新区联合工业园区厂房钢结构施工方案
招标编号：****
投标单位名称：****
授权代表：****
投标日期：****
一、高效施工方案
1、工程概况
工程名称：XX新区联合厂房钢结构工程
项目概述：本项目坐落在XX市XX新区，涉及一幢钢结构联合厂房的建设，其总建筑面积达到了55888.36平方米。
工程质量：市优
工程工期：90日历天
创建“市级安全文明优良工地”
2、详细施工时间表与阶段执行策略
第一节 施工前的准备工作
一、施工准备程序见下图：
施工准备程序
二、技术准备
一、组织工程技术人员及相关施工作业管理人员对设计图纸进行深入研读和集体审议，旨在识别和修正施工设计中的任何待改进环节，并确保全面领悟设计构想，从而为后续的设计交底做好充分准备。此举旨在确保施工的精确无误。 二、安排设计师进行详细的设计理念阐述、主要材料选择以及构造方法的讲解，目的是让各施工专业组长明了设计规定，熟悉审阅的设计图纸及相关技术文档，确保施工执行的一致性和准确性。
三、进场前准备
为确保项目施工顺利，施工现场将配置临时仓储设施及材料堆放区域，同时建设施工人员的生活居所，并着手安排施工及生活水电接入事宜，将向甲方申请配套的供水与供电服务。
在施工启动前，我们执行详尽的现场勘查，以核实其是否符合原设计的施工规格。如遇不符之处，我们将提交修正提案至甲方及设计部门，以便尽早达成共识并实施，以防止对施工进度和质量产生潜在影响。
为了满足施工规范，我司特派遣专业测量人员进行复查测量，以确保完全符合施工标准。
第二节、详细施工时间表
施工进度计划：时间维度的技术活动展现 依据施工部署中的内外装饰工程细分，施工进度计划得以编排；它详细规划了工程项目的实施流程和阶段性任务，对分段工程中的各个项目，包括主要工种作业、准备工作，乃至全工地性的工程，设定了明确的施工时限，包括各项目的起止日期。通过这样的规划，施工进度计划明确了对劳动力、材料、成品、半成品的需求量，施工机械的调配需求，以及临时设施、水电供应和能源交通资源的配置规格，确保各项资源的高效利用和施工现场的有序运行。
第三节、详细施工进度规划图表
一、施工进度计划横道图
通过构建横道图（亦称为时间轴图）的进度规划工具，我们能够直观地借助时间坐标上横线的长度与分布，精确展现工程实施过程中各项工作的关联性及进度演变情况。
工作进程通过每一道横线精确标识，其长度与时间界限相吻合。条形图具备丰富的表现手法，例如，可以通过阴影区域直观展示实际进度，或者运用特定符号标示提前开始、延迟启动、提前完成或延误竣工的情况。
同时，工作流程中的衔接点可以通过构建关联条形图来体现其相互联系。
施工进度计划表的编制将遵循招标文件的指示，依据工程实际状况进行编排。
施工进度计划横道图，详见附表：
二、工程项目施工流水作业
施工组织的主要方法，如依次作业法（又称顺序工法）、平行作业法和流水作业法，构成了横道图施工的核心策略。针对同一施工目标，应用各异的作业组织手段，其效益表现各异。
(一)依次作业法
任何施工活动须遵循严格的逻辑顺序：后续步骤（或工序）需在前一阶段完整结束之后启动，无论是针对单一工程环节还是跨越多个施工单位的项目，每个阶段的施工必须在前一阶段完成后正式启动。
(二)平行作业法
当实施平行作业策略时，所有工程实体同步启动，同步推进，构建出同一时刻及全方位的并行施工模式。这显著缩短了施工周期，然而，劳动力和机械设备的需求也随之大幅上升。若施工区域资源受限，可能难以容纳过多超出承载能力的施工人员同时作业。
(三)流水作业法
在实施流水作业模式下，各施工队伍（小组）依据施工流程的次序，连续不断地从一个作业区域转移至下一个，逐一完成他们专属的施工环节。他们按固定周期完成定量的工程任务，灵活穿梭于整个项目的不同施工区域，确保高效有序进行。
根据我们的丰富工程项目经验，我们坚信采用平面流水作业与传统施工方式相结合的方法，能满足此建筑工程的工期需求，并有利于确保施工质量的稳定性。
我们承诺，可根据甲方需求灵活安排，提前高效完成任务。为此，我们已做好充足的人力资源配置，并确保资金专用性得到严格保障。
第四节 详述的项目阶段管理策略：
组织选派强有力的施工队伍
我司拥有一支由23个专业施工团队组成的精英阵容，他们在参与钢结构工程施工前需经公司监理部严格资质审核。为了确保施工人员的技术能力，我公司坚持年度全员技术培训，通过严谨的考试与考核程序选拔合格人才投入工作，从而在施工领域保持零事故的卓越记录，赢得业界的高度赞誉。我公司的施工现场安装人员均为公司内部固定员工，项目经理人选凭借丰富的工程管理经验和屡获国家级重要奖项的项目业绩，具备卓越的团队协作能力。我们计划委派一支具有丰富同类工程实战经验的优秀施工团队负责本项目的安装施工，他们凭借深厚的专业技能和众多大型知名钢结构安装项目的参与经历，将有力保障工程的高效优质与按期交付。
我司保证所有施工人员均持证上岗，保证特种作业人员持证率和操作工人持证率：100%。为保证工程质量及施工安全，我公司选派特种作业人员（电工、焊工）全部拥有市级以上审批特种作业人员操作证书（详见拟投入人员名单及特殊工种编号表）。
为了确保工程质量和施工安全，我们公司致力于强化施工过程管理。所有操作人员在上岗前将接受严格培训，通过考核者将获得相应的资格证书。对于未能达标的操作人员，我们将毫不含糊地禁止其参与现场施工，并由集团监理实施全程监督，坚决排除无证作业的现象。
工期保证措施：
构建详尽严谨的整体施工进度规划，由调度中心依据该计划进行精准的工作部署，对各相关部门实施绩效评估，并实施相应的奖惩机制。
我们计划部署一支拥有深厚设计资历的设计团队进行项目设计，通过增强设计力量，全面推动工作进程。此举旨在提升设计品质，加速设计进度，从而有效地压缩设计周期。
在物料采购流程中，我们承诺在订单确认后，将派遣专门团队入驻供应商工厂，实时监控物料库存动态，并积极推动早日安排发货，确保原料能迅速返回工厂进行加工。
依托于庞大的加工基地，我们旨在高效运用配置的尖端施工设备及优化采用创新工艺。面对繁重的生产负荷，我们将实施轮班作业，包括双班和三班制度。概括而言，我们在生产加工过程中将严格确保以下三点：加工品质的稳固保障、计划任务的如期完成以及施工现场安装的顺利进行。
在施工队伍甄选阶段，我们倾向于与那些拥有丰富实战经验且曾荣获鲁班奖的施工团队合作，同时委派具备深厚工程管理资历的项目经理进行现场的统筹与协调。此举旨在确保施工过程科学严谨、井然有序。所有工程管理人员以及项目经理皆具备鲁班奖工程管理背景，他们组成的项目团队具备长期合作默契，成员间熟悉度高，职责划分明确。这使得他们能精准把握工程关键点和难点，清晰识别质量控制要点，从而有力保障施工进度和质量的高效把控。
在施工进程中，遵循既定规划可确保工程质量与进度达标。然而，突发的不可预见因素，如连续降雨，可能打乱工程节奏。此时，需适时调整施工方案，通过增派人力资源、优化物资配置并实施科学严谨的管理，以期恢复原定的施工进度计划。
施工进度保证措施：
项目管理采用责任到人制，实施分组作业与记录，以此激励员工的积极性，坚持按劳分配原则，确保效率与贡献挂钩，奖优惩劣，赏罚分明。
严谨实施月度及周工程进度管理，依据施工组织计划编排，坚守‘以计划引领生产’的准则。对生产活动进行科学合理的调度，一旦察觉施工进程与计划存在偏差，立即调整月度进度，以确保整体目标的按时达成。
每周六举行项目部调度与协调会议，旨在对上周的工作进行总结，并对下一周的计划进行详细部署和适时调整，同步完成周工作计划表的填写。
在确保施工队伍成员稳定性的同时，依据工程的实际进度与人员的专业特长，灵活调整人员配置，促使劳动力得以充分发挥其优势。通过优化各工作小组之间的协作关系，实现高效协同，以防止出现窝工和怠工的情况。
所有施工现场人员须严格按照既定日程履行工作任务。如遇计划变更或任何影响工程进度的情况，可适当增派施工人员并实施轮班作业，包括二班或三班制。
当编制施工进度方案时，会组织公司专家团队，充分考量工程特性，共同研讨并确定适用的安装工艺及设备配置，从而提升安装作业的效率。
确保员工的思想教育得以深入实施，优化后勤支持体系，妥善处理员工生活福利事宜，消除他们的后顾之忧，从而激发员工的生产潜能。
工程变更工期保证措施
凭借我司丰富的大型钢结构施工实践经验，我们认识到在项目设计与施工过程中，工程变更往往在所难免。鉴于此，针对本工程可能遇到的变更，我司特制定以下策略以确保工期的顺利实施：
(1)设计技术保证措施；(2)设备加工保证措施；(3)现场施工保证措施；(4)质量控制保证措施。
技术保证措施：
通过严谨的结构体系构建，我们保证了项目的进度安排。凭借多年的施工实践与技术研发，我司产品结构得以实现系列化与标准化，所采用的成熟且完备的体系确保了技术的高效运用。在设计、加工、生产和安装各环节，我们对可能遇到的未知因素进行了有效的控制，从而确保工程按期顺利完成。
评审制度的有效实施保障了项目的进度。在施工与技术研发进程中，逐步培育了一支精湛的设计团队。通过严谨的考核与评审，组建了内部专业评审小组，该小组对工程的设计方案、工艺流程、加工技术及安装标准进行全面评估。只有经一致通过后，方可应用于实际工程项目，从而确保所采用的技术能够精准满足业主和设计师的需求，有效地压缩设计周期。
我司设计团队实力雄厚，目前配备有30多名专业设计人员。在工程设计阶段，设计小组会依据项目任务分配和时间表，由设计组长适时提出人员增补需求，以确保工程设计进度按计划顺利完成。
依托先进的网络设备及标准化的CAD软件平台，我们实现了公司的网络化设计流程，此举有效保障了工程项目的进度。通过网络化的设计手段，能够高效利用人力资源，从而在最短时间内高质量地完成设计任务。
5、采购设备加工保证措施：
通过建立稳固的采购合作关系，确保工程所需材料能准时送达，从而保障工程进度的顺利实施。
依托先进的加工设备，我们具备超过100万平方米的高效生产能力，从而确保工程材料的加工质量并有效压缩加工周期。
交通环境的优化不仅能有效削减运输成本，而且能确保运输过程中材料的品质与数量符合施工现场的实际施工需求，从而保障工程进度的顺利进行。
现场施工保证措施：
通过承担众多大型装饰项目的施工，我们培育出了一支高效的项目经理团队和专业施工队伍。一系列工程荣获的优异奖项，进一步充实了施工技术团队的实战经验。在面对设计变更可能对施工进度产生的影响时，公司积极响应，根据项目经理的请求，灵活调度施工人员，以确保工程的按期完成。
通过实施自我检测控制系统，我们得以高效确保工程一次性验收顺利，从而节省了宝贵的时间，有力保障了工程进度的如期完成。
3、详细阐述各项工程的关键实施策略
第一节、 高效钢结构制作工艺策略
1、综述
为了确保产品品质达标并按期完成工程作业，务必关注以下几个关键环节：
①审查图纸
对图纸进行全面工艺评审，评估其设计深度是否满足施工需求，包括核对构件的数量与安装尺寸的一致性，检查各构件间是否存在冲突。同时，考察图纸在技术层面的合理性以及构造上的施工便利性，确保技术规格能否适应加工单位的实际施工能力。
②对料
制定材料采购预算，首先基于图纸材料清单计算各类材质和规格的净消耗量，并考虑适当的损耗。随后，严谨核实每种材料的具体规格、尺寸和重量，确保其与所需材质和型号的一致性。若有必要，将进行细致的材料替换工作。
③编制工艺规程
以下是依据执行标准编撰的成品技术规格明细： 1. 关键部件的精密度规格及检验手段与工具 2. 主要构建的制造工艺流程 3. 各工序的质量控制标准 4. 为了确保构件工艺品质，包括组装步骤和焊接技术在内的工艺实施方案 5. 应用的生产设备与工艺装备 这些规定旨在确保最终产品符合预设的标准化要求。
④其它工艺准备工作
1. 依据施工图纸，提取零部件，构建工艺流程：根据原料尺寸与材料规格，优化配料与安装布局，明确拼接定位点； 2. 针对工艺规定，筹备相关工艺设备（如胎模、夹具等），详细设定各工序的质量控制标准和精度指标，并制定加工指令； 3. 确定焊接过程中的收缩补偿以及后续加工预留量。
⑤生产场地的布置
我们的施工过程在专业化的生产车间内有序进行，严格遵循生产场地及设备布局的规定。
⑥安排生产计划
依据产品特性及工程规模，我们将施工进度细分为若干工号（单元），以便分期分批进行材料采购与配套加工，最终产出成品。
依据工作任务量和进度规划，精细制定作业调度与资源配置方案，确保劳动力与机械设备的均衡分配。针对设备性能较弱的环节，应针对其实际工作负荷，详细规划其执行进度及班次配置，以防止对整体工程进度产生不利影响。
⑦明确质量、工期，做安全生产
依据ISO9001质量管理体系文件严格实施管理制度，确保生成的产品或服务符合
确保符合所有标准规范并展现出卓越品质的钢构件，自原材料采购至最终出厂，全程严格把控。
预计制作周期约为二十个工作日。强调安全生产，务必提升全体员工的安全意识，确保实现零事故目标。
2、钢结构构件的制作
1)、材料准备
我们所选购的钢材源自中国知名大型制造商，保证产品质量上乘（如客户有特殊需求，也可根据要求选择）。
严谨核验入库单等相关文件，确保质量证明、材料属性（包括材质和尺寸规格）、炉批号标识等信息与实物完全一致。随后，按照炉批号的标记将物料分类存储于专用仓库，以防混淆与其他产品的原材料。
根据Q/VVTB14-89《焊接结构用厚钢板技术条件》的要求，对Q235和Q345材料进行复验验证。
化学成份要求职：C、SI、Mn、P、S等元素含量。力学成份要求试验项目：屈服点、抗拉强度、伸长率、冷弯性能，必要时进行冲击韧性试验。
试验取样按照GB2975-84《钢材力学及工艺性能试验取样法及成品化学差》执行。化学成份分析按照GBA222-84《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成份允许偏差》执行。拉伸试验按照GB228-87《金属拉伸试验方法》执行。弯曲试验按照GB232-88《金属弯曲实验方法》执行。冲击试验按照GB4159-84《金属低温夏比冲击实验方法》执行。
根据GB5315-85《厚度方向性能钢板》标准，本项目采用Q235和Q345材质的钢板，其性能检测采用超声波探伤(UT)方法进行检验。
本工作遵循JB4730-94《金属板材超声波探伤方法》的方法要求。
为了确保可追溯性，钢板在复验完毕后必须进行标识，并实施标记转移的程序。
2)、焊材
按照ISO9001系列标准，焊材生产厂家的选择将依据其产品质量评估来确定。
主管工艺师将根据设计图纸所列的构件材料，选定相应的焊材，并对首次使用的焊接材料进行严格把控。
焊材在启用前需首先依据国家相关标准进行复验，其评定结果经质量监督部门审核并获得批准后方可投入使用。
原材料进厂时，必须随带完整无缺的质量证明文件及封装完整的包装资料。
执行国家标准化的理化复验与工艺性能评估，由持有相应资质的专业人员负责。复验涵盖初次使用的首批次焊材及其规定范围，如对焊材品质存在争议，亦须进行复验。
c、焊材入库
只有当复验结果与国家规定的标准以及制造商提供的质量证书相符，才能依据公司的《物资管理程序》办理入库手续。
d、管及出库
焊材库的配置应遵循标准，确保配备完备的通风与干燥设备。同时，库内需配备专职的检查及保管人员。对于焊材的出库，必须严格遵照公司的《焊材管理规定》，并严格按照出库流程操作。
3)、主要钢构件的制作工艺
(1)主梁制作
工艺流程：
材料复验收→预处理→号料及切割程序制作→切割→H型钢组装→焊接→检验检查连接板、节点板制孔↓涂漆←抛丸除锈←检验←矫形一焊接一组装端板、节点板一矫形↓涂标记→发运安装现场↓检查
(2)材料复验
在接收材料后，首先对提交的质量证明书进行严格的核查，确保所有指标均符合国家相关标准，通过验收后方可入库。随后，对每炉批次中各规格的样品执行复检程序，只有检验结果达标，才依据《公司管理规定》进行标识。对于不合格的材料，应立即移至指定区域，等待进一步的处理措施。
(3)号料、切割程序制作与切割
a、主梁采取分段制作的工艺方案；
针对复杂的长条件，我们采用手工编号测量，辅以多头割切工具和自动化龙门切割机进行高效下料操作。
针对各类形态各异的筋板与节点板，我们运用计算机技术生成精确的切割指令或光电切割图纸，随后通过数控切割设备或等离子切割机进行高效材料下料操作。
所有切割部件在进行切割作业前，必须经过严格的对位校准、数控程序验证以及光电图纸的审批，只有在确保各项标准符合要求后方可实施下料操作。
e、对焊接H型钢翼板的下料，其宽度尺寸按公差
下料，腹板按公差
下料；
确保主梁翼板及腹板的对接焊缝与筋板以及螺栓孔之间的间距应大于200毫米。
多头直条等离子切割机
(4)联接板、节点板的螺栓孔加工
采用数控钻床精确加工螺栓孔，同时，连接板需划出中心线，作为钻孔的定位基准和主梁组装的关键依据。
(5)焊接H型钢
在进行H型钢组件安装前，务必对各部件的尺寸、形态以及因热胀冷缩产生的预留量进行严格核查，确保其符合标准。随后，应用砂轮对焊缝区域进行清理，清理范围需涵盖焊缝宽度的四倍区域。
完成翼板上腹板安装位置的标识后，严格按照标定线进行组件装配，确保装配精度达到以下标准：腹板相对于基准线的位移误差不超过1.5毫米，翼缘板与腹板的垂直对齐误差同样控制在1.5毫米以内。定位焊接工作采用C02气体保护焊技术进行。
H钢全自动组立机
(6)、H型钢焊接
完成H型钢的组装后，采用自动角焊机进行对称焊接。在焊接前，务必确保构件平稳放置，以预防热变形的发生。焊接操作采取两台角焊机同步进行，遵循同向且遵循统一的标准规范，其焊接参数则依据工艺试验预先设定。
H钢全自动焊接机
(7)型钢变形矫正
完成焊接后，H型钢需经型钢矫直机进行精确校正，确保翼缘板与腹板之间的垂直偏差不超过1.5毫米，翼缘板自身的平整度误差控制在1毫米以内。校准过程中，我们将采用直角尺和塞尺进行严谨的测量检验。
(8)组装H型钢与节点板、连接板
在节点板与连接板的组装过程中，务必确保基准线与梁的中心线严格对齐，允许的偏差不得大于0.5毫米。
(9)主梁焊接与矫形
焊接工艺采用全自动埋弧保护焊技术，焊材选用HJ431-H08MnA焊剂与焊丝，其直径规格为1.2毫米。焊接过程中，遵循两侧同步且同向的焊接原则，确保规范一致性。焊完后，通过氧气乙炔火焰对焊接变形进行精确校正，随后严格按照检验记录单的各项标准进行性能检测。
矫正机
(10)抛丸除锈
a、钢结构的除锈应在制作质量合格后进行。
b、除锈方法采用抛丸除锈专用设备进行。
c、检验合格后转下道工序。
抛丸除锈机
(11)漆及标记
在确保钢结构制作质量验收合格的前提下，涂装作业方可实施。
所有涂料的选用、涂装次数以及涂层的厚度均严格遵循了设计图纸和业主的既定规格，涂装作业均匀且达标。
匀，且无明显起皱、流挂，附着应良好。
按照设计规格，需先进行中间漆和面漆的涂抹，接着在主梁左端的指定区域内运用防护板操作。
按照生产计划，对标记进行编号并确保其颜色为白色，经检验合格后方可安排发往施工现场。
(12)钢柱制作
钢柱的制作工艺需遵循主梁的规定，柱底板的制作要求及相应的制作方法与连接板的需求保持一致。
(13)檩条制作工艺
檩条的表面处理工艺与主梁一致，其生产过程采用自动化程控设备进行，确保程序由程序设计员精心编排并在质量监督人员确认无误后方可启动生产。标记系统依据轴位规则进行设定，随后使用漏板实施白色标识标记。
(14)角钢构件制作
角钢构件的表面处理方法与檩条保持一致。按照轴位编号规则，对角钢进行标识，随后采用遮蔽板进行白色标记。
4)、加工过程的质量检验及控制
物料接收流程：所有原材料入库后需经过复验程序，检验合格的产品将标注为'A'，明确其专用于本工程项目。接下来，将依据工艺规定对板材进行预处理步骤。
(2)下料：
完成号料后，需逐一核查长度、宽度以及对角线尺寸的准确性。在确保无误后，方可进行下一步的火焰切割下料操作。随后，着重检查坡口的角度，以及切割面的表面质量和粗糙度处理。最后还需再次测量各项尺寸，包括长度、宽度和对角线（参见表1和表2）
下料的允许偏差
表1 单位：(mm)
|
项目 |
允许偏差 |
|
零件外形尺寸 |
±1.0 |
气割的允许偏差
表2 单位：(mm)
|
项目 |
允许偏差 |
|
零件宽度、长度 |
±3.0 |
|
切割面平面度 |
0.05t且不大于2.0 |
|
割纹深度 |
0.2 |
|
局部缺口深度 |
1.0 |
(3)、钻孔
在实施钻孔作业时，预先绘制检验线，旨在监控钻孔偏离中心位置的程度，所有板材孔均由数控设备精确加工，确保孔位的精准并防止遗漏。钻孔完成后，所有螺栓孔会经过磨光机精细打磨，消除边缘的粗糙毛刺。对于孔位和间距的精度控制，参见表3中的标准规定。
表3
|
项目 |
孔的允许偏差（毫米） |
项目 |
孔距的允许偏差（毫米） |
|||
|
孔距500 |
孔距500-1200 |
孔距1200-3000 |
孔2距3000以上 |
|||
|
直径 |
0~+1.0 |
同组内孔间距 |
±1.0 |
±1.5 |
- |
- |
|
圆度 |
2.0 |
两组内孔间距 |
±1.5 |
±2.0 |
±2.5 |
3.0 |
|
垂直度 |
0.03且不大于2.0 |
|||||
(4)、正和成型
钢材经矫正后，其表面应保持平整，且不应存在深度超过0.5毫米的明显划痕。关于矫正后的尺寸允许偏差，参照以下标准表执行。
钢材矫正后的允许偏差
表4 单位：(mm)
|
项目 |
允许偏差 |
图例 |
|||
|
钢板的局部平面度 |
T≤14 |
1.5 |
|
||
|
t>14 |
2 |
|
|||
|
型钢弯曲矢高 |
1/1000)5.0 |
|
|||
|
角钢肢的垂直度 |
B／100双肢连接角钢的角度不大于90度 |
|
|||
|
槽钢翼缘对腹板的垂直度 |
B/80 |
|
|||
|
工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度 |
B/1100 2.0 |
|
|||
检验弯曲成型零件需采用弧形校准样板。对于弦长不超过1500mm的零件，校准样板的弦长须不小于零件弦长的三分之二；当零件弦长超过1500mm时，样板弦长需至少为150mm。成型区域与样板之间的间隙标准不得大于2mm。
(5)、组装
在组装前，务必对焊缝缝隙周边的铁锈和污渍进行全面清理；装配完成后，需严谨核查组件的几何形态与尺寸，其与标准规格的允许偏差应遵照如下的规定。只有经过严格的检验并确认合格，方可进行焊接作业。
焊接组装的允许偏差
表5 单位：(mm)
|
项目 |
允许偏差 |
图例 |
|||
|
对口错边（） |
T／10且不大于3.0 |
|
|||
|
间隙 |
±1.0 |
|
|||
|
搭接长度（a） |
±5.0 |
|
|||
|
缝隙（△） |
1.5 |
|
|||
|
高度 |
±2.0 |
|
|||
|
垂直度（△） |
B／100且不大于2.0 |
|
|||
|
中心偏移（e） |
1/10005.0 |
|
|||
|
型钢错位 |
连接处 |
1.0 |
|
||
|
其它处 |
2.0 |
|
|||
|
箱形截面高度（h） |
±2.0 |
|
|||
|
宽度（e） |
±2.0 |
|
|||
|
垂直度（△） |
B／200且不大于3.0 |
|
|||
(6)、焊接
在着手焊接作业前，首要步骤是核实所使用的材料及其焊材是否已通过工艺评审并附有相应的工艺评定报告及焊接工艺规程。同时，焊接操作人员需持有有效的焊工资格证书，且该证书应在有效期范围内。
焊前准备工作需确保焊材表面清洁无油脂和锈迹，如需烘干，务必遵循产品说明书的指示步骤，烘干后的焊材应存放在保温箱中，按需取出使用。对于对接、T形及角接焊缝，两端需设置引弧板和引出板，务必确认其材质和坡口规格与主体焊件一致。焊缝完成后，应及时切除引弧板并精细打磨平整。焊接过程中，务必严格遵照焊接工艺规程进行操作。
对于碳素钢材（厚度超过50mm）及低合金结构钢（厚度超过36mm），在实施焊接作业前，务必确保预热温度控制在100至150摄氏度范围内。焊后需采取适当的缓冷措施。
当焊缝检测到裂纹时，必须首先查明其产生原因，并确保对所有焊缝进行全面检查，检查比例不低于1%。在此过程中，通过锤击焊钉头部，施加适度力量使其弯曲至30度的角度，此时应当确认焊缝及其热影响区域无任何肉眼可辨的裂纹现象。
焊缝外观质量应符合表6的规定。
实施全面的一、二级焊缝超声波检测，具体操作依据表6，采用CTS-22型探伤设备进行严谨作业。
焊缝质量等级及缺陷分级
表6 单位：
(mm)
|
焊缝质量等级 |
一级 |
二级 |
三级 |
||||||
|
内部缺陷超声波探伤 |
评定等级 |
I |
II |
|
|||||
|
检验等级 |
B级 |
B级 |
|
||||||
|
探伤等级 |
100% |
20% |
|
||||||
|
外观尺寸 |
未焊满（指不足设计要求） |
不允许 |
≤0.2+0.02t且≤1.0 |
≤0.2+0.04t且≤2.0 |
|||||
|
每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0 |
|||||||||
|
根部收缩 |
不允许 |
≤0.2+0.02t且≤1.0 |
≤0.2+0.04t且≤2.0 |
||||||
|
长度不限 |
|||||||||
|
咬边 |
不允许 |
≤0.05t且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长 |
≤0.1t且≤1.0，长度不限 |
||||||
|
裂纺 |
不允许 |
||||||||
|
弧坑裂纹 |
不允许 |
允许存在个别长≤5.0的弧坑裂纹 |
|||||||
|
焊缝质量等级 |
一级 |
二级 |
三级 |
||||||
|
|
电弧擦伤 |
不允许
联系客服
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| |||||||
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