.5.7 在混凝土二次浇筑前，针对水平施工缝区域，我们选用止水带或橡胶止水材料。首先，对原混凝土表面实施精细凿毛处理，移除所有松散颗粒，随后运用高压水清洗至洁净无残留，确保表面湿润。接着，施涂一层均匀的水泥净浆作为结合层，以增强接合效果。

1.2.5.8 实施混凝土初期保养策略，一旦混凝土达到终凝阶段，应迅速采用草袋覆盖于墙面模板上，并指定专人进行养护，确保混凝土表面始终保持湿润状态。

1.3阀门井建设

1.3.1 作业流程：阀门井的挖掘工作将采用人工实施，挖掘出的土壤将被运输至预先确定的位置。

1.3.2井底板：施工阀门外底板砼时采用汽车泵进行浇筑，砼浇筑时从一端开始，整体连续向前顺序浇筑，严禁留施工缝：基础底板砼浇筑时，施工人员在底板上铺设马道，严禁任意乱踩。

1.3.3混凝土施工方案

1.3.3.1砼拌和

1.3.3.1.1 在施工筹备阶段，需依据工程所采用的混凝土配方，对拌和设备的运行速度与叶片构造进行校验。而在混凝土的全程生产环节，我们持续进行设备检查，涵盖混凝土混合物的均匀一致性、不同条件下的理想搅拌时间、衡器精度以及拌和机和叶片的磨损状况等。一旦发现任何异常，立即采取相应措施进行修复。

1.3.3.1.2 在混凝土调配过程中，必须严格遵照实验室与监理工程师联合签发的混凝土原料配比单操作，任何未经许可的改动均不可执行。投入搅拌机的混凝土量应不超过设备额定容量的90%。配料时，水泥、砂、石以及混合材料应以重量单位计量，而水和外加剂溶液则可根据其重量折算为体积计量基准。

1.3.3.1.3 混凝土拌合过程中，需确保骨料含水率的可控稳定性，严格限定砂的含水率在规定范围内。并应依据天气变化规律，定期实施骨料含水率的测定工作。

1.3.3.1.4 鉴于施工现场的特定条件，局部混凝土采取‘三干三湿’的手工混合工艺。在实施现场搅拌时，必须严格按照预设的比例配置，并严控混凝土的加水量，杜绝任何二次加水的行为。

1.3.3.1.5 混凝土的重组分需确保充分且均匀混合，色泽统一。拌和步骤与持续时间须经实验确定。关于混凝土的基准搅拌时间，可参照如下的参考数值表。

1.3.3.2砼的浇筑和振捣

1.3.3.2.1 在实施混凝土浇筑作业前，务必对相关准备工作进行全面核查，包括基槽的状态、模板的安置、预埋件的定位以及止水设施的完整性，并确保详细记录在案。

1.3.3.2.2 在混凝土入库过程中，我们实施溜槽渐进卸载策略。对于可能发生的轻度离析现象，应实施人工搅拌，以防止骨料分离的情况发生。

1.3.3.2.3 混凝土灌注至储仓后，应实施连续分层作业，确保每层厚度适中，避免堆积。若仓内出现粗骨料分布不均，需将其均匀分布在砂浆较为丰富的区域，切忌使用水泥砂浆覆盖，以防形成内部空洞。对于和易性不良的混凝土，严禁入仓，一旦发现已灌注的混凝土不符合标准，必须立即清除处理。

1.3.3.2.4 混凝土浇筑需保持连续性，若因特殊情况导致暂停且超过规定的间歇时限，须遵循施工缝管理规定。浇筑混凝土的适宜间歇期应通过实验性研究来确定。

1.3.3.2.5 处理施工缝需满足以下规定

1.3.3.2.5.1 根据混凝土硬化的过程，实施凿除、冲洗或刷洗技术，以消除旧混凝土表面的水泥砂浆覆盖层以及松散层，随后确保彻底清洗并排空积水。

1.3.3.2.5.2混凝十强度到,方可进行浇筑上层混凝十的准备工作，临浇筑前，水平缝应铺一层水泥砂浆，垂直缝应刷一层净水泥浆。

1.3.3.2.5.3 混凝土浇筑于新旧结构接合处应精细密实施工。

1.3.3.2.6 在仓面完成混凝土导入后，人工执行细致的室内铺设作业，确保均匀分布。随后，采用平板振捣器从仓底逐步向上进行振动处理，旨在防止遗漏振捣或过度振捣。针对模板两侧排水沟附近的混凝土难以充分密实区域，特别选用3厘米插入式振捣器进行补强，其操作间距需控制在振捣器有效半径的1.5倍以内。振动直至混凝土表面平整，无明显气泡产生，达到理想状态。

1.3.3.2.7 振捣器头部与模板之间的距离应保持在其有效半径的一半左右，确保操作过程中不接触模板、止水设施以及预埋的构造部件。

1.3.3.2.8 对于不宜采用振捣器作业或难以实施浇筑的区域，需采取人工夯实的方式，确保其密实性。

1.3.3.2.9 在混凝土浇筑作业中，倘若表面水分过量，应立即探讨并实施减小水分含量的策略，确保多余的水分得以迅速排出。

1.3.3.3养护和表而保护

1.3.3.3.1养护：

1.3.3.3.1.1 混凝土浇筑完成后12至18小时内，应及时实施洒水养护。针对硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥，其标准养护周期为14天。在极端炎热的气候条件下，建议适当延长养护时间以确保混凝土的充分固化。

1.3.3.3.1.2薄膜养护：在混凝土表而涂刷一层养护剂，形成保水薄膜，涂料应小影响混凝土质量：在狭窄地段施工时，使用薄膜养护液应注意防止工人中毒。采用薄膜养护的部位，必须报监理人批准。

1.3.3.3.1.3 混凝土表面处理应严格遵循相关标准实施相应的保护措施。

1.3.3.4砼质量检查

1.3.3.4.1 检查要点：混凝土浇筑过程中，首要关注原材料的质量与配比控制。规定每个工作班需实施不少于两次的检验，包括核查混凝土的搅拌时间、搅拌地点及浇筑地点的坍落度测量。在同个工作日内，若混凝土配合比发生变更，应立即进行相应检查。

1.3.3.4.2 混凝土浇筑后的验收流程： 1. 抗压强度测试：在浇筑完成后，迅速自浇筑仓取出样本，置于相同的养护环境中进行28天处理，随后进行性能评估。这项检验的结果是评价混凝土内部品质的关键依据，每次取样需包含3个样本组。 2. 表面外观检查：模板拆除后，对表面进行详细检查，包括是否存在蜂窝、麻面、裸露钢筋或裂缝，以及尺寸是否符合标准。一旦发现任何缺陷，应立即进行修复。

1.3.4砖砌井墙

1.3.4.1技术准备

1.3.4.1.2 工程技术人员需深入研读并审验施工图纸与设计说明，透彻理解各区域各阶段的施工工艺及其技术质量标准，同时，他们将构思并提出多元化的施工策略，进行细致的比较分析。

1.3.4.1.3 按照既定的人力资源、设施配置及物料储备，我们将提出工期优化的施工组织策略，侧重于选用技术领先、施工高效且经济实惠的方案，待发包方和监理机构审批通过后，此方案将作为工程实施的指导依据。

1.3.4.1.4 依据设计图纸与施工进度计划，编制各类物料采购订单，同时负责定制各类预埋件清单。

1.3.4.1.5 确保材料试验与试配工作的严谨实施，以为施工进程提供坚实的参考依据。

1.3.4.1.6 严谨地向施工班组传达详尽的技术规格和质量管理要求。

1.3.4.2材料准备

1.3.4.2.1无裂缝、断块或过火的结块，形体有棱有角，表面平整、整洁。砌筑前提交样品报请监理批准后方可使用。砼、钢筋砼、钢筋、水泥、砂石料等材料均要符合国家和部颁标准并经同意才能使用。材料进场前有厂家提供的合格证书。

1.3.4.3施工方法

1.3.4.3.1砖砌体

1.3.4.3.1.1 按照图纸所示的轴线和尺寸基准，在基础顶面上精准绘制墙身轴线和墙体宽度标记，同时规划定位线。砖砌工艺要求，转角和交接部位需同步施工或设立斜槎。砖砌完成后，若需等待后续工序，应实施保湿养护，覆盖湿润草袋保护。砖砌体完成砌筑后，至少需进行5天的养护，期间需避免直接受阳光照射。在砌筑过程中，采用'三皮一吊'与'五皮一靠'的技术手段，确保误差在操作环节得到有效控制。砌筑完成后，墙面灰浆应及时刮除，防止影响后续粉刷质量。每层砖砌体砌筑完毕后，立即进行墙面清洁工作。施工过程中务必留意预留拉结筋的准确性。

1.3.5井盖

1.3.5.1复合井盖

1.3.6质量保证措施

1.3.6.1 实施严格的测量放线程序，通过复测环节确保线路布设的精准无误。

1.3.6.2 在施工过程中，混凝土浇筑严格按照混凝土浇灌申请单的程序执行，所有隐蔽工程务必经过验收并获得签字认可后，方可进入下一阶段作业。

1.3.6.3 设立具备独立执行权限的专业质量检查员，并在班组内配置兼职质量监控人员。

1.3.6.4 试验人员严格遵循国家相关规范，执行材料取样测试，并确保按照规定程序留置混凝土试块。

1.4工程项目概述

1.4.1准备工作

1.4.1.1 复核施工基准：详尽复查道路中心桩、水准点基点桩以及相关测量数据，同时对控制桩实施强化措施。

1.4.1.2原材料的准备

1.4.1.2.1 原材料：具备坚硬且纯净的特性，确保无风化现象，其针片状颗粒含量、含泥量以及有机质含量均符合相关标准规定。各级配参数严格遵循设计与规范要求，体现高质量的选取与控制。

1.4.1.2.2 水泥的各项性能参数，包括安定性、细度模数与初终凝时间，均满足设计标准及相关规定。

1.4.1.2.3 石料特性：其坚固、纯净、致密且无风化现象，其极限抗压强度以及其他物理力学性能均满足设计标准；同时，其几何尺寸等视觉规格亦严格遵循相关规范要求。

1.4.2混凝土配合比

1.4.2.1 在实施机械化施工和小型配套机具作业的混凝土路面工程前五日，所有拟用于建设的水泥、碎(砾)石、砂以及外加剂等原材料，将由中心试验室依据相关标准程序进行严格的原材料检验与混合料配合比设计。设计内容涵盖混凝土的弯拉及抗压强度测试、集料级配规定、适宜的水灰比、稠度控制、水泥用量以及质量控制等关键参数。

1.4.2.2 确保向监理工程师提交并获得认可混凝土配合比设计报告单与总说明。一旦设计获得批准，应立即着手进行试拌作业。

1.4.3抽样检验

1.4.3.1按有关规范要求频率做抽样检验。

1.4.4混凝土浇筑

1.4.4.1基层准备：

(1)在铺设水泥混凝土面层之前，务必先对基层进行全面清理，移除所有多余的碎石、杂物以及尘土，确保表面的洁净，并同时优化排水系统的布局。

(2)所有不符合规定标准的基层车辙、松软区域，必须进行彻底翻挖和清理，随后用相应的混合料进行填充，确保填充层的压实厚度不少于8厘米。后续需进行整型作业并严格进行碾压处理，以达到所需的密实度标准。

1.4.4.2施工机械准备：

为确保工程的规模效益、施工质量及进度目标，需配置与之相适应的施工机械设备，其技术性能务必符合混凝土路面施工的技术规格。并且，需详尽列出施工现场配备的机械，包括但不限于设备名称、型号、规格及数量，以清单形式提交给监理工程师以获取其确认。

1.4.4.3模板：

1.4.4.3.1 该模板采用优质钢板材质，装配有专用装置确保连接的稳固与可靠性。在承受混凝土浇筑过程中的捣实和饰面设备冲击及振动时，其结构稳固耐用。

1.4.4.3.2 模板安装需保持直线，禁止出现扭曲现象；相邻钢模通过平头锁紧连接，确保紧密结合，避免漏浆。模板之间的缝隙应严密固定，不得具备任何活动性。模板的高度应与混凝土路面设计厚度一致，允许偏差为正零负五毫米（+0, -5mm）。

1.4.4.3.3 模板的定位与钻孔工作针对胀缝和施工缝，依据传力杆及拉杆的设计布局进行精确操作。

1.4.4.3.4 模板在与基层紧密贴合的同时，其铺设严格按照路面完工后预设的边缘坡度和纵向布局进行，确保精确无误。

1.4.4.3.5 确保模板在浇筑混凝土前进行彻底清洁，并预先涂抹隔离剂。

1.4.4.4钢筋设置：

1.4.4.4.1 安设钢筋网片、角隅钢筋及边缘钢筋，必须遵循相应的规范标准。

1.4.4.5混凝土拌和与运输：

1.4.4.5.1 混凝土的拌和与运输过程严格遵循规范标准。

1.4.4.5.2 实验室依据水泥的初凝时间及施工时的环境温度，确定混凝土混合料从拌和机卸出后至灌注完成的最长有效作业时限，此期限需经监理工程师确认并记录在案。

1.4.4.6混凝土摊铺：

1.4.4.6.1 在混凝土混合料摊铺作业前，我们对模板的尺寸（包括间距和高度）、表面的润滑状况、支撑系统的稳固性，以及钢筋、传力杆和拉杆的精确安装位置进行全面细致的核查。

1.4.4.6.2 混凝土铺设采用经审核认可的摊铺设备实施连续作业，若因任何突发状况导致施工中断，须遵循监理工程师的指示设置适宜的施工接缝。

1.4.4.6.3 混凝土拌合物完成后，需采用插入式振捣器按模板各表面的全面分布，延伸至模板全长及胀缝装置两侧进行深度且均匀的振动处理。振动操作需避免触及接缝装置、边模，同时不可触碰钢筋网、传力杆与拉杆。在任何一点的操作过程中，振动持续时间须符合规范规定。接着，应用平板振捣器进行二次平整。最后，利用振动整平梁进行精细振动整平，确保其平行移动，来回振荡平整操作不少于两到三遍。

1.4.4.7表面修整：

1.4.4.7.1 在完成混凝土摊铺、捣实以及刮平工序后，采用经核准的修正设备对表面进行精细平整，确保混凝土表面实现规定的坡度和平坦度标准。

1.4.4.7.2修整作业时，不得在混凝土表面洒水。

1.4.4.7.3 在监理工程师批准的作业平台上，专业人员负责对接缝和混凝土表面的不规则部分进行精细处理，且该平台不应依托于强度未达标准的混凝土上进行支撑。

1.4.4.7.4 作业应在混凝土具备可塑性和易于操作的条件时进行修整，目标是彻底消除表面的水分和多余浆液。对于表面的凹陷区域，严禁采用浇水或撒干水泥的方式处理，务必用新鲜拌制的混凝土进行填充和修正。

1.4.4.8接缝：

1.4.4.8.1 施工缝设置遵循图纸规定，纵向缝采用平缝配合拉杆设计。拉杆选用螺纹钢，其位置位于板体厚度的中央，与板面保持平行，并确保与缝壁形成直角配置。

1.4.4.8.2横胀缝：

1.4.4.8.2.1 确保按照设计图纸的规定，设置胀缝，其与路面中心线呈直角，缝壁务必垂直。胀缝在各车道间的布局需保持在同一水平截面，并保持均匀的缝隙宽度。在胀缝下方安置胀缝板，上方则需填充填缝材料。严令禁止在缝隙内部填充混凝土或其他任何杂物。

1.4.4.8.2.2 活动胀缝传力杆的安装位置灵活，既可安置于裂缝一端，也可交错配置。其活动端的金属或塑料套筒设计，其内径与传力杆之间的最大间隙控制在1.5毫米，确保了传力杆的自如滑动。为了防止传力杆与混凝土产生粘连，滑动端需涂抹油脂或适用润滑剂以维护顺畅运作。

1.4.4.8.2.3 在套筒端部与传力杆之间的空隙区域，填充了沥青麻絮作为填充物。

1.4.4.8.2.4 关于传力杆固定装置的安装步骤，敬请监理工程师审阅确认。确保固定后的传力杆严格沿路面中心线保持平行，施工过程中，混凝土浇筑阶段严禁组件发生任何位移操作。

1.4.4.8.3横缩缝：

1.4.4.8.3.1 设置缩缝的形式、尺寸及间距应严格遵循设计图纸的规定指示。

1.4.4.8.3.2锯缝用混凝土锯缝机切割，锯缝时间根据使用水泥类型、气候条件来决定，一般在混凝土强度达到时锯缝为宜，每条的锯缝作业必须一次完成。缝内的粉料和杂物彻底清除。

1.4.4.8.3.3 在实施缘石与混凝土路面一体化施工时，接缝需向上延伸至缘石表面之上5厘米处。

1.4.4.8.4横向施工缝：

1.4.4.8.4.1 在每日工作终了或浇筑作业暂停超过三十分钟后，应设置一条沿道路中心线垂直的连续施工缝。

1.4.4.8.4.2 施工缝应尽可能与胀缝或缩缝保持一致，若设置在胀缝区域，则需按照胀缝的构造要求进行施工。

1.4.4.8.4.3 确保依据设计规格配置传力杆或拉杆，其应严格沿道路中心线平行并垂直于路面边缘墙面。

1.4.4.8.4.4 当采用平缝配合传力杆的设计，其传力杆长度的一半被稳固地嵌入混凝土内，而另一半则涂抹油脂或润滑剂，确保其具备滑动的灵活性；而对于平缝加拉杆的方案，传力杆两端均需实施牢固的锚固措施。

1.4.4.8.4.5 在安装临近面板的过程中，确保对已完成混凝土面板接缝墙面施以沥青覆盖，同时需注意防止沥青沾染拉杆或传力杆。

1.4.4.9拆模、养生和封缝：

1.4.4.9.1拆模：

1.4.4.9.1.1 在满足设计强度混凝土规定要求的前提下，需经监理工程师审批后方可进行拆模作业。

1.4.4.9.1.2 在拆模过程中，如发现存在蜂窝、麻面或边缘损伤，应及时进行修复，并确保将纵向的膨胀缝隙全面地沿混凝土面板周边扩展至其整个深度。

1.4.4.9.2养生：

完成水泥混凝土路面的切割缝作业后，随即进行保温保湿养护。具体方法是采用湿润的土工布覆盖并适量浇水，每日洒水次数依据天气条件进行调整。通常情况下，混凝土面层的养护周期为14至21天，如遇低温则需适当延长养护时间。在整个养护阶段，严禁车辆行驶。唯有在路面达到设计强度标准后，方可准予开放交通通行。

1.4.4.9.3封缝：

1.4.4.9.3.1 所有混凝土面板的接缝槽，严格按照设计图纸的规定和安装位置，采用填缝料实施密封作业。

1.4.4.9.3.2 对接缝缝槽的洁净度有严格要求，应确保其干燥，无尘土覆盖，且不应存在混凝土碎片或其他外来杂物。

1.4.4.9.3.3 确保填缝料采用各生产厂商建议的程序进行加热并实施填充作业；填缝料应与混凝土缝隙壁紧密结合，实现零渗漏特性。

1.4.4.9.3.4 填缝作业应确保从槽底逐步填充至路面，对于深度超过2.5厘米的缝隙，应当分为两层进行，每层填充厚度需均匀一致。

1.4.4.9.3.5 在高温气候下，灌缝作业需确保填缝料与路面表面齐平；而在低温条件下，操作应使得填缝料略低于路面表面。

1.4.4.9.3.6 确保填缝作业与工程进度同步，以便在开放交通前，给填缝材料预留充足的时间硬化完成。

1.4.4.10质量控制：

1.4.4.10.1 在施工进程中，严格遵循相关规范对混凝土混合料进行检验，主要检查其抗压强度与弯拉性能，同时核查各组成材料的用量是否符合允许的偏差标准。并且，依据规范中的详细规定，对混凝土的达标强度进行评估。

1.4.4.10.2 路面侧石的形态展现出直线的流畅与曲线的优雅，其接缝填充物饱满且紧密扎实，整体呈现出卓越的视觉效果。

1.5挡土墙

1.5.1工艺标准

1.5.1.1 混凝土的现场浇筑施工，必须确保其强度符合设计规定的要求。

1.5.1.2 所有部分的构造尺寸必须满足或大于设计所规定的要求。

1.5.1.3 施工方案规定，挡墙分为两阶段浇筑，即基础与墙身独立施工。在两者连接部位，务必实施混凝土表面糙化处理，并确保其清洁无杂物。

1.5.1.4 墙身几何尺寸的合规性应严格遵循设计规格规定。

1.5.1.5挡墙的墙顶标高要满足设计要求，允许偏差为。

1.5.1.6 完成混凝土灌注作业后，必须遵循相关规程进行后续养护。至于墙背填土，需待挡墙混凝土的抗压强度达到设计强度的75%标准后方可实施土方填充作业。

1.5.1.7 混凝土挡墙的浇筑应当确保均匀致密，表面平整，无孔洞缺陷（蜂窝麻面）及强度达标，完全符合设计规格要求。

1.5.1.8 混凝土浇筑过程中的模板稳定性由双重保障手段——拉筋与钢管扣件联合作用来确保，防止跑模现象的发生。

1.5.1.9 在施工过程中，挡墙的高度需顺应路线的纵向坡度变化，然而基础部分应确保保持水平状态，同时确保外墙立面垂直统一于同一平面。

1.5.1.10 地基承载力需确保符合设计规格。若未能达标，应及时通报监理及设计机构，待地基经适当处理并达到设计标准后，方可进行挡土墙的施工作业。

1.5.1.11 在墙体结构的抗压强度达到设计标准的75%及以上时，方允许开展墙后填充材料的施工作业。填筑过程中，务必确保墙后填充物均匀分布并表面平整，填料顶面的横向坡度须严格遵循设计规定。

1.5.2施工方法

1.5.2.1 项目部测量团队首先依据专业测量，精确标识挡土墙的安装位置及设定基准高度。随后，根据基础宽度以1：1的比例实施基坑开挖工作。最后，由项目部统筹组织人员在施工现场进行实地测量与验收（即收方）操作。

1.5.2.2 在基坑工程完成后，须依据基底纵轴线及横断面进行精确放线复核，确保位置和标高的准确性，并经监理机构的严格确认后，方可着手进行随即的垫层施工作业。

1.5.2.3 完成测量放线并确认基础尺寸后，我们进行模板设置。挡墙基础施工采用跳槽法，允许多个作业区同步开展，从而为随后的墙身建设腾出丰富的作业空间。一旦基础施工完毕，应迅速进行回填，利用小型压实设备实施分层夯实，同时在外表面预留3%的向外倾斜坡度，以防止水分渗透至基底。垫块选用与基础同等强度的混凝土垫块，确保混凝土品质的稳固性。

1.5.2.4 进行基础混凝土浇筑，施工完毕后立即对墙体周边混凝土表面进行糙化处理，确保新浇筑的挡墙墙体与已浇筑部分的顺利衔接。在基础混凝土强度达到设计要求的80%后，方可着手进行墙体结构施工，包括模具封闭、沉降缝、接缝及防水措施的实施。在整个施工过程中，模板的垂直精度、平整度以及稳定性应严格把控。

1.5.2.5 在构建施工挡墙的过程中，支架需同步安装，同时强调墙身的斜支撑应独立设置，不得与支架相连，以确保施工期间模板的稳固性，防止因支架移动导致的潜在风险。

1.5.2.6 施工过程中，振动采用插入式振捣器进行均匀操作，务必防止过度振荡和遗漏振实区域。

1.5.2.7 混凝土养护的核心任务是确保其表面的持续湿润，以防范各类水化反应潜在的影响。同时，我们需定期监测混凝土内部与环境的温度变化，有效控制内外温差，从而预防表面裂纹的发生。

1.5.2.8 当混凝土强度达到3兆帕及以上，且其表面及边缘在拆模操作中不会遭受损伤时，方可执行拆模作业。在拆模操作中务必确保不对混凝土造成损害。正面模板主要采取整体滑移的方式，移动过程中务必关注模板的稳固性和安全性，以确保施工过程中的绝对安全。

1.5.3模板加工

1.5.3.1 确保模板结构稳固，防止在实施过程中发生形变及浇注阶段的模板动荡不安

1.5.3.2 在安装侧模的过程中，务必确保其位置稳固且无突出，为此，基础侧模可增设外部支撑进行加固，而对于墙身侧模，则推荐采用拉杆予以稳定。对于小型构造，金属线也可作为拉杆的替代方案。

1.5.3.3 完成模板安装后，需对安装位置的平面准确性、顶部的高度一致性、节点连接的严密性以及纵向与横向的稳定性进行全面核查。所有检验标准须严格遵循相关规定。如施工过程中发现模板出现位移或形变，应立即进行修正。

1.5.3.4 在模板安装过程中，防倾覆设施的设置是必不可少的步骤。

1.5.4支架搭设

1.5.4.1 支架的设计应优先考虑采用标准化、系列化及通用化的组件组合，以降低接头数量，并确保相邻立柱尽可能分布在不同的水平平面上，以提升结构的稳固性与便利性。

1.5.4.2 在拆除模板支架时，必须遵循先搭设后拆除、后搭建先拆除的原则，且绝对禁止抛掷操作。

1.5.4.3 在完成模板支架的拆除作业后，务必进行维修与整理，并按类别进行有序储存。

1.5.5混凝土的浇筑。

1.5.5.1 在混凝土浇筑作业实施前，务必对支撑结构与模板进行详尽核查，并做好相应的记录过程。

1.5.5.2 当混凝土从高处卸载时，推荐其自由下落高度不得超过2米，确保在此过程中不会发生混凝土颗粒分离现象。

1.5.5.3 混凝土按照分层作业要求，以每50厘米为一层，严谨地按照规定的厚度、顺序和方向进行逐层浇筑。

1.5.5.4混凝土捣固：使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持的距离，插入下层混凝土。每一处振动完毕后，应边振动边徐徐提出，对每一振动部分必须振动到该部分混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。平板振动器移位间距应以振动器能覆盖已振动部分100mm为宜。

1.5.5.5 在施工过程中，务必确保真实、详尽地记录施工原始资料并完成相关检查凭证的填写。

1.5.6沉降缝施工

1.5.6.1 设计中的沉降缝精确设置于基础的错台、分段接口以及与整体结构相连的位置。

1.5.7泄水孔施工

1.5.7.1 施工过程中，泄水孔的预留应遵循设计要求，在适宜的定位上实施。选用PVC管道作为泄水孔的主要材料，确保其横坡设定为3.0%。在安装阶段，通过钢筋稳固PVC管道。对于朝向面板的泄水孔，需确保PVC管道与正面模板紧密贴合，其端部需加工成斜面，以防止混凝土浇筑时发生漏浆，从而保证面板表面平滑且平整。PVC管口部分，应使用胶带进行严谨的密封处理。

1.5.7.2 在拆除模板的过程中，对泄水孔对应的进出口进行了妥善的处理措施。

1.6安全围界设计

1.6.1施工前准备

1.6.1.1 进行实地测量并依据设计图纸，精准划定本工程项目围墙的精确位置。

1.6.1.2 开展组织学习，深入研究施工图纸，准确理解设计构思，确保设计交底与图纸会审的顺利进行。

1.6.1.3 实施施工技术人员与操作工人的分级培训与详细讲解。

1.6.1.4 制定详细的施工进度管理规定，将工程进度目标逐一分解，明确各相关部门和个人的责任，以确保工程按期完成。

1.6.1.5 规划详尽的工程质量操作规程，确立关键的质量监控节点，将施工质量目标进行细致拆分，构建完善的施工质量管理框架，并针对诸如测量放线等特殊工艺环节制定明确的操作指南。

1.6.2 一、场地准备： 1. 场地平整 2. 定位与放线工作 3. 基槽挖掘与验收 4. 模板支架搭建 5. 混凝土浇筑作业 6. 结构物养护 7. 砌体墙体施工 8. 抹灰处理 9. 水刷石表面装饰 10. 栏杆安装 11. 补涂油漆 12. 饰面清洁与整理

1.6.2.1 专业测量人员依据控制桩精确划定围墙的中心线：严谨执行测量与定位任务。

1.6.2.2 施工策略：土方挖掘主要依赖机械化操作，辅以必要的人工挖掘，确保后续的平整工作由人工精细完成。在人工清槽过程中，将同步运用水准仪进行实时抄平，坚决杜绝超挖或欠挖现象（严格按照设计标高控制，如遇到软质基层，则需依据设计要求进行适当填充）

1.6.2.3混凝土基础：围墙基础置于老土层且地基承载力特征值时，围墙基础施工见图。当围墙基础置于回填土层或耕植土层上时，按以下方案处理。

1.6.2.3.1当围墙基础置于耕植土层上时，应清除耕植土层，用土或土夹石分层夯实填至墙基底，回填土压实系数，承载力特征值.

1.6.2.3.2当围墙基础置于回填土层上时，墙基底下1米深范围的回填土分层夯实，压实系数，承载力特征值,其下的回填土要求达到场平回填的要求

1.6.2.4 施工流程概述：砖墙施工首先需设置中心线，精确定位墙柱坐标，随后进行砖块布局，确保砖块契合后方可实施砌筑。砌筑过程中，要求水平垂直，灰浆填充充分，砖缝错开搭接，以展现清透美观的饰面效果。

1.6.2.5 墙面抹灰施工流程如下：首先确保墙面适度湿润，通过预先设立支撑的打粑立柱，然后进行砂浆抹灰作业。在灰浆涂抹过程中，需借助铝合金尺枋进行精确找平，并在适当阶段实施拉毛处理，以保证墙面平整度与质量。

1.6.2.6饰面施工：水刷石施工前先洒水润湿，再刷水泥浆进行抹面及洗刷。水刷石面：8厚1：3水泥砂浆打底。7厚1：3水泥砂浆找平扫毛，刷水泥浆一道（水灰比为。10厚1：2水泥石子（中8厘）或8厚1：1.5水泥石子（小8厘）。

1.6.2.7 栏杆安装程序：确保严格按照设计图纸的规定实施，确保安装稳固并完成油漆喷涂。在栏杆进场阶段，我们将组织建设单位的相关人员进行细致验收，核查产品合格证书等相关证明，并对几何尺寸进行精确核查。任何不符合质量标准的栏杆将被严格禁止入场。

1.6.3施工中注意事项

1.6.3.1变形缝：围墙变形缝设置的距离：砖砌围墙米，地质复杂的变形缝设置按工程设计。

1.6.3.2 所有钢铁制品及预埋件需经过两遍红丹防锈漆处理，以确保防腐效果，其表面油漆颜色需依据工程设计要求。围墙每间隔两个开间位置应设置一个过水孔，确保排水通畅。

1.6.4工程质量控制及保证措施

1.6.4.1 一、原材料与半成品检验管理 所有进场的原材料和半成品均需经过严格的检验与验收，实施详细记录。对于可能需二次检测的项目，如水泥、钢材、钢筋、砂石料、各类添加剂、焊接材料（包括焊条和焊剂）以及防水材料等，必须依据相关规定及时进行取样并提交试验报告，随后向监理部门提交验收资料。

1.6.4.2 遵循国家现行规范与标准，以及企业内部详细规定，我们严谨执行工程过程检验及报验程序。在每个分项工程（工序）启动前，确保按工艺标准对施工班组进行详尽的技术与质量指导。施工过程中实施严格的‘三检制’，着重强化班组的自我检查，配置专责质检员监督并推动班组自检行为，同时要求他们准确记录自检过程。

1.6.4.3 在各工序分部工程完成后，实施自我检验与工序间交接核查，任何不合格的部分或工序必须经过修复并达到标准后方可进入下一阶段施工。只有当分项工程或工序通过验收，确认合格后，需填写验收申报单，并附上自检记录、交接检验报告、隐蔽工程记录、预检记录以及质量评估等相关文件。我们严格遵循'三检制度'，对每一道工序的施工质量进行细致检查。确保上一道工序的完成质量，保障本工序的顺利进行，并为下一道工序提供支持。始终坚持严把工序质量关，任何未达标的工序不得转入下阶段。

1.6.4.4 施工过程中的质量管理需由严谨的质检人员严格监督执行，确保每个环节都经过严格的把控，对任何发现的质量问题均不得掩盖，并督促作业人员立即进行整改。

1.7宣传牌及标识工艺

1.7.1综合说明

1.7.1.1 本项目的核心施工内容为高标准农田标识牌的生产和安装。在施工过程中，我们将着重强化安全维护措施并确保施工过程中的全面安全