厂区混凝土浇筑工程施工方案

招标编号：****

投标单位名称：****

授权代表：****

投标日期：****

施工组织设计

1、项目概述

1.1项目介绍

舟山本岛普陀山的中心渔港一期工程坐落于浦东西两侧。

1.1.1项目详细描述

(1)浮码头设施概述：包括三条规格在300-500吨级的栈桥，其中3号栈桥尺寸为140.5米乘以6米，而4号栈桥的具体信息未在原文中提供。

米，5#栈桥米，6#栈桥米)，8个撑墩。

(2)渔政东海基地：千吨级固定码头一座（平台米，1#栈桥165.5*6

浮码头2号栈桥的规格为148.1米乘以6米，配备有三个撑墩。

1.1.2项目结构设计

(1)桥梁引桥构造详解：靠岸区域采用九跨钻孔灌注桩作为基础，每排配置两根桩，排架之间的距离保持在9.5至10米范围内；而在海洋可通航区域，选用预应力钢筋混凝土空心方桩。桩顶则安装现浇横梁，其上承载的是预制的空心大板设计。

(2)撑墩结构：采用预应力钢筋混凝土空心方桩基础，每个

撑墩4根桩，上部结构为现浇墩台结构。

(3)码头设计概述：1000吨级码头选用的是高桩梁板构造体系。该结构总长度达到104米，划分为对称的两个52米部分。

米的2个结构段，宽10米，桩基为预应力钢筋混凝土空心方

支撑体系采用7米间隔的排架结构，每排配置四根稳固的桩基，顶部则构建了预制的横梁，承载着其上的纵向梁体。

叠合板构成主体面板，其前端特别配备有供人员上下通行的踏步平台，并且设有稳固的钢制爬梯。

1.1.3主要工程数量表

以下是投标文件中列出的主要工程项目数量明细：

主要工程量表

1.1.4标准化施工方法

所有工程材料、设备、工艺及施工质量严格契合以下技术规范的规定。施工组织设计的编制则遵循现行的施工技术规程与工程质量检测评定准则。

(1)《水运工程混凝土施工规范》(JTJ268-96)标准

(2)交通部《水运工程混凝土质量控制标准》(JTJ269-96);

(3)《港口工程地基规范》(JTJ250-98)

(4)《高桩码头设计与施工规范》(JTJ291-98)标准

(5)《港口工程质量检验评定标准》(JTJ221-98)：

(6)遵守并引用的国家及地方政府发布的专业技术标准与规范

施工过程中，将严格遵照任何关于标准或规范的修改或新发布的指示进行执行。

1.2、环境要素

1.2.1气候与环境分析

项目坐落于中国舟山本岛，地理位置处于纬度带，气候特征属于北亚热带季风海洋性气候。冬季在蒙古高压的影响下，主导风向为偏北和西北风；而夏季则盛行温和的东南季风。

该地区的主导风向为东北(N)和东南(SE)，其发生频率占比为11%；其次为西北(NW)和正北(NN)，频率为9%。实测中，最大风速记录达到18米/秒，主要出现在东风、东南风、南偏东风以及西风方向。多年平均风速则为3.97米/秒。

1.2.2水资源评估与管理

港区潮汐特征表现为不规则的日半周期性，其中，港域内的水流表现为往返流。涨潮方向自东南向西北推进，而退潮则逆向，由西北向东南回流。涨潮速度相对落潮更为显著，潮流流动的方向与航道走向保持一致。

设计高潮位：+1.96m

设计低潮位：-1.65m

极端高水位：+2.92m

极端低水位：-2.31m

依据舟山市水文站公开的海拔基准数据，85国家基准面相对于定海潮站基准面具有7.538米的抬升高度。

码头位置处的波要素是：m,,波向135°，波长21.9m,原始波向SE。

1.2.3深入探讨地质特性与应用

根据设计图纸详尽的指示，工程区域的地表地质特性被划分为七个独特的地质单元体。

(1)淤泥层的厚度大致在0.3米至1.4米之间，其土层具有较高的压缩性，物理力学特性相对较差，不适合作为地基承载层。

(2)地层构成：淤泥质粉质粘土层厚范围大约在13.6米至36.7米之间，其上覆顶板的海拔高度大致位于1.2米至8.7米。此类土层具有较高的压缩性，且含水量特征显著。

(3)地基承载力特征：粘土层的平均厚度在13.1至14.7米之间，其顶部标高大约位于地下22.6至23.5米。尽管该土层具有较高的承载性能，但其分布并不均匀，多数钻探孔并未穿透此土层。

(4)持力层：粉质粘土层的厚度大致在5.4米至42.2米之间，其顶部标高记录为负19.9米至38.5米。土层分布相对均匀，地质承载性能良好，适宜作为桩基的基础支撑层。

(5)砂质层特征：主要构成中细砂及中粗砂，其层厚大致在0.7至3.7米之间，顶部高程大约位于地下31米至45.6米，分布状况不规则，常见于粉质粘土的夹层之中。

(6)粘土混砂砾、砂砾混粘土及碎石土层。

(7)J3风化基岩特征：色泽呈现棕红至肉红色，钻探深度大致在1.4至2.4米之间，其上部标高记录大约为-42.2米至-43.5米.

2、全面施工部署

针对本项目的构造特性及施工现场环境，施工进度规划如下：分为两个部分，采用两种独特的施工技术，并在大体上同步进行。

一、陆地建设项目

1.施工范围：

(1)1~6#栈桥的全部钻孔灌注桩。

(2)上述桩的现浇横梁。

(3)1~6#栈桥的全部预制空心大板。

(4)1~6#栈桥的全部现浇面层砼。

2.施工顺序：

3、主要施工方法：

(1)施工作业平台搭设

平台构建采用钢管桩作为支撑，配置型钢横梁与纵梁，配以木板面层，规格设定为宽6米，长度充分满足栈桥施工的需求。项目涉及两座平台的搭建。搭建策略如下：借助15至25吨履带吊车配合30千瓦电动振动锤，从岸向海洋方向逐跨进行精细安装作业。

(2)钻孔灌注桩施工

在每个平台上配置两台钻机，按照从海向陆的顺序依次施工。在安放钢筋笼和混凝土浇筑过程中，既可利用钻机的起重设备，亦可借助吊车进行辅助操作。

(3)横梁浇注

采用逐跨桩基施工法，通过设置平台的纵、横梁悬挂底侧模板，实施人工手推车进行混凝土浇筑作业。

(4)空心大板预制

在海堤后方的陆上适当位置建设临时预制场。

(5)空心大板安装

采用贝雷片构建双导梁架桥机，实施从陆地向海洋逐跨安装作业。

二、高效水域建设方案

1.施工范围

(1)沉桩作业流程：对全部预应力钢筋混凝土空心方桩的处理

(2)#栈桥方桩基础的横梁施工。

(3)全部撑墩的施工。

(4)千吨级固定码头的施工。

2、施工方法

与常规的码头施工相同。

以下施工计划的优势在于：同步进行两部分作业，相互间无干扰，从而有望显著压缩工程周期。然而，其主要挑战在于较高的资源投入，包括设备和管理资源的需求。鉴于我方具备充足的设备配置和管理实力，执行此施工策略有望将总工期缩短至21天。

3、流程概述

3.1.栈桥钻孔灌注桩施工详细流程图

3.2.详细码头建设操作流程图

4、创新项目实施策略

4.1专业施工测量与设备测试

4.1.1基线与水准点设置详解

在施工区域，依据业主所提供的平面控制点及高程基准，我们将执行以下步骤来设置和测定施工基线与水准点：

(1)核查并确认业主所提供的平面布局基准点及高程控制点

(2)实施并精确测定施工基准线与水准点，选址应确保在视野开阔、不易遭受干扰和破坏的区域，以便全面涵盖施工地域。鉴于现场环境，采用混凝土墩作为基点支撑（其下安置稳固的木桩作为基础），每个点位均标注清晰的十字铜制标识，并附加醒目的保护装置。

(3)完成测量数据的整理与报告编制，随后制作精确的施工测量平面图纸，待工程师审阅并批准。

(4)在施工进程中，我们将定期核查基准线及水准点的准确性。

4.1.2测量仪器

测量仪器一览表

4.1.3精准度管理措施

(1)施工基线的方向精度要求其角度误差不得大于12秒。

(2)施工基线长度的精确度需维持在万分之一以内。

4.1.4设备测试与实验方法

本工程在进场后临时设施建设时，设立现场实验室，面积约(见施工总平面布置图)。

为了确保工程原材料和混凝土施工质量的有效监控，工地实验室已按照规定配备了专业的人员团队。所有实验室成员需持有相应的资格证书并经过上岗认证，以保证试验工作的严谨与准确性。

主要试验项目及配备检测设备仪器表

实验室配置如下： - 力学性能测试区 - 物理性能测定区 - 水泥试验与检测室 - 混凝土配合比设计与搅拌成型区 - 标准养护设施 - 样品储存间 - 办公区域

在建立工地实验室的同时，选取1-2家具有CMA认证资质的检测单位，并申报监理工程师批准后，作为工地实验室的补充，进行工地实验室不具备检测条件的项目检测。如减水剂性能测试，必要时进行砂中氯离子含量测定及钢材的化学分析等。

在现场，所有材料结构接收后，须遵循既定的检验频率与数量要求，实施抽样检查，确保过程符合监理工程师的'见证取样'监督程序。同时，各项试验项目在自我核查的过程中，还需积极响应监理工程师的平行抽检指令或相关规定。

4.2.桩基栈桥建设

本项目涵盖六座栈桥，沿东西轴线依次排列，编号从1#至6#。接岸区域的主要工程量明细如下：总计需完成106根水下灌注桩，深度达到800米；岸上则需预制并安装348块空心板。栈桥施工内容细分如下：钻孔灌注桩平台的构建、钻孔灌注桩的施工、现浇横梁的构筑、陆地预制的空心板、陆地空心板的安装以及现浇混凝土面层的铺设，这六个子工程构成了完整的施工序列。施工进程按照1#和2#栈桥为一个工作单元，共计划分成三个独立的工作阶段。每个阶段的后续作业将待前一阶段的材料回收完毕后启动。每座栈桥的具体施工流程详尽有序进行。

4.2.1.钻孔灌注桩平台

以下是钻孔灌注桩施工平台搭建的详细工艺流程图展示：

针对现场的实地勘查，钻孔灌注桩施工区域位于浅水滩地带，其表面2至3米处存在淤泥层，该层不具备承载施工设备及作业负荷的能力。因此，施工计划首先采用振动沉入法安装400钢管桩作为支撑桩，配合槽钢支架，并以50毫米厚的木板搭建稳固的施工平台，作为实施钻孔灌注桩作业的工作平台。关于钢管桩的长度，由于投标图纸的总说明中未详尽标注第二地质单元的土层厚度等信息，目前暂按设计规格设定。在施工过程中，若遇到不符合预设条件的情况，将可能需要对钢管桩长度进行适当调整。对于6号栈桥，其施工结构模式大致相似，此处将以3号栈桥为例详细阐述施工步骤，其余栈桥的描述将在施工方案中省略，以便集中说明关键要点。

a.测量放线

施工起始阶段，首要确立的是施工平台的基准高度。鉴于3号引桥上最高钻孔灌注桩桩顶达到+2.50米，而现浇横梁的顶点位置为+3.85米，为了确保施工操作的便利性，平台标高被设定为+3.85米。这一决策旨在兼顾钻孔灌注桩作业，如履带吊车和钻孔设备的移动需求，避免桩头或预留钢筋超出平台造成施工干扰。同时，过高平台会增加高差，给钻孔灌注桩和现浇横梁的施工带来额外的不便。施工过程中，将通过经纬仪精确定向，水准仪严格控制标高的准确性。

b.沉钢管桩

根据测量所放样所定出的方向及位置，采用履带吊机加电动震动锤从岸边开始将长400钢管桩沉入土中。用水准仪控制，沉至设定的标高时，检查单桩的承载力是否能满足施工荷载的要求，如不满足，则接桩再打，满足则进行下一根桩的施工。钢管桩的中心间距为4.0m,每跨长度为5.0m,3#引桥400钢管桩沉桩顺序见下图：

c.槽钢支架搭设及焊接

每一排钢管桩上安放背靠背焊接起来的[20槽钢横梁，槽钢与钢管桩要紧密接触，然后焊接，如接触不平整还需在钢管桩面上先焊接一块钢板再安放槽钢横梁，槽钢横梁长度为。横梁焊接好后，在横梁上按照0.75~1.0m的间距安装[20槽钢纵梁，纵梁与横梁接触点要电焊机焊接。在主要的干道上，纵梁要用根槽钢安装。

d.模板铺设及栏杆焊接

支架成型后，为确保人员行进安全，纵梁表面铺设了50毫米厚的木板，横梁上则附加了焊接的小钢管，并设置了安全网。施工流程为：每完成一跨沉桩，随即安装并铺设相应跨距的槽钢支架与木板。如此迭代进行，直至满足最远岸的钻孔灌注桩施工需求。在整个施工过程中，测量人员需持续监控平台的施工方向和标高，防止发生偏差。施工平台的建设以每日10米的速度推进，预计一座平台在10天内即可竣工。钻孔灌注桩施工平台的详细施工概述如下图所示：

4.2.2.钻孔灌注桩详解

4.2.2.1.以下是钻孔灌注桩施工工艺流程的详细描述(参见图示)：

4.2.2.2施工方法

a.护筒埋设

钻孔桩护筒采用3mm厚钢板制作，高,直径为设计桩径+0.02m,护筒埋设高出桩顶60cm以上，并保证护筒底部低于淤泥层底标高。钢护筒采用震动锤震动埋设的施工方法，埋设要保持垂直，桩位钢护筒中心与桩中心偏差不大于50mm,护筒斜度偏差小于1%。

b.泥浆池设置

根据施工现场的具体布局，泥浆循环池沿引桥两侧均匀分布，采用钢板焊接构建。该池系由泥浆池与沉淀池两部分构成，共同构建起泥浆循环体系。鉴于钻孔灌注桩工程量有限，施工过程中需确保在钻孔桩作业时，沉渣和施工过程中产生的废弃泥浆能迅速用手推车搬运至指定的弃置区域，坚决防止泥浆泄漏导致海洋环境污染。

c.泥浆配制泥浆系统：

依据各钻孔的实际需求，设计泥浆池与废浆池的容量配置。本工程采取单机单循环池制度。泥浆制作选用原土为基底，若遇到砂层等不利于施工的岩层，则适量添加膨润土以优化泥浆性能。所制备的泥浆需符合以下标准要求：

粘度：一般地层,松散砂层。

泥浆的新制含砂率限定在4%以下，而对于循环泥浆，其含砂率不得高于8%。

胶体率：不小于90%。

PH值：。

比重：粘性土中，泥浆比重,砂土和较厚的夹砂层为，砂卵石层为，清孔泥浆比重为1.15kg/L。

d.成孔及清孔：

鉴于本单位的施工经验和现场实际情况，我们计划采用TXB-1000A型回转钻机配合笼式合金钻头进行作业。在常规施工环境中，单个钻孔灌注桩的成孔与清孔工作预计需1至1.5天完成。在实施过程中，我们将为引桥配备两台钻机，按照先远离陆地后逐渐靠近的施工策略进行操作。

完成钻机安装定位后，要求底座稳固，顶端水平，不容许发生任何位移。顶部的起重滑轮边缘、转盘中心与桩孔中心需严格垂直对齐，其允许误差不超过20毫米，以确保钻孔桩的垂直精度满足误差不大于0.5%桩长（H）的规定。

在实施正式钻探作业前，首先要预热泥浆泵，使其空运转以确保充分润滑，随后逐步注入泥浆直至达到孔口设定的填充量，此时方可正式启动钻探。初始阶段，需严格把控进尺速率和钻压，采取‘低负荷渐进’策略。一旦钻探深入至护筒下方1米，方可调整至常规钻进速度进行作业。

钻进速率的设定考虑因素包括土层性质、钻孔深度及供水量，对于淤泥层，建议钻进速度不宜超过每分钟1米，以确保作业不超出负载能力。成孔作业需一次性完成，严禁中断，从成孔结束到混凝土灌注的时间限制在24小时内。在施工过程中，应频繁监测泥浆密度，并定期检查其粘度、含砂量、胶体比例以及稳定性，同时密切关注土层动态变化。

在接近设计标高1米的关键节点，需精细调控钻进速率与深度，谨防过度钻探，同时核查地质数据，评估是否已满足设计地层标准。一旦钻孔达到预定深度，务必对孔深、孔径及孔壁形态进行全面检验。通过验收并获得监理等相关方的签字确认后，方可着手进行孔洞清理工作。

成孔至设计深度后，采用钻头在孔底空钻的方法进行第一次清换孔内泥浆。由于本工程粘土层较厚，成孔时应调整泥浆的粘度及比重，(粘度、比重根据现场踏勘情况，局部地区位于在淤泥层下有夹层存在，主要是以碎石、块石为主，夹有中粗砂、粉砂，成孔过程中应加以注意，如果遇到这种情况则需要调整泥浆的粘度及比重（粘度、比重。如果钻进困难，应采用冲锤处理。

e.钢筋笼制作安装

现场实施钢筋笼的制作工艺，成型后的钢筋笼通过吊机协同重型载重汽车进行精准吊运，然后精确地安装到位在预定的桩位上。

①1. 钢筋笼纵筋下料需依据钢筋笼设计图纸尺寸进行，确保驳接焊接接口的合规性，遵循规范，每截面内接口数量不得超过总量的50%。   2. 加劲箍筋需焊接成封闭的圆形结构，位于纵向钢筋内侧，并确保与纵向钢筋所有接点牢固焊接，以充分发挥其增强钢筋效能，防止吊装过程中产生无法复原的变形。   3. 螺旋箍应均匀分布在纵向钢筋外侧，焊接间距需符合设计和相关规范标准。   4. 在钢筋笼制作完成后，务必经过相关部门验收并达标，方可进行安装。   5. 吊装前，需对桩孔进行彻底清理并明确标记安装高度。   6. 安装钢筋笼时，要根据保护层厚度精确调整并固定，确保在混凝土浇筑过程中保持稳定，不发生位移或上浮。   7. 钢筋笼制作的工艺精度须严格遵循相关规范要求。

②吊装操作须知：在将钢筋笼置入孔洞时，务必谨慎以防止碰撞孔壁。在灌注混凝土的过程中，需实施相应的校准措施，确保钢筋的位置符合设计标高的要求。为了提升吊运的便利性和减少钢筋笼因长度过长可能产生的显著变形，对于过长的钢筋笼，建议采用分段连接的方式。在上下节