新型钢结构厂房建设工程方案

招标编号：****

投标单位名称：****

授权代表：****

投标日期：****

第一章 工程概况

1、项目名称：XXX厂房工程施工

2、建设地点：XX。

3、工程概况：

XXX901#厂房，建设地点宝鸡市岐山县蔡家坡，建设单位XXX。建筑耐火等级：地上二级，防火类别（可燃物较少）丁类厂房。主要用途为生产机械加工厂房，总建筑面积,地上一层，高度5.15m(檐口高度)，厂房结构为钢结构。

4、计划工期：

2022年7月1日至2022年10月1日期间，总计涵盖92个日历天数。

5、质量标准须严格遵循国家现行施工验收规范，确保达到'合格'等级的要求。

第二章 本章详述项目特性与挑战，以及应对策略

1、钢结构施工特点及难点分析：

2、针对于特点、难点解决办法：

第三章 该施工方案具有可行性与合理性

第一节概述施工战略

组织结构的构建与人员配置对于目标实现至关重要。确保大型项目的顺利实施，首先需确立组织机构的健全性，明确各部门间的指挥链；其次，应配备得力的人员，以保障各部门功能的有效运行。

在执行本钢结构工程项目时，我司坚守"顺应总承包方指导、尊重监理监督、致力于甲方服务"的准则。凭借丰富的施工管理历史经验，我们采用"项目管理模式"，精心构建了一支高效能的项目管理团队。我们将委派具有丰富大型钢结构项目管理经验的项目经理，并依据业务特性设立多个专业业务管理部门，共同构成项目管理核心。在工厂与施工现场的双重宏观调控下，确保全面负责工程的顺利实施。

公司为了严谨把控施工过程，依据质量管理体系的严格规定，设定了涵盖工程质量、施工进度、安全、文明施工、环境保护及优质服务在内的多项管理目标。

第二节 高效钢结构制作与施工策略

钢结构的生产将由具备相应资质的厂家专业执行，而现场安装工作则在施工场地内有序进行。

3.2.1钢结构制作前准备

1、对施工详图进行审验：核查设计单位提交的详细图纸资料。

2、依据设计文件和施工图纸的规定，制定详细的操作工艺规程，并实施详尽的技术交底，确保严格贯彻执行。

3、确保所有所需钢材和连接材料已准备就绪，包括材质证书和合格证明，并严格按照规格分类整齐存放。经过质量检验，各项参数均符合设计规定、施工规范及检验标准的要求。此外，相关的质量证明文件以及采购、验收和分发记录亦需完整无缺。

4、已完成按照操作工艺设定的机具设备制备，并已通过维护保养确保其处于良好的运行状态。

5、所使用的钢尺，在制作、检查与验收过程中，其精度须保持一致，并已由法定计量部门进行校准并获取了相应的合格证书。

6、搭建的操作平台需依据制作需求设置，并确保其尺寸、表面平整度及水平度均能满足规定标准。

7、材料

钢材须随附质量证明文件，并确保其性能符合设计文档的严格规定。如遇材质争议，应实施样本检验，只有检验结果符合国家标准化标准及设计文件的既定要求，方可予以接纳。

所有焊接材料，包括焊条、焊丝、焊剂，以及精制螺栓、普通螺栓和铆钉，以及涂料（包括底漆和面漆）均需提供相应的质量保证证书，且须符合设计文件的规定和国家现行标准。不得采用药皮剥落或焊芯锈蚀的焊条，以及受潮结块或已使用过的焊剂。

8、作业条件

确保制作场地、设备及人力资源的优化配置，齐全的技术标准与资料手册是制作与组装流程的基础。在每个环节，均需严格按照既定工序进行细致检验，只有通过验收方能进入下一阶段作业。

3.2.2钢结构备料

1、依据施工图纸所列的材料清单，精确计算各类材质及规格的材料消耗量，制定详尽的材料需求计划。

2、钢结构制作所采用的钢材必须严格遵循：设计参数、相关规范与标准，同时钢材需配备完整的质量保证证书，其所有性能指标务必符合工程设计文件的规定。

3、当对钢材质量产生疑问时，应依据现行国家标准执行化学成分与机械性能的抽样检测。确保其各项技术指标符合其标明的牌号规格，从而满足设计目标。

4、当钢材表面出现锈蚀、麻点或划痕等瑕疵，且缺陷深度超过钢材厚度允许偏差的二分之一时，若在断口区域检测到分层夹杂物或异常情况，应当与监理单位、建设单位及设计单位共同协商解决措施。

5、在确保钢材质量证明书的炉号与实物相符的前提下，若证明书中保障项目的数量低于设计规定，需经设计单位及监理工程师的批准。对于每批钢材，只要缺失的项目不超过两项，允许抽取两份样品进行补充试验，待结果合格后方可投入使用。钢材的替代使用需得到监理工程师和原始设计单位的共同认可，并签署相关的材料替代文件。

6、钢材的存储应当遵循种类、材质、批量及规格的划分，确保整齐堆放并附有明确标识。这些标识需注明钢材的具体规格、编号、总量以及相应的材质检验报告，同时，钢材的两端应依据其材质的不同，施以区分的油漆标记。此外，堆放区域应配备完善的排水设施，以保持场地整洁与安全。

7、确保钢材标识的定期核查，采购钢材时应遵循有序查阅的程序，切勿杂乱翻阅。

8、钢材的入库与发放作业需指定专人负责，并确保对验收和发放过程进行即时记录。

9、焊料和焊丝需符合现行国家标准《碳钢焊条》、《低合金焊条》、《熔化焊用钢丝》及《二氧碳气体保护焊用钢丝》的规定。焊剂须满足国家现行标准要求，并需提供出厂质量证明，如遇争议，应进行复验，检验合格后方可投入使用。焊条型号的选择应与构建材料的强度相匹配，而药皮类型的选用则需依据构件的重要性和设计图纸以及相关技术文件的指示进行。

10、焊接材料需储存在通风、干燥的专用仓库内，遵循类别、品牌标识、批次、规格及入库日期的有序排列原则，确保物资分明，严禁混杂堆放。入库与发放过程需专人管理，同时对验收与发放状况实施及时记录。

3.2.3钢结构制作工艺流程

配料—→钢板矫平—→钢板对接—→埋弧自动焊—→超声波探伤—→下料—→切割—→零件矫正—→刨边—→组对I型梁—→埋弧自动焊—→超声波探伤—→I型柱梁矫正—→组对筋板—→手工电焊—→矫正—→钻孔—→标识—→检查—→刷油(保留标识)一→交付半成品验收

3.2.4钢结构放样和下料

1、在钢结构件的制作筹备阶段，必须首先进行设计图纸及施工详图的自我审查与相互核查。同时，严格按照工艺流程和规定，细致准备各工序的工艺前置工作。对加工设备和工艺设施进行全面细致的检验，以确保制作过程的顺畅进行。

2、上岗操作人员应进行培训和考核，特殊工种应进行持证上岗，并做好各道工序的技术交底工作。放样工应熟悉整个钢结构加工工艺，了解工艺流程及加工过程，还应了解钢结构加工过程常用机械设备的性能及规格。

3、在实施放样作业前，务必先核查施工图纸，全面了解工艺规格，并对放样工作台进行精确复测。针对施工详图中关键结构或构件的节点尺寸，需按照1:1的比例在放样平台上精确呈现实体模型，采用轻质且不易变形、具有耐久性的材料制作样本或标杆。在制作样本过程中，务必遵循工艺规定，考虑预留焊接收缩余量和切割余量的要求。

焊接结构中各钟焊缝的预放收缩量

切割余量表

4、放样应注意的事项

(1)所使用的测量器具，例如尺等，必须经过法定计量部门的校准与复验，确保其精度合格后方可启用。

(2)在施工放样的进程中，如遇任何技术难题，应立即与技术部门沟通以寻求解决方案。对于因尺寸调整或材料替换导致与原设计图纸存在出入的情况，务必及时在图纸上进行修正标注。

(3)在放样阶段，上下弦需同步实施起拱处理，确保起拱状态下，垂直杆的方向始终保持垂直于水平基准线，而非与下弦形成角度。

(4)作业完成后，务必参照设计图纸进行自我核查，确认样品是否符合图纸规格，同时清点样品数量，并提交给专门的质量检验员进行验收。

(5)根据样板编号编写构件号明细表。

5、在进行下料作业前，务必核实钢材的规格、材质和批号，同时确保钢材表面清洁，需彻底清除油污和泥土等杂质。钢材需经过必要的矫正处理，其尺寸精度应符合相关规范的规定。

6、实施对材料的精细加工，包括切割、铣削、刨削、弯曲和钻孔操作，明确标注各加工部位。同时，冲孔并精确标识每个零件的序号，力求在下料过程中实现材料的合理利用。

7、施工工艺

(1)在进行下料作业前，务必先核对样品与样本杆，严格按照编号规定整理所需样板。

(2)透彻理解样板和样杆上所标注的符号及其指示的文字含义，明确各类零部件的切割数量要求。

(3)确保所有工具的准备工作周全：精心研磨石笔，保持样冲、圆规、划针的锐利以及凿子的尖锐状态。

(4)在进行下料作业前，首要步骤是核实原材料的钢号与规格，并严格检验其质量。如发现原材料存在瑕疵，如疤痕、裂缝、夹杂杂质或厚度不符合标准，应立即更换，确保材料不应用于工程中。对存在变形的材料，务必先进行校准处理，确保其平直后再进行下料操作。

(5)钢材下料后需确保平整稳固，严禁出现弯曲。对于大型型钢，其切割应遵循便于划线的原则，每两根型钢间应保持10毫米以上的间隔以利于线条标记。

(6)采用的油漆用于下料过程中，其色彩应依据当前正在进行的工程项目进行区分标识，以利于半成品的有序管理。

(7)零件的下料应按规格和钢号划分，遵循先加工大型号再处理小型号的顺序进行。

(8)针对型钢板材的大量下料情况，我们采用精确定位切割技术，从而确保构件加工的高精度。

(9)为了确保构件间的无缝衔接，务必同步进行同一体积的部件切割。在确定组装位置时，应尽量规避安装孔和结构复杂的区域。在对成对构件进行划线操作时，务必先将材料成对放置，然后再进行精确的划线作业。

(10)确保钢板的剪切线及气割线精准垂直，尤其在处理带有起伏或波纹的钢板时需格外留意。在进行弹线作业时，需考虑风力因素，务必使粉线保持紧绷状态。完成弹线后，可采用样板进行复查，核实两端与中部的宽度是否均匀一致。

(11)在进行矩形样板的下料过程中，首要步骤是检验原材料钢板的两侧边缘是否呈垂直状态。若发现不垂直，务必先精确划出垂直线，确保后续下料的准确性。

(12)在实施电焊以延长钢板长度的过程中，对接缝部位务必明确标注其坡口的形状与尺寸，待焊接和矫正完毕后，再进行细致的划线操作。

(13)在运用手动气焊或自动气割对钢板或型钢进行切割时，应考虑调整相应的割缝宽度，参考以下建议的尺寸范围：

自动气割割缝宽度：3mm

手动气割割缝宽度：4mm

(14)所有切割线必须施加凿痕标记，而对于加工线，包括弯曲线、中心线等，应实施样冲印记，并采用色彩鲜明的粉线油漆标注加工标识。同时，务必清楚标明构件的序号，如有必要，可借助凿子刻制构件编号以便识别。

(15)在进行角钢划线作业时，首先确保样杆与角钢一侧对齐，随后利用小角尺准确地在角钢上描绘出样杆断裂线以及孔洞标识线。接着，运用划线尺进一步确定每个孔的中心线位置。

(16)在进行槽钢划线作业时，需将样杆准确安置于腹板上，测量并标记出相应的长度，随后沿翼缘方向精细描绘，利用小角尺进行精确划线。

(17)在对工字钢和H型钢进行划线操作时，可利用专用的卡板分别在两端标识出工字钢或H型钢的上翼缘、下翼缘以及腹板的核心位置。随后，通过粉线勾勒出中心线，将样杆置于腹板中心线附近，依据此线划出相应长度，并结合样板和卡板来确定端部的轮廓线。

(18)在实施切割操作时，务必实时更新样板和样杆上的已消耗材料记录。完成下料后，应在相应标记处注明实际剩余量，标示为'完'或'全'，同时附上下料的日期。样品和样杆需妥善保存。

8、下料工艺的注意事项：

(1)在进行钢材划线操作时，对于线条宽度的要求，建议不超过0.3毫米。而对于较长的直线部分，我们推荐采用0.8毫米的弹簧钢丝，结合直尺与角尺的协同作业来进行划线。

(2)在下料过程中，务必确保H型翼缘板与腹板之间的间距大于200毫米，同时加劲板与焊缝的间距应不少于100毫米。

(3)在安装H型钢，例如用于钢柱牛腿和柱底板的部分时，应预留充足的余量，以适应可能的拼装尺寸调整需求。

(4)在板材的裁剪过程中，需明确标注基准检查线与规整孔线。完成切割后，应在零部件上详细记录每个零件的编号及其数量。针对零部件的不同材质特性，应选用相应的颜色进行标识。

3.2.5钢材下料切割

钢材的截取工艺主要包括气割、机剪、冲模裁剪及锯切等手段。对于零件的切割边缘与预定下料线，其允许的偏差需遵循相应的标准规定。

气割的允许偏差(mm)

机械剪切的允许偏差(mm)

1、在进行切割作业前，务必先对钢材表面实施彻底清洁，清除所有的污垢和油脂，并确保在其下方预留适当空间。

优化空间布局以促进熔渣的有效排出。在实施气割过程中，应保持割距的均匀移动，推荐的距离范围为2-5毫米，过近可能导致切口边缘熔化，若距离过远，则热量供应不足，易导致切割过程中断。切割完成后，断口严禁出现裂纹及大于1.0毫米的缺口，同时需清理边缘的熔瘤和飞溅物质。

2、切割截面与钢材表面的非垂直度应控制在钢材厚度的10%以内，不超过2.0mm，对于精细切割的零件，其表面粗糙度需小于或等于0.03mm。而对于机械剪切的零件，剪切线与下料线的相对误差应低于2.0mm标准。

3、确保断口截面平整无损，不得出现裂纹，且缺棱长度不得超过1.0毫米。同时，务必移除任何毛刺。对于由机械剪切的型钢，其末端的剪切斜角应控制在2毫米以内。

4、气割工艺的操作要点

(1)在确保气割系统所有设备与工具运行正常并严格遵守安全规程的前提下，方可进行气割作业，同时在操作过程中需持续保持警觉与关注。

气压稳定不漏气。

压力表，速度计等正常无损。

在运用轨道时，为了确保机体的平稳行走，务必保持轨道的直线和平稳无振动状态。

割嘴气流畅通，无污损。

割炬的角度和位置准确。

(2)在进行气割作业时，关键在于选用适宜的工艺参数，包括割嘴型号、氧气压力、气割速度以及预热火焰的能量等级。这些参数的选择需依据具体的气割类型及待切割钢板的厚度来确定。工艺参数的精确设定对确保气割质量具有显著影响。

(3)切割过程中，常用的预热火焰类型包括形态与性质各异的碳化焰、氧化焰和中性焰。为了确保对高温金属无碳化和氧化影响，通常选择中性焰。同时，必须精细调节切割氧气射流（风线），优化其形态，以实现并保持切割轮廓清晰，力求风线长度适宜且射流力度高效。

(4)在进行气割作业前，务必先清理钢材表面的污垢与油脂，并预留适当空间以便熔渣的顺利排出。在气割过程中，割炬的移动应当保持稳定的速率，切割面与焰心尖端的理想间隙应控制在2-5毫米范围内。若间隙过小，可能导致切口边缘熔化；而间隙过大，则热量传递不足，易引发切割过程的中断。

(5)气割时，必须防止回火。

5、在确保切割质量的前提下，H型钢板的切割过程均采用数控切割机与半自动切割机协同操作，采取精密切割技术，以实现高精度的切割效果。

6、板材的厚度通过剪板机精确剪裁，确保切割边缘平整，呈现出优雅的外观效果。

7、在进行剪切作业前，务必确保钢材表面平整，同时清除距剪切边缘50毫米区域内的所有铁锈及油脂污渍。

8、确保在机械剪切后的断口截面无任何裂纹，且铁棱直径不得超过1.0毫米，同时需对边缘的粗糙部分进行精细清理。

9、剪切工艺要点

(1)剪刀刃须确保锐利，选用优质碳素工具钢及合金工具钢材质制造。如遇磨损或钝化，应及时进行维修或更换。

(2)为了确保剪切质量，务必精确调整刀刃间的缝隙。若间隙过大，剪切过程中材料易出现翘曲，导致切口表面粗糙并可能形成毛边。因此，建议依据板材厚度进行适当的调整。

(3)刀片设计用于剪切角钢，其内圆弧应与角钢的半径R相适应。针对角度范围在30度至130度的角钢，其半径R的规格为4至12毫米。为提升灵活性，建议将刀片的半径规格划分为4至5个等级，以便于在使用过程中便捷地进行更换。

(4)在处理包含多个零件均匀分布于钢板，并伴有相交剪切线的情境时，为了确保剪切工作的顺利进行，应当先规划出一套合理的剪切流程后再实施操作。

(5)在实施剪切操作时，务必确保剪切线与下刀刃对齐。对于常规剪切板，初次剪切的长度应控制在3-5毫米，后续每刀递增至20-30毫米。当剪切深度达到大约200毫米，剪缝宽度足以嵌入上下剪刀的间隙时，即可施加全力完成剪切任务。

(6)操作龙门剪板机时，剪切长度需严格控制在上刀刃长度以内。剪切窄幅材料时，若压料架无法有效固定板料，可采用垫板辅助以确保稳定并进行剪切。针对批量生产相同规格的零件，利用挡板进行定位，能有效提升剪切作业的效率。

3.2.6钢构件焊接

1、施工准备

(1)材料

A、焊条选用需严格遵照设计规定，确保其出厂质量合格证书齐全。如需更换焊条型号，务必事先征得设计部门的书面许可。任何情况下不得使用过期或药皮剥落、焊芯锈蚀的焊条。焊接作业前，焊条需经过适当的烘焙处理。低氢型焊条烘焙后应存于焊工专用保温筒内，按需取用；焊丝在使用前务必确保表面清洁，无油污和铁锈残留。

常用焊条选用依据：

在焊接Q235钢材的关键部位，例如承受重负荷工作的桥梁结构或相似工程中，推荐选用具有优良塑性、韧性和抗裂性能的低氢焊条E4315或E4316。对于其他一般结构，则可考虑使用T420-425型号焊条。

在制造对塑性、韧性及抗裂性有高要求的关键结构，例如重型工作制吊车梁或类似的工程时，推荐选用低氢焊条E5015和E5016。而对于其他结构，建议采用T502和T503焊条作为焊接材料。

B、对接时若需使用托板支持，对于平坡口的构造，建议选用3号钢材作为材料。

C、对于初次使用的钢种及焊接材料，必须实施严格的焊接工艺性能和物理性能测试，只有通过相关标准后方可启用。

(2)审阅施工图纸，拟定焊接工艺。

(3)准备好所需施焊工具，焊接电流。

(4)当在空旷区域进行焊接作业时，务必设立防风防雨设施。

(5)焊工在入职前需通过相关考试并获取合格证书，若中断焊接工作超过半年，须重新接受考核方能上岗。

2、操作工艺

(1)在实施焊接作业前，焊工应当对构件连接部位的质量以及焊缝区域的准备工作进行复核。若发现不符合标准，必须由前一工序的人员进行相应调整并确保其达到合格标准，方可进行焊接操作。

(2)要求如下： 1. 焊工需持有有效的焊工资格证书。 2. 定位焊选用的焊接材料应与被焊接材料的性质相符。 3. 定位焊缝的厚度不得超过设计焊缝厚度的三分之二，上限为8mm。 4. 焊缝的长度不得少于25mm。 5. 定位焊应当位于焊缝区域内。 6. 严禁在定位焊缝中出现裂纹、气孔或夹杂物等缺陷。

(3)对于普通碳素结构钢，当其厚度超过34mm，以及低合金结构钢厚度达到或超过30mm时，建议实施焊前预热和焊后缓冷处理。预热和层间温度应控制在100-150℃之间，预热和缓冷区域应扩展至焊接坡口两侧，具体范围为两至三倍于钢板厚度（约80-100mm）。后热温度则需通过试验来确定。

(4)为了实现巾角焊缝向凹面的平滑过渡，推荐采用船位焊接工艺，确保焊缝金属与母材之间的衔接顺畅。

(5)任何情况下，禁止在非焊缝区域的母材上进行电弧引燃。确保在坡口内部的起弧操作应完成一次连续熔焊，严禁遗留弧坑痕迹。

(6)对于关键焊接接头，应确保在焊件两端各配备起始和结束焊接垫板，其材质及坡口形状须与焊件保持一致。完成焊接后，需采用气割进行切除并精细打磨至平滑，严禁使用锤击手段去除。

(7)在确保焊缝质量的前提下，对接和丁字接头焊缝的施工应遵循如下标准：除依据设计规定实施坡口开制外，推荐在焊接前采用碳弧气刨技术对焊根进行预处理，务必先清理根部的氧化物，然后再进行焊接操作。

(8)焊缝连接部分，包括对接接头、T型接头、角焊接头及十字接头等，其两侧需配备引弧板和引出板。这些部件的材质、坡口形状应与主体焊件一致。对接焊缝的引弧和引出焊缝长度，若采用埋弧焊工艺，则应大于50毫米；而手工电弧焊和气体自保护焊则需保证长度大于20毫米。引弧引出板需通过气割精确切割，并确保表面平滑，严禁锤击处理，务必打磨至光滑无痕。

(9)公司在普通碳素钢与低合金钢焊接领域积累了丰富的实践经验。然而，为了确保焊接工程质量的严谨性，我们需制定详细的焊接工艺指南，并实施焊前技术讲解，以便操作人员透彻理解焊接工艺参数、步骤和方法。针对首次选用的钢材、焊接材料及焊接方法，焊接完成后务必进行工艺评定，以此作为焊接工艺编纂的基石。

(10)构件组装流程须在确保板材、型材的工艺拼接焊缝经过检验并获得合格证书后方可进行。

(11)在构件内部，当角焊缝处于加劲板与腹板角钢端部或与节点板相连区域时，要求加劲板端部的转角部分应实施连续包角焊接。而对于其余非转角部位的角焊缝起落弧点，应避免位于焊缝边缘，推荐离焊缝端部至少10毫米以上的距离以确保工艺的规范性。

(12)在进行多层焊接时，建议采用连续作业的方式，每完成一层焊道后务必及时进行清理与质量检验。若发现任何可能影响焊接品质的瑕疵，务必先进行修正再继续焊接。对于相邻焊道的接头，应当确保平滑过渡且错开连接点以保证焊接工艺的连贯性。

(13)焊缝的坡口和间隙如若不符合标准，严禁通过填充金属块或焊条进行修正。遇到焊缝裂纹时，焊工需首先查明原因，制定出相应的修补工艺方案后方可进行处理。对于同一部位的返修，原则上不得超过两次。若需超过此限，必须经焊接技术主管审批，并依据返修工艺规程执行。

(14)焊缝完成后，焊工需执行以下步骤：首先，清理焊缝区域的熔渣与飞溅物；其次，对焊缝表面质量进行细致核查，确保达标。根据工艺要求，对于碳素结构钢，须待其冷却至环境温度后方可进行外观及内部质量的检查；而对于低合金结构钢，则需在焊接完成后24小时内进行此类检查。最后，只有在外观检验通过后，方可进行无损检测作业。

(15)针对存在不允许缺陷的局部探伤焊缝，应当在缺陷两侧扩展探测区域，扩展长度需达到焊缝长度的10%，最低不少于20毫米。如缺陷仍未消除，需对整个焊缝实施100%的详尽探伤检验。

3、焊接I型、H型钢

焊接I型钢作为本工程项目的核心组件，其主要应用于实腹式钢梁和屋盖杆件的构造中。该工序的质量与进度直接关乎相关构件的装配精度及整体施工周期。为此，我们实施以下策略：

(1)焊接I型结构的翼缘板与腹板采用半自动切割机或数控多头切割设备进行切割，翼缘板仅限于长度方向的拼接。腹板则允许在长度和宽度方向进行拼接，接缝形式可选择十字形或T形。拼接板的宽度需保证至少为板厚的30倍，且不低于30毫米，长度须大于板厚的60倍，且不少于600毫米。上下翼缘板和腹板的拼接缝应保持200毫米以上的错开距离。所有拼接焊接应在H型钢组装前完成，并确保焊缝质量检测合格后方可进行组装步骤。

(2)在专用拼装台上进行I型钢组件安装，作业前需在翼缘板上标定腹板安装基准线。操作步骤如下：首先，将腹板平整放置于胎膜上，随后将翼缘板垂直安放于台模架，通过夹具固定初始翼缘板。接着，自另一翼缘板的横向逐渐施加压力，直至两侧翼缘板紧密契合。最后，利用900度角尺检查两翼缘板组合的垂直度，确认符合标准后，进行点焊，焊接长度为30-50毫米，间距保持约500毫米，焊缝高度占总长度的三分之二。  (3) 装配流程可从结构中部向两端或从一端向另一端展开，以降低内部应力的产生。对于H型结构，特别是当结构高度较大或为大型结构时，应在组装过程中增设工艺支撑，以防角部变形的发生。

(4)在H型钢船形胎上，我们运用了埋弧自动焊技术，精细地完成了船形焊缝的焊接工作。

(5)在实施焊接作业前，务必确保焊缝及其两侧区域的油脂、水分以及铁锈已被彻底清除。同时，在焊缝两端应配备与其材质和厚度相符的T型引弧装置，并设置相应的熄弧板。

(6)焊完H型钢后，需采用翼缘矫直机进行后续的形变修正。在实施机械校正作业前，务必对H型钢表面进行彻底清理，清除其上的焊瘤、氧化铁以及其他硬质杂物，以防止矫正过程中对H型钢造成不必要的划痕或损伤。

(7)矫正后的H型钢侧弯曲同用粉线检查，倾斜值为b/100,且不大于3.0mm用边宽等翼缘宽1/2样板尺检查，直观翼缘边无明显波浪边接口处几何尺寸偏。

4、焊接参数

厚的钢板焊接应先预热后，方可进行焊接。

先用气保焊打底，然后进行双丝埋弧焊。

二氧化碳气体保护焊接：采用H08Mn2SiA优质1.2规格焊丝

焊接电流、电压28~38V

焊接速度,气体流量25~501/min

手工电弧焊：E5015型、焊条

焊接电流、电压

焊接工艺采用埋弧焊技术，选用焊丝型号H08MnA，配合焊剂HJ431进行操作。

焊接过程采用的电流范围为700至800安培，电压控制在35至45伏特之间。

焊接进程设定在每分钟350至400毫米的速度范围内，焊丝伸出长度保持在35毫米的标准值。

电渣焊：2.4mm焊丝

焊接电流、电压

3)采用专用螺柱焊机对十字柱及H型柱进行栓钉焊接操作。

5、栓钉焊接

1、施工过程中，必须严格遵循设计规定的栓钉焊接工艺，特别关注钢梁的平面定位以及栓钉的精确布局。

2、使用的材料和设备

(1)栓钉的选择应遵循现行国家标准，其底端嵌入了具有脱氧和稳弧功能的焊剂。每个栓钉均配备有耐高温且具备稳弧性能的陶瓷环，其款式与规格与栓钉相匹配。

(2)栓钉的入库管理应遵循包装标识的规格与数量要求进行验收，并专设储藏库房妥善存放，确保在使用过程中做好防潮与防雨措施，防止栓钉因湿度而生锈。栓钉的领用与发放将依据实际使用需求，实施当日领用制度，同时建立详细的领用记录和发放流程。

(3)施焊时配备专用的栓焊设备，焊机暂载率，栓焊机日本产型号JSS2500型，配备A-88J型焊枪，使用中加强对栓焊设备的维护和保养，保持良好的焊接性能。

(4)栓焊机需配置于专用电源插座，确保电源变压器规格适宜，以满足其正常使用需求。设备应安置在干燥、遮蔽风雨及阳光直射的配电设施周边，同时保证充足的维护空间和条件。

3、栓焊工艺过程

(1)栓焊工艺流程见下页栓焊工艺流程图

(2)在实施焊钉焊接作业前，务必首要确保焊接区域的洁净无污染，尤其是清除任何存在的油漆和涂料残留。同时，务必对焊钉与母材接触部位进行仔细检查，以排除锈蚀状况。

(3)在实施焊接作业之前，焊钉的焊接工艺参数必须经过调试，并确保其符合标准后方可进行施焊。

在确保锌镀层工艺的同时，优化焊接参数以预防焊接过程中可能产生的夹渣和气孔问题。建议调整焊接电流至适中的水平，高于常规栓钉焊接标准，并相应延长焊接时间。

(4)在实施焊接作业前，务必预先标识出精确的焊接部位。母材焊接表面应保持洁净，不得存有过多的氧化皮、锈渍、水分或其他杂质。为了确保焊接品质，推荐采用钢丝刷或角向磨光机等专业工具进行必要的除锈和清洁处理。

(5)焊钉连接部位的端头与圆柱形部件头部应确保无锈渍或杂质，锈迹严重者不得使用。对于焊接作业所依赖的瓷环，务必保持干燥状态。若瓷环因湿度导致表面受潮，应在使用前置于120℃的烘箱内进行2小时烘干处理。

(6)当使用两只或以上焊枪于同一电源作业时，务必确保焊枪配备联锁装置，以实现单次作业限制，即任一时刻仅允许一支焊枪运行。在完成一个焊钉焊接后，至下一次焊接启动前，电源状态应自动恢复至常规状态。

(7)为了确保焊接电弧的稳定性，焊接过程需遵循原则，即依据栓钉的直径参数来适当调整焊接电流和供电持续时间，而非随意变更工作电压。

(8)在实施焊钉焊接前，务必首要确保焊接区域的洁净，以排除油漆及涂料等外来杂质的干扰。接下来，务必对焊钉与母材接触面进行锈蚀状况的细致检查，确认无锈蚀后再进行焊接作业。

(9)在实施焊接作业前，焊钉焊接工艺参数必须经过严谨的调试并确保其合格。此举旨在预防焊接过程中可能产生的夹渣和气孔等问题。在焊接操作中，电流应当适度调低，且焊接时间需相应延长，以区别于常规栓钉焊接标准执行.

(10)为了确保焊点饱满且适度，务必精细调整焊钉自瓷环伸出的长度与提升的高度。在焊接过程中，需保持焊枪静止，直到焊缝区域的金属熔液冷却固化。焊缝根部周围应当显现挤出的熔融金属，形成焊脚。完成焊接后，务必彻底清除焊钉上附着的瓷环。

(11)焊接作业严禁在气温低于冰点且工件表面存有水分的情况下进行。

4、栓焊试验与检验要求

(1)在栓焊作业启动前，规程规定需准备六个试样。针对这六个试样，首先挑选三个进行拉伸性能测试，随后选取剩余的三个进行弯曲试验。同时，对所有试件的外观进行检查，以确保其符合规程标准，从而验证焊接参数对栓焊质量保障的有效性。

(2)在每个工作日或班次开始之际，如果焊接设备、焊钉型号及焊接参数保持不变，应对首个施焊的两枚栓钉进行试焊。试焊前需对栓钉进行外观质量核查。

(3)栓焊施工中若焊接设备和已确认的焊接参数有变动，在继续焊接前必须按规程重新作试件进行试验检验。

3.2.7零部件制孔

1、孔质量符合设计文件和规范要求

精制螺栓孔径允许偏差(mm)

序号	螺栓公称直径，螺孔直径	螺栓公称直径允许偏差	螺栓孔直径允许偏差
	1018	0,-0.18	+0,18,0
2	20 30	0,-0.21	+0,21,0
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