专业分包工程施工组织设计方案

 

 

 

 

招标编号：****

投标单位名称：****

授权代表：****

投标日期：****

 

 

第一章创新施工策略

1.1基础建设方案

1.1.1精确施工定位

1.1.1.1施工测量准备

1、主要测量工具

配置设备如下： - 一台精密全站测量仪器 - 一套高级DS3水准测量设备 - 一把精确至50米的钢卷尺

2、所有进场的测量设备均已完成周期性校准并获得合格证书。

1.1.1.2工程定位测量

专职测量员承担施工现场的所有测量任务，并按阶段提交测量结果报告，以确保工程实施的精确无误。

依据建设单位提交的坐标基准点以及规划局放线办公室确认的关键位置，实施坐标基准点校准和轴线定位测量，设立轴线控制桩，并构建精确的轴线控制网络。

完成主控轴线的校测工作后，制作并提交了名为'工程定位测量记录'的书面文档，待监理和业主进行审阅、核查并签字确认。

轴线控制桩点按规范埋设，并妥善保护管理。

1.1.1.3测量控制要点

1、在施工平面的测量定位过程中，我们采用先进的全站仪与电子经纬仪，确保每个测点的校核工作一丝不苟，坚决防止任何误差的发生。

2、在施工过程中，我们采用精确度达DS3的水准仪进行高程测量，并对每个测量点实施往返校核，以确保无误。

3、施工过程中，控制点需严格保护，禁止任何无序干扰。若确实因工程需求需对控制点进行破坏或迁移，新设立的位置必须与至少两个已知基准点进行精确联测，并通过严谨的平差验证后方可启用。

4、仪器管理与操作需专人负责，实施定期检查，确保其精度符合规定标准。一旦发现误差超出允许范围，应立即送交具备相应资质的机构进行校准，严禁擅自对测量仪器进行调整。

1.1.2专业土方施工方案

1.1.2.1土方开挖回填工艺流程

基坑土方开挖施工流程图

基坑土方机械回填施工流程

基坑土方人工回填施工流程

1.1.2.2土方工程开挖施工

1)根据业主的进度计划与施工现场的实际状况，土方开挖作业将按照地质勘查结果进行区域划分。鉴于支护结构尚未确定，为确保后续支护工作的顺利开展，我们将采取逐层开挖的方式进行施工。

2)在开展土方工程施工之初，务必依据施工现场的具体状况策划车辆进出路线，并利用砖渣进行适当的场地回填。对施工人员进行详尽的操作指导，强调他们必须严格遵照规划的道路进行车辆调度，严禁非指定区域行走，以防车辆陷入困境，导致现场秩序混乱，从而可能引发安全隐患。

3)在基坑土方挖掘作业中，专责人员全程监控标高管理和开挖边线，确保施工前对支护结构预留工作面的宽度（通过地面灰线标识）予以明确，从而避免基坑底过度挖掘和边坡超出设计范围。

4)地基土方施工将按深度层次划分并执行，施工策略考虑地层土壤特性。基坑挖掘采取逐层进行，每层开挖深度控制在不超过2.5米，对于土质较差的区域，应适当减小分层厚度，大型挖掘作业则选用斗容量为1.5立方米的挖掘机进行操作。

5)在每个20米的工作区域配置一台挖掘机进行土方挖掘作业，卸土车辆依据运输周期的灵活性，适时调整其到达的挖掘点进行土方转运。

6)在进行土方开挖作业时，对于道路处理，仅需使用砖渣进行回填并压实，无需额外修坡。在继续开挖下两层土方前，优先实施道路的坡道修建，并同步进行砖渣回填压实，以确保卸载运输车辆能够顺利且安全地通行。坡道的宽度设计约为8米标准宽度。

7)施工流程如下：首先，对于基础承台区域，采用0.4立方米斗容量的小型挖掘机进行土方挖掘。然而，在桩间土部分，鉴于作业空间受限，需采取人工手段进行精细清理。挖掘出的土方不论是小挖机作业还是人工完成，都将被就近整理成堆，随后由挖掘机负责装载至自卸汽车运输。

8)在雨季施工期间，应确保配备适当的明渠排水系统，并依据场地内集水井的分布位置和数量，预备不少于十五台QY-15型号的潜水泵以应对可能的积水情况。

9)一、入口设施：设立专用洗车区与洗车台，所有进出的运输车辆必须经过清洗后方可行驶，确保市政道路环境整洁。洗车区域设计详图请参阅。二、扬尘控制：在土方作业阶段，需配置洒水车进行持续洒水降尘，特别是在运输公路上。三、施工规定：施工期间，装载土方的车辆务必配备封闭式车厢，以防止尘土飘散。

1.1.2.3土方工程回填施工

土地回填策略采用机械与人工双重手段实施。鉴于地梁和支撑承台边缘区域的狭小作业空间以及大型机械设备可能对已完成结构构成潜在风险，此处采用人工方式进行填充。而对于周边土壤的填充，则采取机械与人力协同作业的方式进行。本项目明确要求，所有回填工作必须使用纯净的素填土，禁止使用建筑废弃物或污泥，且需确保分类进行，严格遵守规定。

1)在四星期内，针对地梁两侧及基础区域，采用人工填充或圆木冲击技术处理地基槽底。随后，随着作业面上升至适宜打夯机操作的高度，将启用立式打夯机进行夯实作业。

2)在基础建设的各阶段，施工要求至少进行三次夯实作业。每夯一次需压实0.5次，确保夯点间相互交错，行与行之间无缝连接，纵横有序。并且，禁止采用通过浇水导致地基倾斜的所谓"水夯"施工技术。

3)在确保建筑外墙混凝土结构达到工程设计所要求的抗震强度标准之后，方可进行周边基坑的土方回填作业。

4)针对工作面受限的特性，我们采用小型夯土设备进行逐层填筑并确保其扎实度。

5)填筑物宜分层铺摊。各个分层摊土的厚薄宜按照土质、密实程度条件和机械特性决定。使用一般打夯机，各个层级的夯实厚薄为;使用机械碾压方法，各个层级碾压厚度为。将各个层级铺摊后，随即耙平。

6)完成土地回填作业后，务必遵循设计图纸的指示，实施土方压实度的样本采集与检测工作。

1.1.3强化混凝土基础构建

1.1.3.1钢筋制作安装

1)研读并深入理解施工图纸及相关图集，严格遵照图纸指示进行施工，透彻掌握钢筋结构构造方法，明确划分适宜的分段与接头位置以及安装流程。本项目全面采用绑扎连接技术。

2)钢筋采购应提供出厂的质量证明书和试验报告，对各类别（包括型号、钢号及规格）的钢筋需经过二次检验并确保其性能达标，只有满足设计规定及相关标准，方能投入使用。

3)钢筋应确保无裂纹、剥落锈蚀、表面完好且清洁，不得含有任何污染。务必严格执行图纸计算，精确制定下料清单，依据钢材的定尺长度进行合理分配，强化对中间尺寸的复核，以实现材料的最大利用率。

4)根据施工平面布置图的规定，对各类别、规格及尺寸各异的材料，应按照预设的绑扎顺序逐一整齐堆放，并配以明确标识。在实施绑扎作业前，务必清理模板内部的杂物以及墙面落灰，同时确保模板上精准标注了水平标高线。

5)在锚固基础钢筋的过程中，要求箍筋接头均匀分布于四个角的纵向钢筋两侧，特别是箍筋转角与纵向钢筋的交点必须牢固固定。对于箍筋平直部分与纵向钢筋的交叉点，允许适当间隔绑扎，但务必确保稳固。同时，绑扎的箍筋扣应呈八字形排列，确保整体结构的稳定性和完整性。

6)在进行钢筋加工时，务必确保操作有序，严禁随意切割堆放。在使用前务必对钢筋表面的油渍、尘土以及表面浮锈进行彻底清理。作业完成后，请务必保持钢筋的整洁无污。

1.1.3.2预埋件施工

1)鉴于本项目包含众多预留孔和预留洞，其精确定位对后续设备安装施工的顺利实施至关重要。通常，预留孔采用方木或模壳板预留，鉴于其一端固定、一端悬空的特点，浇筑过程中需确保预留孔的垂直性得到严谨控制。在混凝土初步硬化前，务必进行适时的拔出操作。

2)确保所有预埋件通过严谨的焊接或捆绑工艺实现稳固连接，周边需与模板紧密固定。其核心安装位置的标高要求极高，务必防止在混凝土浇筑流程中发生任何移动现象。

3)预埋螺栓的固定

确保模板与钢筋紧密贴合，通过固定螺栓实现，螺栓与模板的连接采用焊接工艺。对于螺栓的设计，上部和下部分别采取双层双向布置。

1.1.3.3模板工程

1)模板及其支架必须符合以下规定：

(1)确保工程构造及各个构件的几何形态、尺寸及其相互之间的精确布局。

(2)该结构设计具备卓越的承载能力、刚性及稳定性，确保能够稳固支撑新浇筑混凝土的自重及施工期间伴随的侧向压力。

(3)设计简洁，易于拆卸安装，符合钢筋绑定、安装操作的需求，并有利于混凝土浇筑与养护作业的顺利进行。

(4)模板的接缝不应漏浆。

(5)应优先选用不易变形且轻质坚韧的材料制作木模及支撑体系，严禁采用易朽、脆性以及在潮湿环境下易发生形变的木材。

2)本项目选用的模板材质为竹胶复合模板，而支撑结构则依赖于木方和钢管的稳固加固措施。

3)模板的拆除

(1)只有在混凝土强度确保其表面及棱角在拆模过程中不会受到损伤时，方可实施拆模操作。

(2)拆除顺序遵循常规：先拆除非承重结构，继而拆除承重部分，且保持后搭建的部分先行卸载的顺序。

(3)确保模板拆除后迅速进行清运，同步进行杂物清理，并对模板表面施涂隔离剂，分类整理后存放有序。

1.1.3.4混凝土施工

在混凝土施工作业启动前，必须首先完成钢筋的隐蔽工程验收，只有通过验收并确认合格，方可进行混凝土浇筑作业。

1)在实施浇筑作业前，务必对机械设备进行全面检查，确保水电供应充足，并对施工所需的原材料进行充分准备。同时，密切关注天气动态，以应对可能的天气变化影响。

2)严谨核查模板的标高标注、安装位置及其截面尺寸的准确性，确认支撑系统的稳固性和模板的固定是否牢固，同时核实钢筋的规格、数量以及其在结构中的安装位置是否与设计图纸相符。

3)对模板内部的杂物和钢筋表面的油脂进行彻底清理，并适量浇水以保持湿润，但务必确保无积水现象。

4)确保混凝土供应充足，以维持混凝土泵不间断作业，尽量防止或减少输送过程中的暂停。若供应受限，应优先保证泵送的连续性，即使需要适当降低泵送速率。在混凝土泵送操作中，务必保持料斗内混凝土不低于20厘米，以避免空气混入泵内。

5)在浇筑基础柱的过程中，振捣混凝土时需特别注意振动棒与模板之间的适当间距，同时需防止振动棒意外触碰钢筋或模板。操作振动棒时，应遵循快速插入、缓慢拔出的原则，确保有序振动，避免遗漏任何部位，振动深度需保证不少于50毫米。每一步振捣应持续到混凝土表面显现自然浮浆且不再下沉为止。在整个浇筑过程中，务必密切关注模板状态，以防发生胀模现象。

6)在实施基础梁混凝土灌注的过程中，振动棒通常以约400毫米的间隔插入，并确保混凝土表面呈现出浮动砂浆且不再下沉的状态。针对钢筋密集区域，需预先制定有效的施工策略，以保证混凝土的均匀布料和密实振捣。在浇筑过程中，务必持续监控钢筋与模板的状况，一旦发现任何形变或位移，应迅速采取纠正措施。最后，混凝土振捣完成后，须使用磨石板精细打磨表面平整度。

7)在墙体浇筑过程中，首先填充50毫米厚的水泥砂浆，其成分需与混凝土内砂浆一致。施工过程中需确保混凝土均匀混合，避免离析现象的发生。浇筑采取分层进行，每层完成后均需实施振动捣实，且振动器应深入下层混凝土至少50毫米深度进行作业。

8)混凝土浇筑完成后需立即进行养护，确保在12小时内实施覆盖并持续浇水。在混凝土抗压强度达到特定数值（单位：mm²）之前，严禁在其上进行踩踏或安装砌筑作业。

1.1.4模板工程

1.1.4.1模板体系的选用

1、柱模板

矩形柱模板体系：采用15mm高强复合模板与木枋组拼成大模板（木枋间距150）。外面用钢管做柱抱箍，竖向间距500。

2、梁模板

采用15mm高强复合模板与木枋，在现场组拼成梁底模。

3、楼板模板

在整个钢管架上平铺木枋（小面朝上），其间距不大于200,再用15mm高强复合模板平铺固定而成板底模。

4、所有柱、墙、梁、板模板采取一次性配置和整体支拆的方式，旨在减少反复拆装、固定导致的模板磨损和资源浪费，从而有效提升施工效率，确保工程品质的稳固达成。

5、模板支撑体系

支撑体系选用标准：所有工程模板依托普遍使用的钢管架构建。对模板支撑体系的构造规定，必须确保其连接紧密，传递力道均衡，且在承受施工过程中各种负载时，其强度、刚度和稳定性需符合规范要求。

在高强复合模板外围，我们设置了连续的木枋作为纵向支撑，其间距固定为250毫米。这些木枋通过T型钩头螺栓和山形卡与钢管紧密相连，构建出水平的横向支撑结构。最后，所有组件通过14mm的一次性对拉螺栓与整体脚手架牢固整合，形成稳固的整体体系。

梁底模以整体钢管架为支撑，侧模两侧对夹竖向钢管，然后用斜撑和板下水平钢管加固，对于截面较大（腹板高度的梁采用14一次性对拉螺栓校正加固。

楼板模板支撑采用在钢管架上密铺木枋，面铺高强复合模板，后用小铅钉固定在木枋上。

支撑立柱根据设计放线确定，并且上下层应对齐搭设，确保传力均匀、合理。各楼层钢管脚手架立杆下均用木枋拉通铺垫，由于扣件和脚手架具有空间结构，其纵向刚度远大于侧向刚度。因此应增加斜撑、剪刀撑，阻止各侧向变形移位。

1.1.4.2模板施工准备

1、施工技术准备

首先，详尽研读设计图纸，随后确定施工实施方案，接下来着手进行模板设计，其设计原则需依据工程结构特性、负载规模、施工装备配置以及材料供应等因素综合考虑。

2、模板及支撑体系的设计要求

(1)确保各结构和构件部位的几何形态及其尺寸的精确无误。

(2)要求具备充足的强度、刚性和稳定性，确保在混凝土浇筑全过程中维持结构稳固，不出现形变或位移现象。

(3)在设计模板及支撑体系时，应注重其便捷的装卸、低消耗以及高效的周转特性。

(4)精细规划配板设计元素，包括平面布局图、组件装配示意图、关键节点详细图纸以及穿墙对拉螺栓的布置与间距设定。

3、技术交底

技术人员依据模板设计图纸与施工工艺进行详细的技术指导，内容涵盖模板设计详情、施工操作流程、质量控制标准、安全规章制度以及特殊施工手法。此外，还将组织相关技术培训，以提升操作人员的专业技能，确保工程品质和生产安全得以严格执行。

4、周材准备

规划并确认高强度复合模板、木枋、支撑材料及其相关配件的进场数量明细，同时制定详尽的加工大模板的时间表。

5、作业条件

(1)所有施工图纸及相关资料已齐备，并已成功实施了技术交底程序。

(2)所有施工设备及物料已按预定时间表顺利进场，作业区域内的脚手架搭建工作已完成并达到预期标准。

(3)施工所需的轴线及标高的测量控制已确保达到规定标准。

1.1.4.3模板工程施工工艺

1、框架矩形柱模板安装

(1)以下是框架柱模板安装的操作流程： 1. 底部平面找平并进行基准线设定 2. 安置模板并临时支撑加固 3. 配置对拉螺栓以确保稳定性 4. 调整并校准模板的垂直度 5. 安装柱箍以提供结构支撑 6. 逐一检查并确认整体模板的准确性 7. 实现柱模群体的稳固连接

(2)在进行柱模安装前，务必先对安装区域进行平整处理，然后准确标注柱轴线标识，并依据这些轴线绘制中心线和模板安装基准线。

(3)柱模板实施整体配置，其高度适配至梁侧模板的下边缘，上段模板通过延伸直接覆盖至柱阴角区域。

(4)在柱模定位并临时支撑稳固后，对柱体截面实施对拉螺栓加固，首次在板面上设置间距为150mm的第一道螺杆，随后的竖向分布为：距板面150mm、500mm、500mm、600mm、600mm。同时，通过安装钢管柱箍将整体支架与其紧密连接，直至完成柱体的调直和校准。值得注意的是，对拉螺杆应保持在位，采用一次性使用策略。

(5)实施顺序如下：首先安装两端柱模板，进行精确校正并固定。随后，通过拉通长线对中间各柱模板进行精细调整。完成模板校正后，需进行全面的核查与加固。确保梁、柱的中心线直线且连续无阻。

(6)增强柱模阳角处钢管抱箍的稳固性，我们实施了对口件的增设措施。

(7)框架矩形柱支模示意图。

2、梁板模板安装

(1)以下是梁板模板安装的详细步骤： 1. 找平并搭建支撑架 2. 安置梁底模板 3. 架设梁侧模板 4. 铺设板底木质楞梁 5. 安装并固定板模 6. 对梁板模板进行全面加固 7. 进行最终的检查与验收

(2)对塔楼各楼层的模板支撑系统进行全面的结构核算，明确支撑体系的关键参数，包括立杆之间的间距、步距、小横杆的排列距离以及剪刀撑的设置要求。在施工过程中，务必严格遵循计算得出的参数标准执行。

(3)确保梁模支撑系统的水平杆与立柱呈精确的垂直和平行态势。在梁的延伸方向增设剪刀撑，并在梁的交叉点安装竖向支撑以增强稳定性。

(4)在安装支梁底模时，当梁的跨距超过4米，模板需按照跨距的2%实施适度起拱；而对于悬臂构件模板，其起拱比例应提升至跨距的4%，并且确保起拱高度至少为20毫米。

(5)梁底模采用高强复合模板，宽度同梁宽，长度为净跨跨长-40,底模下方垫枋为，间距(中到中)。

(6)梁侧模采用高强复合模板，背肋用木枋。

(7)梁侧模板的安装需确保其直接延伸至柱阴角，并精确设置至板底下方10毫米。针对纵横交错的梁，模板配置始于交叉阴角。对于大跨度梁，模板安装应遵循自两端向中心点逐步安装的顺序，对于无法整除模数的小块模板，需特别增设于中部，以利于结构的稳固性增强。

(8)安装完毕的梁底模板需经过细致的标高核查与微调。对梁模，我们采用中心线基准进行精确对齐，以确保梁的轴线与宽度的精准定位。在各顶撑间增设水平支撑或剪刀斜撑，旨在增强整体结构的稳定性，防止因不稳定导致的问题发生。

(9)主次梁腹板高度者，加设14一次性对拉螺栓来承受新浇混凝土对模板的侧压力，间距。

(10)梁模安装完后，根据板面标高在满堂脚手架上铺设水平钢管，间距，在水平钢管上铺设木枋，间距小于200(中到中距离)，然后安装板模(15mm高强复合模板)。

(11)板模尽量考虑整板，配制时两端向中间铺设，最小模板应模板短边尺寸。

(12)在板与梁的交界区域，模板设置需确保板模沿梁侧模平整对齐。

(13)在楼板与墙体的交接区域，为确保无漏浆现象，我们采取了如下措施：首先，使用企口木方作为支撑，楼板模板巧妙地安置在其上。接着，特意在接触点粘贴了海绵条以增强密封性。最后，通过夹具稳固地将企口木方固定于墙体，实现结构间的紧密连接。

(14)完成楼板模板安装后，务必对基准标高进行复核，确保接缝平整无误。在板缝连接过程中，采用双面泡沫胶填充缝隙，以有效防止混凝土漏出。

(15)确保整体模板平整度严苛控制，误差不超过5毫米。模板接缝的高度差需维持在3毫米以下，同时接缝宽度限定在2毫米以内。若出现大于规定缝隙，应采用专业粘胶带进行修复和完善。

3、楼梯模板

采用15mm高强复合模板做为楼梯的底模；45厚的木模板做为梯帮侧模；梯步立面模板采用15mm高强复合模板，平背木枋制作成定型梯步立面模板；梯帮模板内侧面用小木条按踏步的尺寸分阶钉设限位条。支撑应支于下层楼梯的支座部位，靠近墙边。

4、细部模板配制

(1)梯间入户门洞口的模板设计选用定型木模门套，其宽度设定为门洞口尺寸减去5毫米，高度同样减去5毫米，以此精确匹配门洞口的预定设计规格。

(2)卫生间吊模的制作：配制时按卫生间内空尺寸纵、横方向均减小5mm,制作成矩形盒子，卫生间盒子模板搁置在100的C20混凝土垫块上，禁止采用木撑支设。

(3)阳台边缘梁及挑板周边模板的安装采用自下向上的吊线法进行，旨在确保阳台边缘与挑板边缘的垂直对齐，实现精准施工。

(4)针对50mm或100mm高度差的交接区域，建议采用木楞进行支撑，并需及时移除。确保混凝土浇筑质量，模板安装应在完成钢筋绑扎后进行。施工流程应为：首先设置混凝土支柱，随后安置模板（包括木楞），模板的加固措施是通过在底板模板上固定钉子并利用铅丝张紧技术实现的。

(5)若涉及坡屋面施工，需在相应部分增设：坡屋面模板支架的详细设计与规划。

1.1.4.4模板施工要点

1、控制轴线、主控制标高的引测、复核

(1)在完成主控制轴线及吊线在梁、板架上的精确投测后，作业班组严谨地设置出'井'字型控制网。经班组质检员严格核查并确认无误后，进一步提交给木工工长复核。经过木工工长的专业确认，所有准备工作满足标准后，方可正式启动模板支撑作业。

(2)在设置标高基准时，须依据项目部所确立的官方测量点，在脚手架立杆上进行精确抄测，并经由木工工长的严格复查无误后，方可进行梁底模和板模的支架安装。

(3)在梁板模板安装完毕后，木工工长协同班组执行精确测量，将板面控制标高准确标注于柱筋上，采用红色油漆明确标识。经过班组质量检查员的初次检验确认无误后，再由木工工长进行复核。复核通过后，由质检员再次验收，确保严格按照‘三检制’的工作流程进行操作。

(4)每层需对主控制轴线及主控制标高进行一次验收报备。

2、重点关注：对梁侧模及柱墙模阴角部位的爆模问题处理策略

3、以下是需重点关注的区域：墙面外模板下边缘、卫生间周边墙面模板下边缘以及梯井剪力墙底部的漏浆问题检查

4、模板与支架的设计应确保其承载力、刚性和稳定性达到高标准，能够稳固支撑混凝土浇筑过程中的重量、侧向压力以及施工期间的各种负荷。

5、在安装上层现浇结构模板及支架的过程中，下层楼板需确保具备承载上层负荷的能力，或者在必要时增设临时支撑。具体操作需遵循如下原则：只有在上层楼板混凝土施工完毕并达到拆模标准后，方可移除下层梁板支架。

6、施工方案明确，立柱支撑选用扣件式钢管，每根立柱底部需配置不低于50mm厚度的木垫块作为基础支撑。钢管立柱的连接禁止采用搭接方式，务必实施对接扣件链接，相邻立柱的对接接口需确保不在同一施工步序，并且纵向错开距离应大于500mm，所有接头中心至主节点的距离不得超过步距的三分之一。严格禁止单元上部钢管立柱与下部通过水平拉杆非对齐固定。

7、在钢管立柱底部，距离地面200毫米的高度，遵循纵下横上的布置原则，设置了支撑梁板的扫地杆。扫地杆与水平拉杆通过对接扣件紧密相连，剪刀撑采用搭接方式，其搭接长度不得少于500毫米，并确保在杆端至少100毫米处由两个旋转扣件稳固固定。

8、在混凝土浇筑作业前，务必确保模板内部的杂物已彻底清除，木质模板需适度湿润，然而模板内应避免积聚过多水分。

1.1.4.5 所有模板工程的检验项目须严格遵守以下规定：

(1)在地下一层，立柱基础的施工要求为钢管立柱底部需实施充分的回填夯实，并随后铺设混凝土垫层。

(2)立杆下部垫木应满足要求；

(3)杆体的尺寸规格及垂直度须严格遵守相关规定，确保无任何偏离中心荷载的情况发生。

(4)各类杆件如扫地杆、水平拉杆及剪刀撑的设置须严格遵循相关规定，并确保其稳固安装。

(5)安全网和安全防护设施符合要求。

1.1.4.6模板工程质量保证措施

1、使用前严格检查

在启用模板之前，务必进行验收，主要评估模板的平滑度、接缝质量以及加工精度等要素。

2、严谨把控模板定位安装过程，确保轴线精确、标高准确并维持几何尺寸的精密度。

3、在拆卸模板之前，务必确保其表面无残留杂物。对于大型模板，推荐使用水性脱模剂，且需均匀且一致地施涂。

4、墙、柱烂根处理

浇筑梁板混凝土过程中，我们严格执行对墙、柱基础区域的找平作业，确保标高精度控制在3毫米以内。在安装墙、柱模板时，特别设置了泡沫条垫层，并对模板底部周围缝隙采用水泥砂浆进行密封处理。

5、模板漏浆处理

在柱、墙节点连接部位，我们采用标准化模板，并在模板与已浇筑混凝土接触区域增设泡沫条，随后通过夹具确保其稳固。对于阴阳角模板的螺栓和接缝处理，务必实施严谨的紧固作业，保证其完整性。

1.1.4.7模板工程质量标准

1、现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法

项目		允许偏差（mm）	检验方法
轴线位置		5	钢尺检查
底模上表面标高		±5	水准仪或拉线、钢尺检查
模板内部尺寸	基础	±10	钢尺检查
	柱、墙、梁	±5	钢尺检查
	楼梯相踏步高差	5	钢尺检查
柱、墙垂直度	不大于≤6m	8	经纬仪或吊线、钢尺检查
	大于＞6m	10	经纬仪或吊线、钢尺检查
相邻两板表面高低差		2	钢尺检查

表面平整度  5  2m靠尺和塞尺检查

2、预埋件和预留洞的允许偏差

项目		允许偏差
预埋钢板中心线位置		3
预埋管、预留孔中心线位置		3
插筋	中心线位置	5
	外露长度	+10,0
预埋螺栓	中心位置	2
	外露线长度	+10,0
预留洞	中心位置	10
	尺寸	+10,0

1.1.4.8模板拆除

1、施工过程中的模板拆除工作严格依据《砼结构工程施工验收规范》及《建筑施工安全检查标准》等相关规定进行操作。

2、在拆卸模板的过程中，首要关注的是确保混凝土结构的品质与安全。操作须严格按照以下程序进行：首先移除非承重的侧模板，随后再处理承重的水平模板。若在拆模过程中发现混凝土状态异常，可能对结构安全和质量构成潜在威胁，务必立即将拆模作业暂停，待问题评估并妥善处理完毕后，方可继续执行拆模操作。

3、在侧模拆除作业时，混凝土的最低强度标准应达到1.2兆帕，确保其表面完整无损以及棱角不受任何损害。务必推迟松开对拉螺栓的操作，直至满足强度要求。

4、强度管理：确保在施工过程中保留同条件养护试件。对于楼板，应在混凝土浇筑完毕后约7天进行压力测试。依据试件的测试结果，评估是否满足拆模的时间条件。

底模拆除时的混凝土强度要求

构件类型	构件跨度	达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分比（％）
板	≤2m	≥50
	>2，≤8	≥75
	>8	≥100
梁	≤8	≥75
	>8	≥100
悬挑构件		≥100

5、项目管控措施：须建立模板拆除申请规程，确保拆模操作由专人专责执行。

6、在拆除模板阶段，应确保作业过程中不对楼层产生冲击性的负荷。拆下的模板和支架应及时分散地储存并迅速清理运输。

7、混凝土结构在拆除模板及支架后，仅在其混凝土强度达到设计规定等级时，方可承受正常使用载荷。若施工期间的荷载效应对结构不利，须经过严谨计算并增设临时支撑措施后方可进行施加载荷的操作。

1.1.4.9成品保护措施

1、不得用重物冲撞已安装好的模板及支撑。

2、在操作模板时，务必轻拿轻放，以保护已完成的混凝土结构，同时需留意避免模板发生形变。

3、模板拆除严格按规范执行。

1.1.4.10模板工程安全措施

1、在进行模板的安装与拆卸作业时，操作人员必须佩戴安全帽，确保系紧安全带，并着装防滑鞋，以保障人身安全。

2、在执行任务时，模板及配件应有条不紊地安置，务必确保模板平稳放置，以防意外滑脱。

3、在模板安装过程中，务必确保上下有人员协作，实施即装即运，严格禁止投掷。脚手板严禁置于模板之上，同时，模板支撑架应独立于外部支架，不得进行相连操作。

4、在拆除模板的过程中，作业人员务必确保在安全地带执行操作，切勿站立于已移除或松动的模板之上。禁止使用铁棍或铁锤胡乱击打，已拆卸的模板需有序传递至地面，或者使用绳钩稳妥搬运。同时，严禁作业人员靠近悬臂结构边缘，对下方底模进行敲击拆除操作。

5、在拆模作业完成后，应及时封闭并防护所有预留孔洞（包括电梯井、楼梯出入口及高差显著区域），以确保防止任何潜在的安全隐患。

1.1.5高效钢筋施工方案

1.1.5.1原材料要求

(1)钢筋入场外观检验须严格进行，要求钢筋表面无裂纹、结疤、折叠痕迹以及锈蚀现象。对于钢筋的弯曲度，每1米长度内的弯曲弧度应不超过4毫米。

(2)进场钢筋需按批次和炉号逐一提交相应的合格证及试验报告，对技术资料不详实的钢筋，严禁入场。

(3)钢筋混凝土构件的保护层设置须严格遵照施工图纸规定。垫块选用策略如下：基础及梁底部位采用砂浆垫块，而梁侧及构造柱、柱部分则选用塑料环形垫块。

1.1.5.2钢筋的堆放和保护

施工现场的钢筋加工与储存设施位于工地北侧。钢筋入场后，需有序搬运至指定区域。原材料钢筋应按其规格型号进行分类，整齐堆置于砖砌的300毫米高度，间距2米的垄上，以确保整洁并防止污染。每堆钢筋需采用悬挂标识的方式，详细标注其用途、规格、数量、原产地以及试验状态和尺寸信息。同时，钢筋存放场地的地坪应实施排水设计，地面坡度设定为2%，确保雨水顺畅流入排水明沟中。

施工过程中，严禁对原材料实施涂刷作业。针对雨天施工，我们采取措施在钢筋表面覆盖麻袋或彩条布，以防止鞋底携带的泥土玷污钢筋。

钢筋存放区搭防雨棚，避免淋雨锈蚀。钢筋要分类进行堆放，直条钢筋放在一起，箍筋堆放在一起，防止钢筋生锈，生锈的钢筋须除锈后，经项目技术负责人批准后方可使用。

1.1.5.3钢筋制作

1、专业施工员将负责编纂详细的钢筋配料表，同时要求全面理解图纸内容。

2、钢筋的加工与成型工作在专门的钢筋加工房内严谨进行，严格遵循相关规范标准和操作流程进行操作。

3、钢筋预处理流程：锈迹消除、长度裁剪与形状塑造。加工出的钢筋尺寸务必严格遵循设计规格。

4、钢筋制作后，分规格、品种挂牌堆放。

1.1.5.4钢筋绑扎

1、在实施钢筋绑扎作业前，务必核查钢筋的直径、尺寸及数量等是否与提供的物料清单相符。若存在任何不符之处，应立即进行修正。

2、在实施绑扎作业前，先在模板上精确标识出板筋的安装位置，并在柱梁及墙体钢筋上勾勒出箍筋和分布筋的布局线条，以此确保钢筋定位的准确性。

3、在实施混凝土浇筑作业前，确保柱墙主体钢筋在楼层面与箍筋及水平筋通过电焊稳固连接，以防止柱墙钢筋发生位移。

4、主体结构钢筋连接方式

钢筋部位	钢筋接长方式
柱、墙竖筋	机械直螺纹连接、绑扎搭接
墙体水平筋	绑扎搭接
梁筋	机械直螺纹连接
板筋	绑扎搭接

5、当梁内钢筋需要连接延伸时，上部钢筋的接头位置应设置在跨距的1/3处，而下部钢筋则应配置在支座的1/3范围内。

6、钢筋机械连接接头的位置应当相互错开，确保最小间距不小于35个直径单位(d)，并且限制在500毫米以内。同时，接头端部距离钢筋弯曲起始点不得少于10d。

7、受力钢筋之间的绑扎接头应当均匀分布并错开，对于任意绑扎接头中心至搭接位置L1长度的1.3倍区域内，其钢筋绑扎接头的总面积占比须遵循以下标准：在受拉区域，不得超过25%；而在受压区域，上限为50%。此外，绑扎接头中钢筋的横向净距S需保证不小于钢筋直径D，并且至少为25mm。

8、接头位置应规避在结构中承受最大拉应力的截面区域，以及具备抗震设防标准的框架梁端和柱端的箍筋密集区域。在同一受力构件的任一截面上，钢筋接头数量不得超过该截面钢筋总量的50%。

9、在单个构建元素的同一跨距或楼层高度区间内，每根钢筋不应设置超过两个以上的接头。

10、在楼板的双层钢筋网格间增设辅助钢筋，即凳筋，其规格为18号，间距为800mm×800mm。凳筋的高度设定为等于板的厚度减去两倍钢筋保护层的厚度，具体示例如下图所示。

11、筋底构造层的防护措施采用花岗石碎片进行管理，而对于楼板筋、墙体筋、柱体筋以及梁侧钢筋的保护层，则利用塑料定位卡片进行精确控制。

12、在构建中，当梁的纵向受力钢筋采取双层配置时，务必确保两排钢筋之间嵌入直径为25毫米的短钢筋，以维持其预设的空间间隔要求。

13、在构造中，梁箍筋的接头应均匀分布在两根垂直于主筋的架立钢筋之间，遵循与柱体相同的布置原则。

14、悬挑构件如雨篷板、阳台板、空调板及窗台板，其负筋的位置需严谨把控，以确保安全，避免在拆模后发生意外断裂，防止踩踏事故的发生。

15、在板、次梁与主梁的交界区域，配置的钢筋规则如下：板的钢筋位于最上方，次梁的钢筋位于中部，而主梁的钢筋则处于下方。

16、在框架节点钢筋密集区域，务必确保梁顶面主筋之间的净间距不少于30毫米，以优化混凝土灌注过