国家高速公路服务区建筑工程投标策划

 

 

 

 

招标编号：****

投标单位名称：****

授权代表：****

投标日期：****

 

 

(一)工程名称：

国家高速公路服务区房建工程

(二)详细项目描述

本招标涵盖的工程项目涵盖了服务区的建筑施工内容，主要包括：综合楼、设备用房、洗车与修理区域、蓄水设施、生活污水处理设施、室外建筑工程，以及涉及各类建筑物的土建、装饰、给排水、消防安全、暖通空调和电气安装等工作。还包括施工过程中必需的环境保护与水土保持措施的实施与完善，以及任何可能的缺陷修复任务。

(三)施工时间安排

计划服务期限：自开工之日起324日历天；

缺陷责任期二年，保修期五年。

在正常使用条件保障下，地基与基础工程以及主体结构的最低保修期，依据设计文件所设定的该工程预期使用寿命为准。

(四)施工组织与规划策略

本标段施工划分为三个并行项目区域，同步启动。鉴于各项目区的结构特性与总工期需求，采用分项流水作业方式。管理所办公楼作为首要工程启动，施工路径以办公楼为核心，其他设施为辅助，构建流水作业模式。随后是施工服务区的综合服务楼，施工策略以服务楼为主导，其余单体建筑为辅助，同样遵循流水作业流程。综合楼、泵房、车库修理站和配电间等子项目将分期进行，同时进行车行道、停车场、人行道及绿化工程，交错进行。  在施工过程中，我们将首先完成结构验收，然后逐步推进装修工作，遵循屋顶先行、外檐后续，内部装修自下而上的原则。每层每段结构验收后，将立即进行设备管道安装，安排初步装修，力求工期紧凑。注重工序间的无缝衔接，确保每一阶段任务均达到合格标准，严格成品保护。  综上所述，土建、水电、给排水等各工序需紧密协同，合理调度，实施流水线生产，实现持续均衡作业，以确保按时保质完成所有任务。

我司特别设立一个项目部门，全面负责本标段施工活动的统筹与管理，计划将各专业施工团队按专业分工，分别承担综合服务楼、附属工程及室外工程的建设任务。

(五)复杂项目施工策略

1、建筑项目

1.1、施工顺序

(1)基础部分：定位放线→挖土→验槽→基底换填→垫层→基础以下砖砌体→砌体抹灰→基础防腐处理→基础分部验收→回填。

(2)施工流程主要包括： 1. 框架主体 - 完成砌体封闭工作； 2. 预留预埋件并进行安装； 3. 屋面系统安装； 4. 内外墙抹灰处理； 5. 门窗安装环节； 6. 楼地面铺设与装修； 7. 外墙保温施工； 8. 内外装饰工程； 9. 安装工程执行； 10. 工程竣工后的清理工作。

1.2、施工重点

本项目的施工核心主要包括：框架主体的混凝土与钢筋施工、蓄水池的抗渗混凝土构筑、泵房及水池的防水作业、屋面和卫生间的防水处理、室内的中级装修工程，以及场区管线的精心布局与安装。

1.3、机械设备配置

在土方施工阶段，我们将配备2台反铲式挖掘机、4台装载机、4台压路机、8辆自卸车以及2台平地机和2辆洒水车。进入主体施工阶段，设备配置如下：2台汽车吊、8台混凝土罐车、2台混凝土泵送车。此外，我们配置了4套电脑数控调直切筋机（GT5-14型9代A）、4台钢筋弯曲机（GW40）、4台钢筋切断机（GJ-40型）和4台全自动钢筋箍筋弯曲机（GF-20型），以及2台钢筋直螺纹录肋滚丝机（HGS-40B）。焊接作业方面，将提供8台电焊机。同时，施工现场将增设两组集中搅拌机组JS1000和BP800C，配套电子计量配料器以确保精确施工。

1.4、材料供应与管理措施

(1)技术人员负有甄别并确定所需材料的类型及数量的职责，而材料采购工作则由材料员全权承担。

(2)平面布置图详细标注了现场材料及加工件的存放与储存位置。

(3)按照既定的计划与进度，现场的物资执行严格的收、管、发管理制度。

(4)各类材料在库区及场地内均按照规定的规格与型号分门别类地整齐摆放。

(5)实施严格的资源管理措施，有效防止材料的无谓损耗与遗失。对废料和剩余物料做到及时且妥善的回收利用。

1.5、施工准备工作

1)技术准备工作

(1)项目工程师引领施工技术人员深入研读并全面理解施工图纸，通过此举洞悉设计思路，识别可能的问题，并在图纸会审阶段予以整合讨论。

(2)编制并确保实施性强的施工规划，对各细分工程项目进行详尽的技术讲解，随后提交给建设单位及监理机构进行审批。

(3)确保完成精确的空间定位并经过规划、设计、施工及监理部门的严格验收程序。

(4)施工前，技术人员应全面掌握所需的技术资料、图集及各项施工规范，并负责制定详尽的施工现场管理规定。

(5)仪器和工具

本项目拟采用经校准并处于有效质保期内的精密设备，包括2台性能稳定的GTS-311全站仪，4台精准的光学J2经纬仪，以及4台可靠的DS2水准仪。

1.6、土建工程主要分部分项工程施工方法

1)施工测量控制

(1)依据设计总图所赋予的各个房建单体的轴线交点坐标，我们采用全球定位系统（GPS）进行精确定位。在各单体周边设立严谨的水准控制基准点，通过水准仪自临近的高速公路高程控制点进行引测，确保测量精度和准确性。

(2)高程测量和垂直度控制

施工准备阶段：运用精密塔尺对基准水准点进行高度传递至基础底部。在此基础上，设立精确的控制标高桩，并确保在桩上用墨线明确标注出相应的标高读数。

主体工程实施：依托原控制点，通过水准仪、塔尺及钢尺逐层传递高度基准。每层均需运用水准仪进行往返测量，并与基准点进行校核，确保测量精度控制在规定误差范围内。

(3)水平距离测量

在实施位置点测量时，水准仪作为辅助工具，确保尺子两端保持水平。拉伸尺子的过程中，要求力度的一致性和均衡性。对于距离测量，我们采取往返测量两次的严谨策略，通过计算两次读数的平均值，以减小人为误差的影响。

(4)误差要求

根据GB50026-93《工程测量规范》要求，轴线竖向投测和标高竖向传递允许误差为：轴线位移;混凝土柱垂直度允许偏差;层高测量允许偏差。

2)沉降观测

(1)水准基点的布设

每个单体在现场均配置两个对角水准基准点，构建区域性的水准测量网络。定期对这些水准基点实施高程校验，并确保记录的准确性与完整性。

鉴于竣工后的沉降观测需求持续进行，水准基点的设置应选择在不受施工振动或干扰的稳固区域。

为确保水准基点免受冻胀影响，其埋设深度应不低于1米。

为确保测量精度，所有水准基点与观测点间的距离须严格控制在100米以内。

(2)观测点的埋设

1观测点的埋设严格按设计进行施工。

23.1.5.2.2 为了容纳水准尺的安置，建议观测点与柱面之间保持30-40毫米的适当间隙。

33.1.5.2.3 为了确保位置的稳固性，钢筋的插入深度应当超过其在柱体外的显露部分。

(3)沉降观测

观测频率规划如下： - 首层完成后实施初次观测。 - 每完成一层结构后，进行一次观测。 - 主体结构完成后，每月进行一次常规观测。 - 竣工验收后，改为每季度一次监测。 - 工程竣工满一年后，调整为每半年观测一次，直至满足沉降稳定性标准（具体标准为半年内沉降量不超过2毫米）。 在遇到以下特定情况时，需额外增加一次观测：

1在春节前后各观测一次；

针对建筑物周边区域在暴雨后积水量大增的情况，建议实施一次补充测量。

确保观测结果的准确性，我们的工作计划如下：

1固定人员观测和整理成果；

2使用固定的水准尺及水准仪；

3使用固定的水准点；

4按固定的日期、方法及路线进行观测。

(4)沉降观测的精度和成果的整理：

1沉降观测点相对于后视点高差测定的容差为。

每次观测任务完成后，对记录进行详细核查并进行精度计算，随后将所得的观测高程录入沉降观测结果表格。接下来，我们将统计相邻两次观测间的沉降数值。

针对曲线数据中的异常情况，需严谨分析其根本原因，排除诸如测量误差、基准点稳定性问题等影响。并应及时将发现的问题通报给设计等相关部门以便及时进行处理。

3)土方工程

3.1土方开挖

3.1.1开挖形式

施工过程中，采用两台WY100型反铲挖掘机进行机械化挖土作业，随后由8辆自卸汽车负责运输土方。

3.1.2开挖方法

为了确保地基填充物达到设计所需的密实度要求，我们采取全面开挖的方式，并利用压路机进行严谨的压实作业。

3.1.3开挖顺序

挖土按先深后浅、先大后小的顺序开挖。

3.1.4基坑护坡和排水

开挖方法采用自然坡度设计，坡度比为0.75:1。在边坡的顶端设置了防水土堤，基坑底部则配置了排水沟与集水井，以确保雨后排水系统的有效性。在深基坑的坡顶周围，特别安装了防护栏杆以保障安全。

3.1.5人工清槽

预留30厘米厚度的土壤层，位于基坑设计标高之上，将由人工精细清理完成。

3.1.6验槽

完成人工清槽作业后，立即通报道建设单位、监理机构、设计团队以及地质勘查部门进行验槽检查。

3.1.7基底换填

按照设计图纸的规定，三岔口服务区与三岔口收费站的基础更换工作需实施，其换填深度标准如下：服务楼和监控楼的换填深度为1.5米，而其他所有单体建筑的换填深度统一为1米。选用的换填材料为天然级配砂砾。

(1)换填前，将基坑内的风积沙、杂物等清除干净；(2)换填料分层铺摊。每层铺土的厚度为;(3)换填料每层压实后，按规范进行环刀取样，测出土的干密度，达到设计压实度0.97要求后，再进行上一层换填料铺碾。

3.1.8土方回填

工序同3.1.7

4)模板工程

4.1模板方案设计：

(1)用于基础、泵房及水池墙体和立柱的复合钢模板，以及基础梁和地框梁板的胶合板模板；地面工程中的所有柱、墙、梁和板均选用胶合板模板。

4.2支撑系统

支撑系统采用钢管扣件式脚手架。

4.3主要模板施工方法

4.3.1概述

本工程模板施工框架柱施工主要采用钢模板，梁、板模板主要采用20mm厚胶合板，钢木混合支撑。为了保证质量和施工进度，为本工程配备1000m2钢模板，5000m2的胶合板，钢管（含脚手架用料)。

4.3.2垫层及基础混凝土模板

选用100mm、200mm宽钢模板，不合模数部分用、50mm方木拼接，利用钢管及短钢筋头加固。钢模横向拼接，用U型卡双向卡接。钢模转角处设方木连接。沿模板背面，用12号钢丝绑6m长钢管，顺平模板。使模板板面与垫层设计边线保持一致。模板内侧用钢筋打入地下，保证模板不向内倾斜，每块模板支撑点不少于1处。模板侧面的插销孔内，用12钢筋穿入，并打入地下，防止模板外胀。并将12钢筋制成“”形，以保证混凝土浇筑时模板不向上鼓起。模板底标高用水泥砂浆找平，保证模板上平与垫层、基础坡脚混凝土表面高度一致。

4.3.3基础梁混凝土模板

采用胶合板木方横拼，双向钢管加固。梁中设对拉片间距\textcircled{a}\leqslant600mm。模板底支撑于定位钢筋上。竖向钢管及斜撑间距,横向钢管间距。整个基础的加固钢管应连成整体。

4.3.4主体梁板模板

(1)梁体选用胶合板材质，支撑体系采取满堂脚手架构造，其中梁底部分的立杆间距设定为800毫米，而平板区域的立杆间距则调整为1000毫米，确保施工安全与稳定性。

(2)梁板模的配制：梁底模采用3.5cm长的钉子将1.2cm厚胶合板固定在通长方木上制作而成，侧模采用3.5cm长的钉子，将胶合板固定在通长方木上制作而成。板模板可直接将胶合板铺钉在方木格栅上，格栅间距50cm。

(3)梁板模板安装：首先按照梁底标高在梁底扎水平大横杆，在大横杆上扎梁底支撑小横杆，小横杆间距,然后在小横杆上铺梁底模板，校核梁底模板位置后，用钢管卡子卡牢，然后支设梁侧模板，穿对拉螺栓加固。梁侧模加固好后即可开始板模板的支设，首先根据板底标高扎板底水平杆，铺方木搁栅，用12号钢丝将方木搁栅扎牢。然后在搁栅上铺钉胶合板，板缝采用胶带纸粘贴，防止砼漏浆。

(4)框架梁、次梁模板安装顺序：

进行轴线与梁底标高的精确核查 实施梁底模板的设置，确保按照设计规定实施适度起拱 随后进行钢筋的捆绑作业 接着安装支梁侧模板 细致复查梁模的尺寸与位置准确性 最后固定相邻梁板的连接点

(5)当梁高小于500mm时，梁侧模可用水平钢管顶撑，同时用一部分短钢管做斜支撑，当梁高大于500mm时，增加对拉螺栓固定。

4.3.5柱、墙模板

1)柱体长边部分采用方木柱箍进行增强，间距设置为60厘米一道，并同步安装对拉螺栓以提供额外支撑。对于柱体的长边，依旧沿用方木柱箍加固措施，每50厘米增设一道，确保螺栓的增设增强了整体稳定性。

(1)以下是柱模板安装的步骤流程： 1. 安装前的详细核查 2. 精准进行柱模板的安装作业 3. 检测并调整对角线长度的一致性 4. 安装对拉螺栓，确保结构稳定性 5. 进行细致的检查与修正 6. 实现整体模板的稳固连接

(2)安装前要检查模板底部混凝土面是否平整，若不平整应先在模板下口处铺一层水泥砂浆厚，以免浇筑混凝土时漏浆而造成烂根。

(3)墙体模板采用大模板，设等距对拉螺栓。

4.3.6梁柱接头等异形结构模板施工

所有梁、柱连接部位、挑檐板以及弧形梁的构建将采用胶合板定型模板，旨在实现混凝土结构的一次成型，从而省去后续的修整和修补工作，提升施工效率和质量。

4.3.7楼梯模板施工

楼梯底部支撑结构选用胶合板平整铺设于斜杆支架之上，楼梯侧面及踏步部分则采用特制异形木质模板。施工前期，我们会预先制作样板，以明确并优化加固措施方案。

4.3.8模板拆除

拆除模板时混凝土强度应达到以下要求：

(1)侧模板，特别是用于柱、墙和独立基础的部分，其拆除应在混凝土强度达到确保表面及其棱角在拆模过程中不会遭受损坏的标准后进行。

(2)拆模时间应依据混凝土强度达到如表所示的相应标准，需注意，表中所示混凝土强度基于同条件养护试块测定。

4.3.9模板其他几点技术管理措施

(1)在混凝土浇筑前，严谨核查模板的安装位置，包括对柱墙模板的垂直度与平整度进行双重确认，以及梁板的标高测量。同时，我们细致检验预留孔洞和预埋铁件的位置及其尺寸的精确性，确保模板支撑结构的稳固，以及接缝的密合性。

(2)在使用模板前，务必先施涂隔离剂，对于模板的接缝部位，则采用泡沫单面不干胶胶带实施密封处理，以确保浇筑过程中不会出现漏浆的情况。

(3)对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时起拱高度宜为跨度的3/1000。

(4)在混凝土施工作业开始之前，务必确保模板内部清洁无遗，所有垃圾及杂物已彻底清除。

(5)项目经理审批通过后，方可执行模板拆除，并实施相应的报告程序。

(6)实施专人负责，采用全站仪精确校核放线尺寸及混凝土浇筑前模板尺寸的复验工作，以此预防并消除潜在的质量风险。

5)钢筋工程

5.1原材料要求

进场钢筋需确保配备出厂质量合格证的原件，每捆（或每盘）均应附有明确标识。钢筋需按品种、规格、炉号分别验收，核对标签信息，同时对钢筋的外观进行细致检查。并依据现行规范，实施随机抽样进行机械性能试验，检验结果符合标准后方可投入使用。

5.2钢筋储存

按照钢筋型号及其应用区域划分批次进场，进场的钢筋与加工完成的钢筋需依据钢筋的型号逐一分类存放，确保每批钢筋下方铺设枕木，实施‘下部支撑，上部覆盖’的储存策略，以此防止污渍、泥土的沾染以及雨水侵蚀，从而有效防止钢筋锈蚀。同时，明确设置钢筋原材料区、加工区、半成品区分区标识，并对各类钢筋的规格型号进行清晰标注。

5.3钢筋制作

5.3.1钢筋配料

依据设计构件的配筋图纸及其详细说明，遵照相关规范规定，制作出具有不同形状和规格的单根钢筋示意图，并通过计算确定每根钢筋的切割长度与所需数量。

5.3.2钢筋除锈

直径的级钢筋借助冷拉调直同时除锈，直径以上的级钢筋使用电动除锈机除锈。

5.3.3钢筋调直

钢筋调直工作应采用电脑数控调直切筋机进行操作，严格禁止使用卷扬机进行张拉调直处理。

5.3.4钢筋制作方式

钢筋采用工地现场加工的制作方法。

5.3.5钢筋切断

采用钢筋切断机，规格型号：GJ-40型。

5.3.6钢筋弯曲

(1)弯曲设备：螺纹的钢筋，采用型号为GW40型钢筋弯曲机弯曲；6~10的箍筋采用型号为GF-20型全自动钢筋箍筋弯曲机弯曲。

(2)弯曲质量要求：

钢筋尺寸和形状正确，平面上无翘曲现象。钢筋末段弯钩直径和长度必须满足验收规范要求。钢筋弯点处不能有裂缝，二级钢筋不能二次弯曲。钢筋弯曲成型的允许偏差为：钢筋全长,箍筋的边长为。

5.3.7钢筋接头方式

施工策略如下：   - 水平分布的钢筋以及直径小于等于12毫米的钢筋采用手工绑扎搭接工艺。   - 直径大于12毫米的钢筋则选用机械锥丝连接或者电弧焊接技术，确保水池筏板基础钢筋的坚固连接。   - 在电弧焊接过程中，一级钢筋采用E43型焊条，二级钢筋选用E50型焊条，而三级钢筋则采用高强度的E55型焊条。    对于框架柱，其竖向钢筋处理如下：   - 柱体直径大于16毫米的部分，必须实施机械锥丝连接以增强结构稳定性。   - 而直径在16毫米及以下的竖向钢筋，可以选择电渣压力焊或传统的绑扎接头方式。

5.3.8锥螺纹连接

一、钢筋处理流程： 1. 钢筋下料 2. 钢筋套丝技术实施 3. 单体接头试样检测 4. 钢筋有效连接 5. 连接后的产品质量检验

5.3.8.1 钢筋加工处理：运用钢筋切断机进行精确切割，严禁采用气割。在进行钢筋下料操作时，务必确保钢筋端部与轴线呈直角，且端头平整无折曲，不应出现马蹄形缺陷。

5.3.8.2钢筋套丝：

(1)在施工过程中，我们选用HGS-40B型钢筋直螺纹滚丝机进行螺纹加工。操作时，套丝机务必配备水溶性切削冷却润滑液，禁止使用机油作为润滑剂，且严禁无润滑液作业。

(2)钢筋的加工精度需通过牙形规与卡规双重检验。钢筋的牙形特征应与牙形规精确匹配，且其小端直径务必符合卡规规定的尺寸公差。对于锥螺纹的完整牙数，必须不低于表1所列的标准数值。

锥螺纹丝扣完整牙数表1

钢筋直径（mm）	完整牙数不小于（个）
16~18	5
20~22	7
25~28	8
32	10

(3)质检员需对操作工人的自检结果进行不低于3%的批次抽验，确保至少涵盖3个样本，并同步完成检验记录的填写，严谨履行质量监控职责。

(4)对检验合格的钢筋锥螺纹，需迅速在一端安装塑料防护帽，然后按照预设的扭矩标准，利用扭力扳手严谨拧紧连接套组件。

5.3.8接头单体试件试验：

(1)试件组织划分：每种规格接头，单批数量以300个为标准，若不足300个亦构成一独立批次，每批需进行3个试件的检测。试件分为施工检验试件与试验验证试件，试验试件需在施工前送至巴楚建设局试验室进行抗拉强度试验，经确认合格后方可投入使用；施工期间，施工试件则按照检验批次进行随机抽样并送检，此环节需在钢筋隐蔽工程之前完成确保质量控制。

(2)作业准备阶段，从施工区域选取适当长度的工程钢筋，具体需截取300毫米的若干段。单个接头试样长度需确保不少于600毫米。首先，对钢筋一端进行锥螺纹加工，通过牙形规和卡规对加工质量进行严谨检验。若螺纹牙形与牙形规完全契合，且小端直径误差在卡规规定的允许范围内，则认定锥螺纹丝头达标。接着，利用锥螺纹塞规评估同规格连接套的加工质量，当连接套的大端边缘恰好位于塞规大端凹槽范围内时，该连接套被视为合格品。

(3)请确保接头的拧紧力矩值符合表2中所示的标准数值。

接头的拧紧力矩值表2

钢筋直径（mm）	16	18	20	22	25~28	32
拧紧力矩（N·m）	118	145	177	216	275	314

(4)试件的拉伸试验应符合以下要求：

①实际测定的屈服强度应不低于钢筋预设的屈服强度标准值。

②实测抗拉强度与钢筋屈服强度标准值的比例应不小于1.35，对于异径钢筋接头，采用小径钢筋的强度作为基准。

若任一试件未能达到上述规定标准，需增补两倍样品进行测试。在所有试样均通过检验后，方能进行接合施工。若仍有任何一根试件不符合要求，则判定该批连接件整体不合格，禁止使用。

③巴楚建设局试验室出具了接头拉伸试验的报告。

5.3.9接头连接：

(1)连接套规格与钢筋规格必须一致。

(2)在进行连接操作前，务必对钢筋锥螺纹及其配套连接套的螺纹完整性进行细致核查。若发现钢筋锥螺纹丝头附着有异物或锈渍，应及时使用钢丝刷进行清洁处理。

(3)操作流程如下：首先，将配备有连接套的钢筋准确对接至待安装钢筋，然后依据表2所列的扭矩标准，使用扭矩扳手施加适当力度进行拧紧。当扭矩扳手发出明确的'咔嗒'声响时，表明接头已达到所需的拧紧状态。在连接水平钢筋时，务必先用手平稳支撑并定位，再进行精确的拧紧作业。

(4)新安装的接头应立即将其表面标识清楚，以防遗漏紧固。

5.3.10 质量控制与检验：在钢筋连接制作过程中，操作人员需严谨逐一对接头外观实施检验，确保外露的螺纹扣不超过一个完整环。若发现超出标准，应及时调整或探究问题根源并予以解决。若无法自行处理，须立即上报技术专业人员进行处置。此外，专职的质量监控人员还需对接头的外观质量进行随机抽查，以确保工艺合规性。

执行扭矩扳手的检验程序，对接头的拧紧力矩进行抽样测量，并详细记录检查结果。遇到不符合标准的情况，应立即进行处理。

5.3.11电渣压力焊连接

5.3.11.1施焊操作要点

(1)操作流程：通过操控杆或控制盒上的开关，激活焊机的焊接电流通路及电源输入路径，从而在钢筋端面间引发并点燃电弧，焊接过程随之启动。

(2)引燃电弧后，调控电压参数。通过操纵杆精确控制钢筋端面间的间距，实施适时的电弧延续，同时焊剂持续熔融，逐步构建所需的渣池深度。

(3)钢筋随后逐步下降，其上端接触渣池并引发电弧熄灭。随即，程序进入一段电渣过程的延迟阶段，此时全断面钢筋加速进行熔化处理。

(4)在电渣过程终止后，迅速执行钢筋的上下输送操作，确保其端面与下方钢筋端面紧密接触。此时，利用高温条件排除熔渣及熔融金属，并同步中断焊接电源供应。

(5)接头焊毕，应停歇后，回收焊剂和卸下焊接夹具。

5.3.11.2质量检查

在焊接制造过程中，如遇到偏离中心、变形、烧损或焊缝填充不足等质量问题，应对接头进行复焊处理。在切除不良接头时，需确保移除热影响区的钢筋，具体范围应包括焊缝中心两侧约1.1倍钢筋直径的区域。

5.3.11.3质量标准

(1)钢筋的品种与质量应严格遵循设计规范及相关标准。其验证手段包括审阅出厂的质量保证证书及试验报告单。

(2)钢筋规格、焊接接头安置点以及同一区域接头钢筋所占面积的百分比，必须严格遵循设计规定和施工标准。

检验方法：观察或尺量检查。

(3)力学性能检验对于电渣压力焊接头来说，其结果必须达到合格标准。

在进行力学性能评估时，每个批次的接头需随机抽取三个进行拉伸测试。规定标准为：当一楼层内同等级钢筋的接头数量达到或超过300个时，视为一批；若接头数少于300个，则依然构成一个批次。检验手段主要包括审核焊接试样相应的试验报告单。

(4)钢筋电渣压力焊接头须逐一实施外观检验，其标准要求如下：

①焊包平整度优良，最高点不超过钢筋表面4毫米； ① 电极与钢筋接触区域无显著烧蚀痕迹； ② 接头曲度限制在4°以内； ③ 轴线偏离钢筋直径的幅度，不超过0.1倍直径或2毫米，以较小者为准。若外观质量不达标，需实施切除并重新焊接。检验手段包括肉眼观察及精确测量。

5.4钢筋安装

5.4.1绑扎钢丝：用20号钢丝。

5.4.2绑扎工序安排

施工流程如下： - 在模板安装前，完成柱子钢筋的绑扎工作。 - 对于墙体，钢筋在单侧模板支架稳固后进行绑扎。 - 梁体的钢筋则在梁底模板搭设完毕后实施绑扎。 - 而楼板的钢筋作业则需在相应的模板支撑完全就位后展开。

5.4.3绑扎接头位置

框架梁、联系梁接头位置，上筋位于跨中，下筋位于距支座1/3跨度处。基础梁钢筋上筋下筋钢筋搭接位置与之相反，按倒置的铰支梁考虑。受力钢筋的绑扎接头位置要错开，搭接长度内绑扎钢筋面积占受力筋总截面面积的比：受拉区，受压。

5.4.4钢筋保护层

1. 钢筋骨架底部安装水泥砂浆垫块，其厚度需符合设计规定的标准尺寸。 2. 柱子和梁的侧边采用塑料垫片支撑，每根柱子两侧至少设置两列，垂直间距保持在1000毫米。 3. 在楼板支座区域，额外的钢筋和悬挑结构受力钢筋的保护层处理采用钢筋马凳固定，其间距同样为1000毫米。

5.4.5钢筋绑扎

(1)基础钢筋绑扎

确保筏基钢筋网片的所有交叉部位均实施牢固绑扎。在绑扎过程中，相邻节点的钢丝扣应当呈对称八字形排列。

(2)框架柱钢筋绑扎

①箍筋安装流程：依据设计图纸规定，精确计算每根柱所需的箍筋数量。首先，将箍筋定位在下层搭接钢筋的伸出部分，随后进行立柱钢筋的操作。在搭接长度范围内，确保绑扎节点不少于三个，并确保绑扣方向朝向柱体中心点，以保证结构稳定性。

②在已矗立的柱子上，依据设计图纸的规定，运用粉笔准确绘制箍筋的间距线。

③柱箍筋绑扎

(A)根据预先标注的箍筋定位线条，将预先安装的箍筋逐级提升，从上至下实施缠绕式绑扎技术。要求(B)箍筋需与主筋保持垂直，在箍筋转折点与主筋的交点均需实施牢固绑扎；而在主筋与箍筋非转折部位的相交点，则采取梅花形交错绑扎方法。

(C)箍筋弯钩的配置应当遵循交错于柱身纵向钢筋的原则，确保其紧密而稳固地固定；同时，柱顶与柱底端的箍筋需实施加密处理，加密区域的长度以及其间距必须严格遵照设计图的明确规定。

(3)砼墙钢筋绑扎

在锅炉水泵房及其地下水池及泵房的钢筋混凝土结构施工过程中，钢筋的绑扎工艺需严格遵循以下要点：

①实施竖筋安装：首先，与下层搭接筋进行牢固绑定，然后在竖筋表面准确绘制水平筋分档标记。在结构底部以及胸部位置，额外固定两根横向钢筋并标注竖筋间距，随后逐一安装剩余竖筋。最后，完成所有横筋的绑扎作业。

②混凝土墙体钢筋应逐一精确绑扎，确保双排钢筋间配备拉筋或支撑筋，其横向和纵向间距均不得超过600毫米，务必严谨实施。

③在剪力墙与框架柱的交接区域，剪力墙的水平纵筋需确保延伸并嵌入框架柱内部，其锚固长度须严格遵循设计规定。

④所有混凝土墙的水平钢筋在端部、转角、十字交叉节点、连梁等关键区域的锚固长度，以及洞口周边的加强筋，必须严格遵循设计中的抗震规定。

⑤完成合模作业后，对露出的纵向钢筋实施精细校正，于接头部位增设一道横向钢筋进行定位。随后进行混凝土浇筑，随后还需进行一次调整，以确保钢筋位置的精确无误。

(4)框架梁及单梁钢筋绑扎

①工序流程如下： 1. 绘制主次梁箍筋间距图 2. 安置主梁与次梁的箍筋 3. 穿插主梁底层的纵向钢筋和弯折钢筋 4. 次梁底层纵向钢筋定位并固定于箍筋 5. 安装主梁上层的纵向架立筋 6. 依据箍筋间距进行细致绑扎 7. 完成次梁上层纵向钢筋的穿插并同样按间距绑扎

②预先在梁模板上口实施模外捆绑工艺，待造型完成后方可置入模具内部。

以下是绘制和安装箍筋的步骤流程：  1. 首先，在主次梁模板上端固定适量横杆。 2. 然后，将箍筋放置于横杆上方。 3. 依次穿插主梁下层纵向钢筋。 4. 接着，进行次梁下层钢筋的穿插。 5. 继续进行主梁上层钢筋的穿插。 6. 按照规定的箍筋间距进行细致的绑扎作业。 7. 紧接着，安装次梁上层的纵向钢筋并同样绑扎，确保均匀。 8. 完成上述操作后，移除横杆。 9. 最后，将骨架稳固地放置于模板内部，确保结构完整性。

③在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。

④首先安装主梁底部的纵向受力钢筋及弯折钢筋，依次放置箍筋，按照预先设定的间距分布；接着，安装次梁底部的纵向受力钢筋及相应的弯折钢筋，同时确保箍筋已经就位；随后，置入主梁和次梁的支撑筋；在适当的距离内，稳固地将支撑筋与箍筋绑扎连接；最后，调整箍筋间距，使其完全符合设计规定的要求。

⑤上部纵筋在框架梁中应连续贯穿至中间节点，而下部纵筋则需确保其在节点内的锚固长度及超出中心线的部分均符合工程设计规定。同样，端节点处的框架梁纵向钢筋锚固长度亦需严格遵循设计参数。

⑥绑梁上部纵向筋的箍筋，用套扣法绑扎。

⑦箍筋在梁的叠合部位采用交错绑扎方式，其弯钩设计为135度角，而平直段的长度标准为10倍于钢筋直径(d)。

⑧梁端箍筋的首次配置位于距柱节点边缘50毫米的位置。在梁端与柱的交接区域，箍筋的布置执行了密集设置，其间距及加密区的长度均严格遵循了设计规格。

⑨确保受力主梁和次梁下方配备塑料垫块，以维护保护层的合规厚度。当受力筋设置为双层时，其间采用短钢筋作为支撑，且钢筋之间的排列间距需严格遵循设计规定。

⑩钢筋连接要求：当梁的受力钢筋直径大于或等于22mm时，推荐采用焊接接头；直径小于22mm时，则采用绑扎接头。确保搭接长度严格遵循相关规范规定。搭接区域的末端距钢筋弯曲点不得少于钢筋直径的10倍。接头位置应避免位于构件承受最大弯矩的部位。在受拉区，级钢筋的绑扎接头末端应根据需要施加弯钩（级钢筋可酌情处理），同时，搭接部分需在中心和两端牢固固定。所有接头的位置需交错分布。在采用绑扎搭接的情况下，任何受力钢筋段内接头所占的面积比例，受拉区不得超过受力钢筋总截面的50%。

(5)板钢筋绑扎

①整理模板表面，运用粉笔精确勾勒出主体钢筋的位置，并确保分布筋之间的适当间距。

②首先，根据预先设定的间距，有序放置受力主筋，随后再配置分布筋。同时，确保预埋件、电线管及预留孔等附属设施的同步安装。

③在绑扎板筋过程中，应采用顺扣或八字扣的方式，同时确保每两层筋之间增设钢筋马凳，以稳固上部钢筋的位置。对于负弯矩钢筋，务必在每个相交节点实施严谨的绑扎处理。

(6)楼梯钢筋绑扎

①在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。

②在遵循设计图纸的指示，施工流程应遵循以下步骤：首先，实施主筋与分布筋的绑扎，按照它们在图纸上的规定方向进行。遇到楼梯梁的情况，则需先固定梁筋，随后进行楼面板筋的绑扎。特别强调，板筋需确保牢固地锚固于梁体内部。

③在完成底板筋的绑扎作业后，接下来的操作是安装踏步模板并确保其稳固，随后进行踏步钢筋的绑扎。对接主筋的节点数量与位置，务必遵循施工标准与规范的要求。

5.4.6严格控制钢筋的位置和间距

(1)为了确保竖向连接钢筋的精准定位，模板在墙、柱、板安装并加固完毕后，务必在模板顶部重新测定轴线，精确校正钢筋的位置。

(2)柱筋绑扎时，先用全站仪配合铅锤、钢尺找出规矩后绑扎。

(3)在模板上口，针对墙的纵向钢筋，应增设30mm厚度的木条予以支撑，确保钢筋稳固不发生位移。在钢筋接头的上部区域，内外两侧各需设置一根水平筋，通过单支箍筋（配备挂钩）实施连接并采用点焊技术，从而防止钢筋内部移动。

(4)为保证梁内上下两层筋位置准确，下筋二层筋的就位可在下筋一层筋上加的钢筋头垫起并扎牢，上筋二层筋的就位增设8的吊钩并与梁内原箍筋扎牢。

(5)梁、柱箍筋应与受力筋垂直，且所有钢筋绑扎骨架外形尺寸偏差应符合《规范》的规定。

(6)为防止浇筑混凝土时柱子钢筋位移，混凝土浇筑前用钢筋焊在柱钢筋上，宽度同柱断面，控制保护层，保证钢筋不位移。

5.5钢筋验收

完成钢筋安装后，必须进行自我质量核查，确保符合标准后，还需经过监理工程师的验收批准。同时，务必对隐蔽工程进行详细验收并记录在案，方可进入下一施工阶段。

5.6成品保护

(1)楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑好后，不准踩踏行走；(2)绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板；(3)安装电线管、暖卫管线时，不得任意切断和移动钢筋。

6)混凝土工程

本项目施工策略采用集中搅拌混凝土技术，借助两部高效泵送混凝土车进行连续浇筑。施工现场配置了四组先进的JS1000P强制式集中搅拌机及PL800B现场物料配比系统，对原材料质量有如下严格要求：

6.1水泥要求

在接收水泥时，应随附出厂检验报告并进行验收，核查其数量、交付日期以及样品的最新检测结果。在投入使用前，应对进场水泥进行抽样检查，着重检验安定性和强度。对于存储超过三个月的水泥，需再次进行试验。

6.2骨料要求

石子和砂子的选择应严格遵循配合比及级配规定，其中防渗混凝土所用砂的含泥量不得高于3%，石子的含泥量限定在1%以内。

6.3外加剂的选用

在冬季施工过程中，混凝土需掺入早强防冻剂，特别适用于地下室防水混凝土的外加剂。其技术性能须严格遵循国家及行业的一等品及以上质量标准。

6.4混凝土配合比及坍落度要求

本工程所用的配合比均由试验室配制，试配结果报建设单位和监理单位。混凝土泵送时坍落度控制在之间，坍落度每隔2h抽查一次，雨天每小时抽查一次。

6.5混凝土搅拌

6.5.1作业条件

(1)试验室已下达配合通知单，并公布于搅拌配料的标牌上；(2)原材料经检查全部应符合配合比通知单所提出的要求；(3)搅拌机及其配套的设备、电源应符合要求、安全可靠；(4)所有计量器具必须有检定的有效期标识，计量器具灵敏可靠，并按施工配合比设专人定磅；(5)管理人员向班组进行配合比、操作规程和安全技术交底；(6)待浇筑的部位已办理隐检，浇筑的申请已经监理部批准；

(7)对于新颁布的混凝土配合比，必须进行初次验证鉴定。

6.5.2施工工艺

(1)一、签批混凝土浇筑申请 二、模板预先浇水湿润处理 三、实施坐底浆操作 四、混凝土浇筑作业 五、预留试块样本 六、振动夯实以排除气泡 七、实时测量温度监控 八、表面平整处理后覆盖保护膜 九、进行适量洒水养护

(2)在每个工作班启动前，程序如下： 1. 对搅拌机及相关进料设备进行全面检查并进行试运行。 2. 对所有计量工具进行核查并设定标准秤量。 3. 校准施工所需的配合比参数。 4. 严格检验所使用的原材料，包括规格、品种、原产地、品牌及品质，同时对砂石的含水率进行细致检测。 只有在上述所有检查均符合规定标准后，方可开始混凝土的拌制作业。

(3)计量

1)砂、石计量：计量设备，采用自动上料时，调整好斗门关闭的提前量，以保证计量准确。砂、石计量的允许偏差应。

2)水泥计量：散装水泥计量的允许偏差应。

3)外加剂及混合料计量：对于粉状的外加剂和混合料，按施工配合比的用量，预先计量，液态外加剂随用随搅拌，并用密度计检查其浓度，用量桶计量。外加剂、混合料的计量允许偏差应。

4)水计量：水必须盘盘计量，其允许偏差应。

(4)原材料处理流程：首先，对精确计量的原材料进行集中，存放在专用的上料斗内。随后，这些材料通过上料斗导入搅拌筒。与此同时，定量的水以及液态外加剂也将被同步加入搅拌筒。具体的原材料导入上料斗的步骤如下：

1)1) 在未添加任何外加剂的情况下，配料流程为石子、水泥、砂的依次投入； 2) 若采用干粉型外加剂，其操作步骤为先放入石子、水泥，继而加入砂子，最后补充外加剂。

(5)第一盘混凝土拌制的操作

在调配首盘混凝土的过程中，首先注入适量水令搅拌筒空转数分钟，随后确保筒内积水完全排出。鉴于砂浆可能附着筒壁导致损耗，故后续石子的投放量应按照预定配合比减少一半。从第二盘起，严格按照指定的配合比进行材料投放。

(6)混凝土搅拌的最小持续时间为90秒，确保充分混合。

(7)出料：每盘混凝土拌合物必须出尽。

(8)混凝土拌制的质量检查

1)1. 每个工作班对原材料的种类、规格与用量进行不少于两次的核查； 2. 对混凝土的坍落度及其可操作性实施每班不少于两次的检验； 3. 混凝土搅拌过程中的持续监控其搅拌时间。