天然气改造项目无损检测投标方案

 

 

 

 

招标编号：****

投标单位名称：****

授权代表：****

投标日期：****

 

 

1、项目概述

计划对涵盖松江路、华北路、张前路、红旗中路和黄浦路沿线的泉水、北华南及东港地区的燃气管网进行改造，旨在满足天然气置换的设施升级需求。

预计工程量

内容	规格	数量	地点	备注
市政新建管线	DN500	10	中华路、香周路	钢管
	DN300	3	中华路、香周路、港隆西路	PE管
改造管线	DN300	53.5	市内四区	PE管
进户线改造		3000条	市内四区
新建小区整理通气户数		10万户
置换小区户数		8万户
工业用户		30户
商业用户		500户

主要规范和标准

本提案的编纂遵循了招标图纸、招标文件以及相关的标准规范。

《油气长输管道工程施工及验收规范》(GB50369-2006)

《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB3323-2005);

《石油天然气钢质管道无损检测》(SYT4109-2013);

《承压设备无损检测》(NBT47013-2015)

重要提示：本工程的建设基准规范、标准与规程仅为最低标准，涵盖范围并不全面，可能并未包含所有实施过程中必需遵循的详细规定、标准及操作规程。在施工过程中，对于任何未提及的事项，应严格依据国家法律法规、地方政策以及华润燃气现有的相关规定执行。

检测标准

2.1、所有线路工程的焊缝必须遵循既定标准进行检验，焊缝的复验位置及数量将由业主与监理共同决定并实施确认。

2.2、质量监控指标概览： - 监理指令执行达标率为100%； - 射线检测底片质量符合率为100%； - 射线检测评片精准度达100%； - 超声波检测精确性亦为100%。

2.3、胶片的最小宽度需达到80毫米，且应选用经招标人认证的知名品牌产品。

2.4、超声波探伤设备应具备高灵敏度，其最大声程灵敏度余量应不小于80分贝，同时确保能够清晰呈现并打印出检测过程中发现的缺陷波形图。

针对大连华润燃气有限公司2018年天然气改造项目的无损检测定点服务需求，我司基于项目概况与工作规范，已完成了现场考察与详细勘查。为此，我们精心制定了切合实际的工作计划。若我公司有幸中标，后续在项目执行阶段，将编制详尽的项目进度方案和进度管理计划，经项目组审阅并批准后严格执行，以确保项目的顺利进行和落地实施。

2、检测工艺

我司拥有完善的检测流程与执行标准，严格执行既定的检测规程和工艺，以确保检测工作的安全与合规进行。

2.1、规程操作手册

1.操作规程：QB/SHJTJC-J02.02.01-2015对接焊接接头的射线透照技术指南

2.操作规程：QB/SHJTJC-J02.02.02-2015暗室作业指南

3.操作规程：QB/SHJTJC-J02.02.03-2015 底片评定细则

4.操作规程：QB/SHJTJC-J02.02.04-2015对接焊接接头的超声检测细则

5.操作规程：QB/SHJTJC-J02.02.05-2015板材超声检测技术指南

6.操作规程：QB/SHJTJC-J02.02.06-2015管材超声波检测技术细则

7.操作规程：锻件超声波检测程序 QB/SHJTJC-J02.02.07-2015

8.操作规程：QB/SHJTJC-J02.02.08-2015对接焊接接头磁粉检测技术指南

9.操作规程：锻件及紧固件磁粉检测QB/SHJTJC-J02.02.09-2015

10.操作规程：QB/SHJTJC-J02.02.10-2015对接焊接接头渗透检测技术指南

(1)对接焊接接头射线透照操作规程

1.按照《射线检测工艺卡》的严格要求，执行以下程序步骤：

1.1 评估对接焊接接头及热影响区域是否存在影响底片质量的飞溅物、凹陷或磨痕。

在母材与对接焊接接头边缘的交界处，应用标记笔清晰地标注工件编号、接头标识及X光检测底片的顺序号，以便于识别和记录。

1.3 确保在目标区域粘附特定的识别标志、定位标识以及影像质量控制装置，同时，确保暗袋与背屏蔽铅板紧密且稳固地安装在划线位置上。

1.4 实施严格的警戒区域划定，配备显著的警示标识，并由专人负责监管。作业人员需佩戴个人剂量计及场所辐射监测报警设备。

1.5 在进行透照操作前，务必确保探伤机的窗口精确对准透照部位的中心，并对焦距（以及偏心距）进行精确校准。

1.6 在确保电源连接稳固后，启动设备并进行不少于一分钟的预热过程，然后精细设定曝光参数。

1.7 控制台上，操作人员须严格遵守，在曝光过程中严禁擅离：监控送管电压参数以及管理管电流的操作流程。

1.8曝光结束时，操作人员回调（或自动回调）管电压和管电流至零。

2.请妥善收纳暗袋，确保不致弯曲，并按照编号顺序整齐排列。已曝光与未曝光的胶片需分开存放，确保区分明显。

3.进行下一次透照，操作步骤包括更换底片编号及更新对接焊接接头标识。

4.在对接焊接接头边缘的母材表面实施永久性标识（如刻钢印）的操作。

5.请准确填写相关参数及透照部位的编号，务必填写至《对接焊接接头射线检测记录》之中。

(2)暗室处理操作规程

1.步入暗室后，首要任务是整理工作台，清除杂物、尘埃以及残留的液滴。

2.检查显影桶、停影桶及定影桶的安放位置，并核实显影液与定影液的温度。同时，评估显影液和定影液的新鲜度状况。

3.在工作台上井然有序地安放洗片夹及配套暗袋，操作时务必佩戴手套，谨防在装载或取出胶片过程中导致胶片与增感屏不必要的接触。

4.操作流程如下： 1. 逐一将胶片置入片夹，按照胶片说明书设定计时器，然后依次执行显影、暂停曝光和定影步骤。 2. 在显影过程中，务必始终保持红光环境尽可能暗淡，确保胶片在红光下的暴露时间不宜过长。 3. 完成冲洗阶段时，需控制水流压力适中，切勿直接对底片喷射。推荐采用边缘溢水的方式冲洗胶片。

7.将冲洗完毕的底片投入浓度为0.3%的洗涤剂水溶液中进行约1分钟的沉浸处理，随后进行干燥操作。

8.干燥场所应洁净、通风、底片自然晾干。

9.作好暗室处理记录。

10.在处理大量胶片时，建议采取分批冲洗与干燥的方式以确保效率和效果。

11.确保佩戴手套后，逐一收取已完成干燥的底片，每张之间应间隔使用纸张进行分隔，然后有序交付至评片室。

(3)底片评定操作规程

1.评片记录

1.1评片室应整洁、安静，光线暗而柔和。

1.2评片前先经历一定的暗适应时间：从室内进入评片室适应时间不少于1min,

要求进入评片室前，需确保在充足的自然光线下适应至少5分钟。

1.3底片评定区的亮度应符合：

时，透过评片区的亮度不低于

时，透过评片区的亮度不低于

1.4 考察区域定义为对接焊接接头的宽度，以及接头两侧各延伸5毫米的区域。其长度通常在两个搭接标记之间，除非在纵缝双壁单影透照情况下，像质计置于胶片一侧（参见射线检测工艺规程第七章1.3节）。在抽样检验时，则涵盖整个片子的长度。

2底片质量要求

2.1 标志的完整性和准确性应得到确保，其安装位置需恰当无误。

2.2评定区内黑度应符合：

AB级：

用射线透照小径管或其他截面厚度差大的工件时，

2.3 小标题：灵敏度要求应符合JB/T4730.2-2005标准中的表5、表6及表7的规定。

2.4 在底片评定区域，伪缺陷的识别不受任何干扰影像的影响。

2.5 任何不符合上述标准的底片将不予评审，并会立即通知进行重新拍摄。

3.根据JB/T4730.2-2005标准的第五条与第六条，对质量符合要求的底片进行等级评估，并确定超限缺陷的位置，随后制作超标缺陷的复核图示。

4.请将包含超标缺陷的复印件以及对应的《返修通知单》一同转发给施工单位。对于同一位置的修复工作，不得超过两次返修。此外，对于局部检测中发现的对接焊接接头，还需知会进行扩大范围的检验。若扩大检验后结果仍然不达标，必须进行全面的透光检查。

5.如实作好评片记录。

6.按照评片、透照及暗室操作的详细记录，编撰《射线检测报告》，随后经相关人员逐一审核并予以批准。

7.报告发送至有关单位、资料存档。

(4)对接焊接接头超声检测操作规程

根据工艺卡规定，完成下列程序：

1.熟悉或准备好所用标准的相关内容。

2.进行外观检验，以确认焊接接头是否已通过合格的核查与对接过程。

3.检查探测面探头移动区(2.5TK或1.5TK)是否已清理合格：无飞溅，铁屑、污垢、打磨平滑及粗糙度。

4.在确保所有准备工作已按要求完成的前提下，设备如仪器、探头、标准试块、耦合剂、测量工具如卷尺、标记笔以及记录表格和笔都应准备就绪。

5.测探头K、(至少三次，取平均值)。

6.调整或校验仪器扫描速度。

7.制作或校验距离——波幅曲线。

8.按照母材的厚度及检测技术规格，在探头移动区域对探测面进行全面15%的扫描覆盖。首先采用包含表面补偿的评定线灵敏度进行初步探测，一旦发现疑似缺陷，随即切换至定量线灵敏度进行精确复扫。

9.在详细检验并确认缺陷后，我们将进行定位测量，确定缺陷的长度范围，并划定其相应的等效区域及级别。

10.作业流程要求：1. 每次持续工作超过四个小时后，以及任务完成后务必进行核查。

b.电压变化、耦合剂变化时也应复核。

11.请准确填写《对接焊接接头超声检测记录》，包括仪器型号、探头型号的详细信息，规格要求，耦合剂类型，母材属性以及待检测的区域，并详尽记录任何发现的缺陷情况。

12.针对超标缺陷，立即签发《对接焊接接头返修通知单》，且对局部检测的焊接接头需扩展全面检查。对于同一位置的返修，限制不得超过两次操作。

13.根据记录，编制《对接焊接接头超声检测报告》，交相关人员审核、批准、签发、归档。

14.检测结束后清理耦合剂。

(5)板材超声检测操作规程

根据工艺卡规定，完成下列程序：

1.熟悉或准备好所用标准的相关内容。

2.核查探测表面是否已彻底清理并达到合格标准：无残留飞溅物，铁屑污渍等杂质必须清除干净。

3.列线式检查时，划出探头移动线路（垂直压迫方向间距100mm,周边100%）。

4.筹备齐全仪器设备、探头、校准试件、耦合剂、测量尺、记号笔以及相关记录工具。

5.调整探测范围及灵敏度。

6.在探头移动路径的扫描过程中，遇到以下三种情况时，需详细记录缺陷的位置范围：

a.，测长：探头移至F1=25%时（探头中心即缺陷边界点）。

b.且，测长：探头移至F1/B1=50%时。

C.,测长：探头移至B1=50%时。

7.评估缺陷的指示长度、指示面积及其面积占比，以此确定产品质量等级。

8.工作流程要求：在持续工作超过四小时以及工作终了时，务必进行核查；同时，电压波动或耦合剂更换时亦需及时进行复核确认。

9.在《板材超声检测记录》中详细录入探头类型、设备型号、耦合剂种类、板料材质及其规格参数，同时准确标注缺陷的位置和尺寸信息。

10.清理耦合剂。

11.按照《板材超声检测记录》的资料，制作并生成《板材超声检测报告》，随后提交给相关人员进行审核、审批、签署，并进行归档保存。

(6)管材超声检测操作规程

根据工艺卡规定，完成下列程序：

1.熟悉或准备好所用标准的相关内容。

2.核查探测表面是否已彻底清理并达到合格标准：无残留飞溅物，铁屑污渍等杂质必须清除干净。

3.确保配备齐全的实验设备，包括校准完备的探头（其楔块需与管道紧密契合）、专用试块、耦合剂、测量工具（如卷尺）、记号笔以及详细的记录表格。

4.调整至标准参考灵敏度，制作并呈现距离与幅度的关联图表。

5.在提升6分贝的螺旋扫描过程中，确保进给螺距足以实现对钢管的100%覆盖，并维持15%的重复扫描率。

6.沿相反方向再扫查一次。

7.在扫描过程中，如遭遇伤波峰值超越对应的距离-幅度曲线，需进行6dB的衰减操作。若伤波高度持续高于或等于该曲线标准，则判定为不合格。

8.在《管材超声检测记录》中详细标注出不合格缺陷的具体位置，并逐一填写相关仪器设备（如探头）、试块、耦合剂的参数，以及管材的材质与规格信息。

9.作业流程要求：1. 每次持续工作超过四个小时后，以及任务完成后务必进行核查。

b.电压变化、耦合剂变化时也应复核。

10.按照《管材超声检测记录》的依据，制作并完成《管材超声检测报告》，随后提交给相关人员进行审核、审批、签署，并进行归档保存。

11.清理耦合剂。

(7)锻件超声检测操作程序

根据工艺卡规定，完成下列程序：

1.熟悉或准备好所用标准的相关内容。

2.检查探测面是否合格：表面粗糙度。

3.检测面为曲面时，采用CS试块测定由于曲率不同而引起的声能损失。

4.筹备齐全仪器设备、探头、校准试件、耦合剂、测量尺、记号笔以及相关记录工具。

5.调节扫描速度。

6.测衰减系数a,时，计算缺陷当量应予以修正。

7.绘制距离——波幅曲线（声程<3N）,调节扫查灵敏度。

8.扫查：a.从两个相互垂直方向扫查。

b.锻件厚度时，应从相对两端面进行100%扫查。

c.覆盖率15%D。

d.筒形件和环形件应增加横波检测。

9.扫查时发现：a超过中2的缺陷时，应用基准灵敏度中4来评定单个缺陷当量。

b.底波降低时，应评定并记录底波降低量。

c.有密集性缺陷时，还应测定并记录密集性缺陷面积占有率。

10.工作流程要求：在持续工作超过四小时以及工作终了时，务必进行核查；同时，电压波动或耦合剂更换时亦需及时进行复核确认。

11.在《锻件超声检测记录》中详细填写探头型号、仪器型号、耦合剂类型、锻件材料特性及规格等必要信息，同时准确标注缺陷的位置和尺寸，并附上相应的缺陷示意图。

12.按照《锻件超声检测记录》的规程，制作并完成《锻件超声检测报告》，随后经相关人员审阅并获得批准，最终签署并归档存档。

(8)对接焊接接头磁粉检测操作规程

根据工艺卡规定，完成下列程序：

1.熟悉或准备好所用标准的相关内容。

2.评估焊接接头及其两侧10毫米范围内的热影响区域：要求表面无飞溅残留，无铁屑和污垢污染，经过打磨处理后应展现出金属的天然光泽，表面粗糙度需达到Ra25微米的标准。

3.以下是所需设备与材料清单： - 精确仪器 - 样品试片 - 磁性悬浮液 - 白炽照明设备（或专用黑光灯） - 显微镜用于观察 - 尺子以测量细节 - 笔以记录数据 - 全部配备以确保精确操作

启动电源，搅拌磁悬液，并对检测系统的综合灵敏度进行校验，确认其是否达到预设标准。随后，对磁轭提升力进行测试。

5.实施磁化：

在实施触头磁化技术时，首要步骤是确保电极接触部位清洁，并装配接触垫。要求相邻磁化区域的重叠部分占比为10%。

b.采用磁轭法磁化时，磁化区域重叠区15mm。

c.在执行交叉磁轭磁化操作时，磁轭的移动速度设定为每分钟4米。对于环缝检测，磁悬液应均匀喷洒在磁轭行进轨迹的正上方，即交叉磁轭的垂直路径。而在检查纵向接缝时，磁悬液的喷洒位置应在磁轭自上而下的行进方向前方，确保全面覆盖。

6.在执行连续法检测时，磁悬液的施加应采取喷洒的方式，同时需确保水压控制在适宜的范围内，切勿过度增大。

7.观察时，对接焊接接头表面照度500L,黑光辐照度用10倍放大镜。应在磁轭通过后尽快观察和评定磁痕。

8.磁痕评定

对于超出标准范围的缺陷，应当同步拍摄磁痕与尺长对照照片，并及时向甲方通报。

9.缺陷排除后，按此规程重新检测。

10.请准确无误地在《对接焊接接头磁粉检测记录》中填写相关参数，包括仪器规格、试片类型、磁悬液的具体情况以及接头的缺陷详情。

11.按照《对接焊接接头磁粉检测记录》的依据，制作并完成《对接焊接接头磁粉检测报告》。随后，该报告需经过相关人员的审阅与批准，待审批通过后随即发送并归档保存。

12.完成检测后，确保对工件表面的磁悬液进行彻底清理，随后对灵敏度试片进行清洗，并涂抹防锈油后妥善保管。

(9)锻件和紧固件磁粉检测操作规程

根据工艺卡规定，完成下列程序：

1.熟悉或准备好所用标准的相关内容。

2.检查工件表面：不得有油脂、锈蚀、氧化皮、污垢等，其粗糙度。

3.以下是所需设备与材料清单： - 精确仪器 - 样品试片 - 磁性悬浮液 - 白炽照明设备（或专用黑光灯） - 显微镜用于观察 - 尺子以测量细节 - 笔以记录数据 - 全部配备以确保精确操作

4.启动电源，对磁悬液进行充分搅拌。随后，对检测系统的综合灵敏度进行校验，确保其性能达到预设标准。接下来，对磁轭的提升能力进行测试评估。

5.磁化：

在实施触头磁化技术时，首要步骤是确保电极接触部位清洁，并装配接触垫。要求相邻磁化区域的重叠部分占比为10%。

b.采用磁轭法磁化时，磁化区域重叠区15mm。

6.磁悬液采用喷洒法，水压不可太大。

7.观察时，工件表面照度500Lx,黑光辐照度可用倍放大镜。

8评定磁痕，对照标准定级。

9.对于超出标准范围的缺陷，应当同步拍摄磁痕与尺长对照照片，并及时向甲方通报。

10.缺陷打磨后，按此规程重新检测。

11.请准确无误地在《锻件磁粉检测记录》中填写相关参数，包括仪器设置、试片类型以及磁悬液状态，同时详尽记载缺陷情况。

12.按照《锻件磁粉检测记录》的依据，编撰生成《锻件磁粉检测报告》。随后，该报告需经相关人员逐一审阅并获得批准，随后进行发送并归档保存。

13.完成检测后，确保对工件表面磁悬液彻底清洗，并对灵敏度试片进行洁净处理，随后涂抹防锈油并妥善储存。对于需实施退磁的工件，应进行相应的退磁操作。

(10)对接焊接接头渗透检测操作规程

根据工艺卡规定，完成下列程序：

1.熟悉或准备好所用标准的相关内容。

2.检查对接焊接接头及两侧25mm内（局部检测时）：无飞溅、氧化皮、铁屑、污垢、锈蚀以及防护层。机加工表面粗糙度。

3.请备齐以下检测工具与材料：渗透检测剂（B型或A型）、专用照明设备（白光或黑光灯）、干燥的布料、测量尺、记号笔以及详细记录表格。

4.检测系统的综合性能是否符合灵敏度标准，将在B型试块上进行测试验证。

5.预清洗——用喷射法清洗被检表面。

6.实施渗透处理：将渗透剂均匀喷涂于待检测表面，确保其在10分钟内的浸润时间。在此过程中，渗透剂需始终保持湿润状态。

7.首先，利用干布去除所有多余的渗透剂，随后，再使用蘸有清洗剂的湿布进行彻底擦拭。(遵循LLC-D方法)

8.显像——先摇匀显像剂，再沿一个方向匀而薄的喷涂显像剂，一般显像时间              。

9.观察——显像开始后，应不断观察。白光照度500Lx、黑光辐照度。

10.评估公示：根据评价准则对显现的瑕疵进行等级标注。

11.对于超出标准的缺陷，需附上与尺寸参照物一同拍摄的照片，并及时向甲方通报。

12.在缺陷打磨完毕后，按照本规程的程序，需从预清洗阶段重新进行检测。

13.在《渗透检测记录》中准确无误地填写工件信息、渗透检测剂、相关试块以及发现的任何缺陷。

14.根据记录编制《渗透检测报告》。由相关人员审核批准后发送、归档。

15.确保工件表面渗透检测剂的彻底清除。随后，对已使用的试块进行充分的丙酮清洗，紧接着将其封装在密封的容器中，该容器内盛有丙酮与无水酒精的混合溶液。

2.2、工艺与操作流程

(1)对接焊接接头射线检测工艺规程

1.总则

1.1适用范围

(1)本规程适用于厚度为的碳钢、承压设备对接焊接接头的X射线检测技术和质量分级。也适用于管子和压力管道环向焊接接头的×射线检测技术和质量分级。

(2)射线检测技术划分为三个级别：A级、AB级以及B级。

承压设备一般为AB级：中灵敏度技术。

1.2依据

(1)相关委托书及工程设计图纸等专业技术文件

(2)《NB/T 47013.2-2015：承压设备无损检测技术-射线检测》

(3)通用压力管道无损检测规程-射线检测部分

关于协商事宜：对于委托书中的任何未明确或需调整的内容，务必与委托方进行充分沟通并取得其明确同意，待达成共识后方可实施，同时确保将协商结果以书面形式详细记录。

1.4检测人员

(1)具备一级承压设备射线检测资质，且结果评定需达到相应级别标准。

(2)矫正视力5.0。

2.检测系统

、XXH-2505X射线探伤机。

2.2 显影及定影液，对应Agfa V型胶片的专业配方

2.3铅箔增感屏。

2.4像质计、暗袋、铅字等。

3.工件

3.1 对受检焊接接头及其两侧5毫米范围内的飞溅物、氧化皮等潜在干扰性缺陷进行彻底清理和无瑕疵评定。

3.2检测时机

(1)完成焊接并进行清理工作后，对接头的外观进行了检查，结果符合合格标准。

(2)对于具有延迟裂纹风险的材料，焊接过程完成后应确保至少等待24小时后再进行后续检查。

(3)对于那些需要经过焊后热处理的工件，必须在完成相应的热处理程序后等待24小时。

4.透照方法及相关要求

4.1 焊接接头的透照技术主要包括：单壁透照（包括纵向焊接接头与环向焊接接头）方法、双壁单影法以及双壁双影法。优先考虑采用单壁透照，只有在单壁透照不可行时，方可启用双壁透照手段。

4.2相关要求

4.2.1100%透照：

(1)控制纵向焊接接头的透照长度(L3)，采用透照厚度比(K)作为关键参数。

AB级，则,L—焦点至工件表面距离。

(2)环向焊接接头：，D。(外径)的环向焊接接头最少透照次数与透照方式见JB/T47013.2-2015标准附录D之图D.3,图D.4。

(3)按规定的一次透照长度在焊接接头边缘的母材上划片长，相邻两片搭接长度(T—壁厚，—最大失真角)。

特殊要求：

①管道纵向焊接接头一般采用外透法，环向焊接接头采用内透法。厚度差较大选择双胶片法，提高值补偿技术

2大小头及厚度变化很大时应垂直透照（小径管3张片）。

4.2.2局部透照

(1)一次透照长度的确定与100%透照的相同；

(2)针对超出标准的缺陷，除了补焊后按照原检验程序进行透照，还须扩展检查该焊接接头长度的10%（不低于200毫米）。若扩展检验区域的影像仍显示超标缺陷，整条焊接接头应实施全面透照处理。

4.2.3编号方法

(1)环形焊接接头，涉及球形封头与筒体的纵向对接部分—A

(2)环向焊接接头—B;

(3)焊接接头序号

(4)底片透照序号

(5)工件代号

4.2.4像质计

(1)像质计一般置于工件源侧表面焊接接头的一端)，金属丝横跨焊缝细丝置于外侧。当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，像质计放在最边缘的焊缝上。

(2)单壁透照规定像质计放置在源侧。双壁单影透照规定像质计放置在胶片侧。双壁双影透照像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。

(3)在单壁透照过程中，若无法将像质计安置在射源一侧，允许置于胶片侧。此时，必须实施对比实验：分别在射源侧和胶片侧放置一个像质计，采用与工件相同的透照条件，测定两种位置下的像质计灵敏度差异。基于此，我们将校正像质指数标准，确保实际拍摄的底片灵敏度满足预定要求。

(4)在将像质计安置于胶片侧面时，务必在像质计的适宜位置标注铅字F作为识别标志，并在相应的检测报告中明确记录这一操作细节。

(5)在执行多张胶片照相的单次曝光过程中，必须满足如下规定：

在执行环向焊接接头的周向中心曝光时，务必确保在圆形区域上均匀分布至少三个像质计。

b.在连续曝光多张胶片的过程中，务必确保在首片、中部胶片以及末尾胶片的位置各安置一个像质计。

c.小径管可用通用像质计，也可JB/T47013.2-2015标准附录F规定的专用像质计。

d.若在相邻焊缝的母材表面观察到一条长度达10毫米的连续金属线迹，即可确认其辨识度。专用像质计至少能识别到两条以上的金属丝。

4.2.5标识

(1)产品识别特征包括：独特的产品编号、特定的焊接接头标识、详细的部位编号（对应底片顺序号）以及清晰的透照日期记录。返修过程中，可能附加返修标志'R'以及扩展检验标记'K'。

(2)在文本结构中，我们采用中心标记(%)和搭接标记，具体形式为上升箭头('↑')或相应的数字代码进行标识。

(3)焊缝边缘标记的安放位置应确保离其边缘至少5毫米的距离，并且应严格遵循JB/T4730.2-2005标准中的附录G相关规定，避免标记重叠现象发生。

4.2.6射线源至工件表面的距离(f)

; (1)AB级：f≥10d-b

一、焦点尺寸说明 1. 圆形与正方形焦点：直径或边长表示为d；    2. 椭圆与长方形焦点：焦点尺寸采用(a+c)公式计算，其中a代表长轴半径，c代表短轴半径。

2. 工件尺寸参数：a - 边长或长度方向尺寸，b - 胶片与工件表面之间的间距。

可根据JB/T47013.2-2015标准中的图3来确定F值。

(2)周向曝光时，F值可减少至规定值的50%。

(3)在单壁透照条件下，F值可优化至规范规定的80%份额。

4.2.7散射线的屏蔽

(1)通过装配金属增感屏、铅板、滤波板以及精确的准直器，有效地抑制了散射线的影响。

(2)在暗袋的背面粘贴了一行铅字，其内容为'B'，用于检验背散射线防护是否达标。

4.2.8曝光曲线

(1)所有透射成像技术的操作都应当根据曝光曲线来确定相应的电压、电流、曝光时间和焦距参数，并确保这些设置满足曝光曲线创建时的规定条件。

(2)当焦距改变时，应按下式进行修正：

(当其他条件不变及要求时)

D—底片黑度；E—曝光量；F—焦距。

(3)年度曝光曲线检查应确保至少实施一次。对于射线设备的重要部件更换或经历显著维修后，应及时进行曝光曲线的验证或更新。

5.钢印标记

5.1 在焊接接头的边缘，母材表面应清晰镌刻产品编号、焊接接头编号以及部位编号等关键信息。

5.2 对于不适宜采用钢印标识的产品（工件），应考虑其他持久性标记手段，例如漆面标记或铅油标记等。

6.暗室处理

6.1 冲洗步骤应遵循胶片说明书的指示，推荐采用手工冲洗的方式进行操作。

6.2取出胶片时不得抽取。

6.3工作台应干净，无液滴。

6.4胶片在红灯下不能放置太久。

7.底片评定

7.1评片条件

(1)评片工作通常应在专设的评片室内严谨进行。该室内需保持整洁与宁静，具备适宜的温湿度，且照明条件应选择暗淡而舒适的环境。

(2)评片时，底片评定范围内的亮度应符合下列规定：

在底片的评估区域内，其透射亮度应不低于相应的黑度标准。

b.当底片评定范围内的黑度时透过底片评定范围内的亮度应不低于。

(3)评定底片的常规范围通常包括焊缝本体及其两侧延伸至5毫米的周边区域，其长度通常涵盖两个搭接标记之间的整个长度。然而，务必留意：

a抽检底片，搭接标记之外的缺陷也应评定；

b.当纵向焊接接头采用双壁单投影布局，并将搭接标记置于胶片一侧时，应在两个搭接标记的外部各自增设

—一次透照长度；—工件表面至胶片距离；—源至工件表面距离。

7.2底片质量

(1)影像标记在底片上应呈现清晰完整且定位准确。

(2)底片黑度(D)符合(AB级)

在对小径管或其他截面厚度存在显著差异的工件进行射线透照时，对于AB级，其最低黑度标准可适度调整至1.5。

b时，如有计量检定报告证明所使用观片灯的亮度能够满足7.1(2)条规定时，也允许评定。

(3)质量检测仪器的灵敏度需满足NB/T4013.2-2015标准中的表5、表6及表7的相关规定。

(4)在底片评定的范畴内，必须确保无任何影响图像识别的水渍、刮痕或斑点等误导性伪缺陷呈现。

7.3 根据NB/T47013.2-2015标准中的5.1.4、5.1.5、5.1.6及5.1.7条款，对焊接接头的质量等级进行评估。对于发现的超标缺陷，应立即出具《返修通知单》，同时制作复件，在焊接接头相应位置标示缺陷，返修完成后，须按原检验规程继续进行检测。

7.4 请准确无误地在《射线操作记录》和《底片评定记录表》中详尽填写底片评定的结果，包括透照的方法、条件等相关详细数据和资料。

8.完成审核与批准后，射线检测报告将被分发并存档。相应的底片及记录亦同步进行归档，确保最低保存期限为七年。

9.安全规定

9.1 在实施透照作业前，严格遵循规定程序划分控制区域与管理区域，并设置醒目的警告标识或红色警示灯，同时配备专人负责监护。

9.2 在透视作业中，工作人员须佩戴个人剂量计或标识有辐射计量信息的徽章。同时，作业区域应配备辐射计量报警设备。

9.3工作人员应具有放射人员工作证。

(2)对接焊接接头超声检测工艺规程

1.总则

1.1适用范围

本规定适用于对接焊接接头在压力管道中的超声波检测作业。

1.2依据：编制本规程的依据如下

(1)委托书及有关工程图。

(2)《NB/T 47013.3-2015 承压设备无损检测技术规范·超声波检测分册》

(3)通用压力管道无损检测规程：超声波检测方法详解

关于协商：对于委托书中未详尽阐明或需调整的内容，务必与委托方进行充分沟通并取得其确认后方可实施，同时将协商达成的共识以书面形式记录存档。

1.4检测人员

具备承担压力设备超声检测的资格，并且持有相应的评级（结果评价要求达到相应等级）

2.检测系统

2.1 探伤仪（无论是模拟式还是数字式）应符合JB/T47013.3-2015标准中第3.2条对仪器设备的规定。

2.2 探头应符合NB/T47013.3-2015标准中3.2节对探头的明确规定。

2.3 本次采用的试验样本符合JB/T47013.3-2015标准的要求，包括CSK-IA型和CSK-IIIA型试块。

2.4耦合剂为化学浆糊或机油。

3.检测

3.1 校准扫描比例：首先依据CSK-IA或CSK-IIA参考试块，随后进行距离-波幅曲线(DAC曲线)的测定。DAC曲线的相关评定线、定量线以及判废线需严格遵循NB/T47013.3-2015标准中的表19要求。

3.2检测灵敏度：不低于评定线灵敏度。

3.3检测时机：a焊完24h后；

b.探头移动区打磨后经核实符合要求后。

3.4检测技术等级：B级。

3.5 检测手段与扫描策略：采用横波斜探头实施检查。实施单面双侧锯齿状扫描路径，确保缺陷识别时涵盖各个方位，包括前后移动、左右遍历、周向环绕以及关键转角探测。

4缺陷的测定

4.1 在扫查过程中，遇到缺陷时，需依据定量线基准评估缺陷反射波的相对高度（SL+ndB），进一步划分缺陷类别。对于区缺陷，实施长度测量，采用6dB法则。针对区缺陷，根据单一或多点高值，分别运用6dB法和端点6dB法测定其长度。对于区缺陷，首要任务是明确缺陷的位置。在执行检测时，务必准确记录缺陷的位置信息、反射波高度、所属区域、指示长度等关键数据，并制作草图。此外，还需详尽填写《超声检测记录》，包括但不限于仪器型号、探头类型、试块规格、焊接接头和工件编号等重要信息。

5焊接接头质量评定

按照NB/T 47013.3-2015标准中的第5.1.8条款和5.1.9条款，对焊接接头的品质等级进行评估。

6.检测结论

依据委托书与工程设计图纸所规定的相应标准，评估焊接接头的品质是否达到合格要求。对于不合格的部分，进行第七次修复检查。

当检测过程中识别出超标缺陷时，应立即将《返修通知单》发出。返修工作完成后，须等待至少24小时后再依据本规程重新进行超声波检测。对于经过返修并接受热处理的工件，必须在热处理完成24小时后方可进行后续检测操作。