节段梁施工组织策划方案

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投标日期：****

节段梁生产施工组织设计

1、项目概述

作为上海'十五'规划中的关键基础设施建设项目，沪闵高架二期工程从柳州南路起始，南端衔接至外环线莘庄立交，全程延伸5.4公里，总投资规模达16亿人民币。该项目于2001年12月19日正式奠基，预计在2004年6月底将完成全部建设任务。该工程的设计亮点在于采用了视觉上更为优雅的弧形连续箱梁结构，其立柱设计呈现出树叉形态。施工过程中，采用了全断面逐跨节段无支架的预应力混凝土箱梁拼装技术。  尽管预应力节段箱梁拼装在国外及港澳地区较为常见，但在国内的应用还相对较新。相比之下，国际上的此类工程通常倾向于采用折线型单孔或孔数较少的结构，而沪闵高架的弧形底多箱梁设计则较为罕见。这种设计不仅提升了道路美学，但也对箱梁的生产和组装提出了更高的工艺挑战。

我厂承接生产基础公司施工的一标段节段梁，主要分8m、18m、25m三种规格，共1171根，砼总量约4.1万。

本项目旨在优化工程实施进度，科学规划节段梁的生产组织，确保产品品质与生产安全，为此特此编制此节段梁生产组织设计方案。

2、依据与采用的技术规范、规程和质量标准

《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB175-2001)

《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》技术标准

《钢筋混凝土用热轧光园钢筋》(GB13013-91)：

4GB701-97《低碳热轧园盘条》

5JGJ18-96《钢筋焊接及验收规程》

GB/T 6GB1596-1991：《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》

7GB8076-87《混凝土外加剂》

《混凝土外加剂应用技术规范》(8GBJ119-88)

《粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程》

《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及验收方法》

《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52-92）

《预应力混凝土用钢绞线》：JB/T5224-1995

《粒化高炉矿碴微粉在水泥混凝土中应用技术规程》

《预应力钢筋用锚具、夹具和连接器》

《预应混凝土用金属螺旋管》

《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）

《市政桥梁工程施工及验收规程》

2、节段梁生产场地总平面布置

本工程节段梁尺寸较大，重量较重，外形特殊，工艺复杂。为此，安排一条专用生产作业线，长311.7m,宽44.15m,作业面积;中部设节段梁生产模位8m宽的3只，18m宽的2只，25m宽的3只：两端设钢筋骨架成型作业区。作业线上配备,Q=20t龙门式起重机2台，设专用测量平台9套，开辟专用节段梁堆放区2块，总面积。预计堆放产品200件。为保证180t运梁机作业的安全修筑运梁机专用道路286.7m,总面积。详见节段梁生产场地总平面图附图（图2）。半成品钢筋和砼搅拌供应均利用本厂现有设施。

3、节段梁生产工艺流程

3.1、根据本项目的特定需求，我们将采用短线法来生产节段梁，鉴于其在生产方式上的两种选择——长线和短线。

短线法生产工艺流程如下： 1. 初始阶段，制作N根节段梁，一端采用固定端模，另一端使用活动端模。混凝土浇筑并养护完成后，移除活动端模，取出第一批次梁体。 2. 吊装(N+1)根节段梁的底模和钢筋笼，定位在固定端模旁边。 3. 将已经养护完成的第一批(N)梁替换回活动端模位置，紧密接合浇筑(N+1)根梁，并继续养护。 4. 移出第一批次梁(N)至待吊装区域，进行首次预应力钢绞线张拉。同时，移出并吊装第三根梁(N+2)及其相关组件。 5. 再次将养护完毕的第二批次梁(N+1)放回原活动端模处，进行第三根梁的浇筑。 此流水线作业方式见附图3.1。短线法生产的优越性在于它能实现紧密浇筑，确保剪力键位置精确，方便现场组装。此外，从工艺角度看，它灵活适应多种规格的节段生产，能在有限场地满足工程需求。

3.2、生产工艺流程

3.2.1、生产工艺流程见图3.2.1。

在本厂钢筋车间，我们采用先进的设备进行钢筋的加工处理，包括切断、对焊及成型操作。随后，由专业团队负责将完成的钢筋构件运输至节段梁生产作业线的钢筋骨架成型区域。

节段梁生产工艺 图3.2.1

3.2.3、混凝土由我司自有的混凝土搅拌站进行集中搅拌，然后配送至作业现场实施浇筑作业。

3.2.4、本厂锅炉房将提供稳定的蒸汽供应，确保蒸汽养护的实施进行。

3.2.5、专业试验人员在厂中心试验室负责混凝土试块的制作与检测工作。

4、节段梁制造技术

4.1、原材料与半成品策略

4.1.1、水泥

选用52.5等级的P.Ⅱ硅酸盐水泥，施工过程中需确保在使用时提供3天强度的质保凭证，并在后续阶段补充提供28天质保资料。所有进场材料应按每批500吨的规模，依据相关标准执行抽样复验。所有产品质量务必符合国家标准GB175《硅酸盐水泥，普通酸盐水泥》的技术规定。

4.1.2、石子

选用粒径在5至25毫米的连续级配碎石，严禁使用单一粒级的石子。石料进厂时须随附质保书，以每批600吨为抽检单位，需进行复验。其质量需符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及试验方法》(JGJ53)中的技术规定。

务必确保石子表面无残留粘性浆液，若检测到此类情况，须经实验室检验并实施相应处理措施后方可投入使用。

4.1.3、砂

采用中粗河砂，细度模数。材料进厂应有质保书，并以500t为一批，抽样复试。质量应符合普通混凝土用砂质量标准及试验方法”。

4.1.4、外加剂

采用上海建筑科学研究院建材科技有限公司LEX-9H 型或上海麦斯特新型建材公司SP-8N型高效减水剂，减水率，25℃下45分钟坍落度损失小于20mm。质量应符合GB8076《混凝土外加剂》和GB119《混凝土外加剂应用技术规范》的技术要求，并按材料进厂的批次进行抽样复验。

4.1.5、外掺料

宜选用符合DB31/T35《混凝土和砂浆用粒化高炉矿碴微粉》标准的S105型号粒化高炉矿碴微粉。所有进厂材料需配备产品合格证，并依据DB31/T35的要求对每批样品进行活性指数和流动度比的复验验证其性能。

矿粉进厂后存放，应避免受潮。

4.1.6、钢筋

①钢筋，包括HPB235、HRB335及HRB400级，其品质必须符合中国国家标准GB13013《钢筋混凝土用热轧光园钢筋》和GB1499《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》的规定。所有进厂材料均需提供质量保证书，并按照每批60吨进行抽样复验。未经复验并获得合格结果的钢筋，不得投入工程使用。

②预应力钢绞线采用标准强度Ry=1860Mpa,弹性模量的高强度低松弛钢绞线，材料进厂必须有质量保证书，并以20t为一批抽样复试。质量应符合GB/T-5224-1995《预应力混凝土用钢绞线》标准规定。

4.1.7、波纹管

横向后张预应力筋成孔，采用规格尺寸为扁形金属波纹管，材料进厂必须有质量保证书。质量应符合JG/T-3019-94《预应力混凝土用金属螺旋管》的要求。

4.1.8、橡胶抽拔棒

纵向后张预应力筋成孔，采用预应力成孔橡胶抽拔棒，其规格选用、、三种。其高弹橡胶材料拉伸强度,伸长率。硬度为。材料进厂必须有质量保证书。

4.1.9、脱模剂

底板和内模板的节段梁可以选择应用油性脱模剂，然而，在剪力键区域的端模以及用作端模的节段梁混凝土接触面上，必须采用亲水性材质的脱模剂。所有脱模剂的质量须符合相关品质标准的要求。

4.2、钢筋工程

4.2.1、半成品钢筋的加工

①在原钢筋生产车间，半成品钢筋的切断、对焊及成型加工均由专业团队负责实施。在依据配筋单进行加工操作时，我们严格把控尺寸精度，对于个别超出允许偏差的情况，务必控制在其1.5倍以内，确保工艺质量的一致性和精确性。

②弯曲成型钢筋加工应严格控制弯曲直径。

HPB235级钢筋弯180°时，;

HRB335、HPB400级钢筋弯135°时，;

钢筋弯折小于90°时，;

其中D为弯芯直径，d为钢筋直径。

③操作钢筋对焊必须遵循JGJ18《钢筋焊接及验收规程》，在焊接前需实施班前性能验证。对同规格钢筋，我们将每七天为一个批次，抽取连续接头300个，进行三拉三弯的实样检验以确保质量。

④在生产场地接收的半成品钢筋，应按规格进行标识并逐一分类存放。

4.2.2、钢绞线加工

①根据构件长度及锚头位置，增加张拉时工作长度800mm后，确定钢绞线下料长度。用型钢切断机切断，不得用乙炔炬切割。下料长度误差。

②固定端H型锚加工

用于节段横向后张预应力钢绞线固定的BM系列H型固定锚选用标准，其特有的梨形锚固部分需由施工方自行加工，具体形态如图2.2.2-1所示。

A.梨形自锚头的制作工艺：通过YH3型号的专业压花机配合ZB4-500型电动油泵，对每根钢绞线的自锚端实施精细加工，形成梨形自锚头结构。

B.采用四根钢绞线编制成一组，并在其中一端安置梨形自锚头，确保其对齐。随后，运用专用支架对该梨形自锚头进行精确固定，该支架如图2.2.2-2所示，经过点焊工艺制作完成。

图2.2.2-2：专用支架

C.在图2.2.2-1所示位置，将螺旋筋精确安装并围绕，直至其位于犁形自锚头前方950毫米处，形成稳固的约束圈结构。

③施工流程如下： 1. 首先，确保钢绞线穿入波纹管，然后进行定位绑扎。操作时需将四根钢绞线逐一整理，确保它们平直无交叉，建议每间隔1至1.5米采用铁丝进行固定。 2. 在波纹管与约束圈的连接部位，应用胶带纸实施紧密封口。 3. 波纹管接头部分的长度应不少于300毫米，同样使用胶带纸对接口进行密封处理。 4. 施工过程中务必仔细检查波纹管，确认其无任何变形或损坏。一旦发现破损，立即修复，以防止在混凝土浇筑过程中发生漏浆，造成管道堵塞的意外情况。

4.2.3、钢筋骨架成型

①按照设计要求与实际节段梁钢筋骨架构造特性，成型工艺选用整体焊接与绑扎相结合的成型架实施。

成型架主体设计为固定的结构，其上下及左右部分装配有可轻易拆卸的定位杆，旨在在骨架焊接完成后，便于在吊运过程中与主体分离。为了确保钢筋的位置精确和外形尺寸的精准控制，靠模上配置了专为安置主筋和箍筋的卡扣装置。

通过采用整体可拆卸的成型架设计，我们不仅能够有效降低劳动强度，提升工作效率，而且还为提升钢筋骨架的成型品质提供了便利条件。

在使用过程中，若遇到部分杆件因刚度欠缺显示出形变倾向，可采用木杆作为临时支撑措施。

②确保主筋和箍筋严格按照设计定位在模板支架内安放，特别关注钢筋端部的平整度，以保证保护层的准确安装。对于部分超出规定长度的钢筋，应及时进行修剪处理。

③完成钢筋的精准放置后，我们进行钢筋节点的精细处理，包括两点绑扎与一点焊接（具体为三分之二节点实施绑扎，三分之一节点采用电弧焊接）。焊接工艺遵循自中部向两端的顺序，首先焊接骨架底部，随后焊接顶部。焊接过程中选用2.5型号焊条，采用低电流技术，以防止产生气孔、夹杂物或咬边等质量问题。焊后务必彻底清理氧化皮和焊渣。对于已经穿入钢绞线的波纹管，需根据设计要求用钢筋支架精确定位并确保其稳固。特别强调，要确保钢绞线固定端梨花锚具的位置准确无误。在施工过程中，须格外关注对波纹管的保护，以防烧穿导致漏浆或阻塞管道的严重后果。

④确保钢筋骨架的两端面、侧面和底部均稳固安装圆形防护垫片。垫片的纵向和横向排列间隔均为1000毫米，安装需牢固并保持准确的距离要求。

4.2.4、钢筋骨架吊运

吊运钢筋骨架至模板内采用多点支撑的桁架式吊架（如图4.2.4所示），此方法确保吊运过程中骨架承受均衡垂直载荷，从而降低变形风险。每个吊点通过花篮螺栓精细调节钢丝绳长度，使得吊升时骨架能保持整体水平姿态。在吊装操作中，要求平稳进行，严格防止碰撞，以防止吊运中的钢筋骨架遭受外力导致形变。

图4.2.4：钢筋骨架吊运示意图

4.2.5、以下是钢筋骨架安装的质量标准要求（参见表4.2.5）：

4.3、模板工程

4.3.1、模具构造与设计加工

①节段梁因其复杂的外形，其模具设计亦相对繁复。模具结构主要包括可移动的中段底模、固定的两端底模、固定端模和活动端模，以及灵活的活动侧模，还有标准化与非标准化的内模。按材质区分，常用的有钢模、木模和混凝土模，其中钢模占据主导地位。

②模具委托建工集团技术中心专业设计。

③钢制模具的加工工作委托给市建三公司，而木质模型则由我厂自行制作。至于移梁小车，其制造任务由无锡市巨力矿山机械有限公司专业承揽。

设计与加工的模具须严格遵循节段梁设计图纸及生产工艺规定，同时需符合模具质量标准。模具入库时，应由专责人员进行严谨的验收操作。

4.3.2、模具组装顺序与关键

模具组装顺序为：

固定端模 固定底板 活动底模 活动

端模

活动侧模

在生产流程中，我们采用预先固定端模与两侧底模的方法，确保其在生产全程保持不动。尤其是端模，作为组装模具过程中的基准参照模板，其安装精度至关重要。

4.3.3、固定端模一次性安装

模位基础稳固安装了固定端模与操作平台，它们在节段生产全程保持不动，作为每次模具组装时的纵向（向东-向西方向，以下简称E-W方向）基准线。因此，安装需遵循特定步骤进行。

①在法向测量平台上，采用经纬仪精确测定固定端模内侧边的基准线，并据此在模具基座上标识出明确的工作标志。

②依据固定端模内侧边基准线的定位，明确设定操作平台支架的安置位置，并在此基础上于模具区域作出明确标识。

③安装并定位操作平台及固定端模，但此时应保持其可移动状态，暂不实施固定措施。

④在确保固定端模内侧边线位置经经纬仪精确无误后，实施工作平台与基础的牢固连接。随后，采用水平尺（旦子板）进行精细校准，调整固定侧模至垂直理想状态。

⑤在轴向(S-N方向的测量平台上，采用经纬仪精确测量轴向中线，并在固定端模的上表面醒目地标记出固定标识。

⑥、安装固定端模需遵循以下总体规范：模板的南北向中心线(S-N)及东西向内侧边线(E-W)必须与生产作业区域的测量基准线严格吻合。

4.3.4、固定底模一次性安装

生产工艺概述：节段梁制作采用固定底模，作业过程中底模保持不动。安装阶段，以预设的固定侧模基准线为参考，通过精确测量底模与侧模的搭接尺寸，确保位置准确无误后进行固定操作。

4.3.5、拆装式外模组装

①每次组装活动模具前，对固定侧模应用经纬仪测量校正其法向位置，并用旦子板校正模板内侧面铅直度。

②操作流程：首先，利用龙门起重机吊装中段活动底模，然后将其精确调整至模具预定位置，借助移梁小车完成定位并实施锁定措施。

在钢筋骨架吊装并就位后，务必对保护层垫块的平整度进行核查，一旦发现任何异常，应立即进行校准调整。

③采用专用移梁千斤顶，经钢绞线牵动移梁小车，平稳地将预先制造完成的前一节节段梁（N根）推送至下一节段梁模具的终端定位。随后，借助移梁小车的千斤顶进行精确的三维调整，包括垂直、水平以及前后方向的测量与校准。

a、用经纬仪测量调正轴向中线位置正确；

b、依据固定端模，实施丈量以校准构件的宽度测量。

c、采用水准仪对作为端模的N节段梁进行顶部平面高度的测量，并通过精确调整，确保N根梁的顶部标高与拆除模板前的原始标高保持一致。

d、采用旦子板对节段梁的外侧面实施测量，以此间接手段校准活动端模的垂直精度。

e、节段梁位置准确无误后，必须及时把节段梁下面底模支撑调整锁定。

④侧模安装

a、安装下部内侧木模，注意使木模与底模上的固定钢模密封，并在其间嵌一根止浆条。

b、安装上部内侧木模，注意使拼缝紧密。

c、翻起外侧钢模，并用螺杆撑紧。

d、确保内侧模板稳固连接于钢模，以防止在浇筑混凝土过程中木模发生位移，从而保护构件的几何形状不受影响。

4.3.6、活动式内模组装

①移动式钢内模组装

专用小车上安装的移动式钢内模采用悬臂梁设计，通过推拉小车的动作，实现内模对节段梁的整体现入或退出操作。

a、在组装过程中，操作人员推动小车，引导内模穿行于预留空间的N根梁体，直至嵌入作为端模的紧密接合梁段。同时，确保内端调整螺杆稳固地安装在梁段底板上，而外端调整螺杆则定位在固定端模的边界，以此实现内模与箱孔顶部预留板的紧密贴合。

b、确保所有辅助活动组件及支撑螺杆紧固到位，使得内模均匀紧密地贴合于各方向，并提供稳固的支撑作用。

②木内模组装

在制作和组装过程中，必须依据木模特性来确保内模具有充足的刚性，同时配备相应的水平和垂直支撑，以保证内模在施工中稳固无变形，位置保持不变。

4.3.7、在进行模板组装前，务必先彻底清理混凝土残渣，并确保各部位均匀涂抹脱模剂。特别是铰链和螺杆区域需施加适量润滑油脂，对于端模、连续的N根梁以及相邻节段梁的混凝土接触面，必须施涂无油性脱模剂，以保障构件装配的顺畅进行和环氧胶黏剂粘结强度不受影响。

4.3.8、橡胶抽拔棒安装

①作为后张预应力混凝土施工中的创新工具，橡胶抽拔棒选用高弹性及高强度橡胶材质制造。在操作过程中，橡胶棒需严格禁止接触任何油类，务必防止其与钢筋断面或锐利边缘碰撞，以防刮伤表面。若发现有明显裂纹，应立即停用。

②在安装抽拔棒之前，务必先确保其表面的水泥浆灰已被彻底清除，之后适宜施涂一层薄滑石粉浆作为预备措施。

③橡胶抽拔棒按设计的纵向预应力筋位置穿插安装，特别注意抽拔棒的直径不得用错。应从固定端模一边插入，动作宜缓，避免擦伤抽拔棒，要求插入密贴节段梁预留孔道内深度。

在操作中，光圆钢筋需被准确地插入橡胶抽拔棒内，其两端务必经过精细打磨，以确保在穿插过程中不会对抽拔棒表面造成任何划痕。

在确保橡胶抽拔棒按照图纸指示精确就位后，务必采用定位筋进行稳固，总计需安装@400个定位筋，以有效预防管道弯曲的情况发生。

钢筋芯棒的规格依据表4.3.7进行配置： 详情请参阅表4.3.7。

4.3.9、在模具组装完成后，必须对所有尺寸进行严格复查，只有通过检验合格后方可投入使用。关于模具组装的尺寸允许偏差，请参阅表4.3.9。

节段梁预制模板质量标准 表4.3.9

4.4、混凝土搅拌与运输：

4.4.1、砼强度等级C60.坍落度为采用高效减水剂，掺用矿碴微粉；生产用配合比必须通过试配确定。

4.4.2、混凝土原材料的精确配料由我厂搅拌站负责提供，确保每盘混凝土成分的精准控制。

必须符合GB50204-2002要求：即 水泥、外掺合料 砂、石骨料 水、外加剂             

搅拌时间应确保每盘不少于60秒，且每班需实施坍落度的随机抽查并详实记录。试验室则需按班次测定混凝土实际用水量的估算值，供后续的性能分析与评估时作为依据。

4.4.3、运输新拌混凝土采用本厂专有的湿料翻斗车。混凝土输送需与浇筑作业节奏同步，确保连续且均匀供应。从混凝土搅拌机出料至浇筑完成的时间要求如下：

浇捣现场气温45分钟90分钟

4.5、混凝土施工过程

4.5.1、在浇筑混凝土前，必须对模具、钢筋、波纹管的抽拔棒预留孔以及钢筋保护层进行全面的检验与验收。只有在各项检查均通过并完成隐蔽工程验收单填写的前提下，方可进行混凝土浇筑作业。

4.5.2、混凝土浇筑过程采用分层分段连续浇筑工艺，结合模外附着式振动器与高频插入式振动器协同操作。施工步骤如下：首先铺设底板，随后进行肋板安装，最后铺设面板。底板主要依赖安装的附着式振动器进行振动处理，而肋板和面板则采用高频插入式振动器增强密实性。详细的混凝土浇筑流程可参考附图4.5.2。

4.5.3、混凝土底板施工采用过渡性料斗侧面投料，遵循从中央向两侧的顺序进行浇筑，即自底板起逐层升高。振动工序中，附着式振动器按施工区域分组启动，并与插入式振动器协同作业。务必避免一次性启动所有附着式振动器，以防产生过大冲击导致模板形变。完成一孔底板混凝土浇筑后，如需，应增设临时盖板，以便利肋板施工的顺利进行。

混凝土肋板采用物料斗自上部直接投料，每层厚度控制在300毫米，逐层实施振动成型。振动器的操作间距应保持在400毫米以内。浇筑过程建议遵循与底板相同的浇筑方向，即由中心向两侧逐步展开。

完成肋板的浇筑作业后，面板混凝土应迅速跟进浇筑，施工流程可采取分段连续的方式，自一端向另一端依次进行，确保插入式振动器的振捣范围不超过400毫米。

4.5.4、在混凝土成型施工过程中，插捣振动棒的操作应当遵循逐步推进的原则，确保无遗漏振点。振动作业期间，务必防止振动棒与模板以及混凝土剪力键发生碰撞，且绝对禁止触碰波纹管。每层混凝土需经充分振动以达到密实状态，其判定标准为混凝土停止下沉，表面平整光滑，不再呈现气泡逸出现象。

4.5.5、在混凝土振动作业完成后，基面大致平整的过程中，首先实施初次抹面，目标是确保其平整度。然后，根据现场环境温度，待混凝土初凝，大约45至90分钟后，进行第二次抹面，这一阶段着重于深度压平并实现表面光滑。特别关注的是，需对可能出现的微小收缩裂缝进行精细的抹光处理。

4.5.6、板顶面测控标志的设置

①测控标志在工厂生产环节和现场吊装施工中扮演着关键的质量监控角色，其设置需严格遵循规定，应在混凝土浇筑完成后及时安置到位。

②标志物应安装于节段梁顶板的初次抹灰层上，须在该阶段完成后实施。然而，值得注意的是，在进行二次抹灰作业时，务必避免对标志物造成移动，以防止高程标识陷入混凝土中。

③测控标志共分四种：见下表4.5.6。

图4.5.6-1 型铝合金片

④测量标志埋设位置及技术要求

a、请参阅图4.5.6-2中的测点布局详图，以了解埋设位置的具体标识。

b、埋设技术要求：

第一、铝合金片的轴向及法向中线控制标识要求：铝合金片应与梁板表面紧密贴合，其法向位置的允许偏差不超过10毫米。

第三项要求：半园头铆钉的底面应与梁面水平对齐，其顶面则需微微高出梁面约10毫米；同时，其平面位置的允许误差不得大于10毫米。

第四项：梁缝宽度标识要求 型铝合金片应与梁板表面紧密贴合，平整误差不得大于2毫米，且任何位置的位移不得超过10毫米。

4.5.7、砼试块制作

节段梁生产，每台班砼由试验室随机抽样，制作砼抗压强度试块5组，与当台班的砼构件同等条件下蒸养后，第一组即试压1d蒸养强度，第二组进行标养后试压28d蒸养强度；第三组随着下一节拍生产的节段梁(N+1根)进行第二次蒸养后，试压预应力钢绞线第一次张拉时之砼强度：剩余的第四、五组自然养护后，第四组试压预应力钢绞线第二次张拉时之砼强度；第五组备用。制作试块的同时，称取1000g试样砼，即置于恒温干燥箱烘干24h后，测试砼每m用水量近似值。

4.6、构件蒸养

为确保节段梁生产工艺的连续性，构件需采用低温蒸汽养护技术。鉴于其作为大型混凝土构件的特性，蒸养过程必须在原生产模具内进行。我们采取简便策略，即利用表面覆盖油布作为蒸养罩，内部导入蒸汽进行养护作业。

4.6.1、在覆盖节段梁表面时，需配备专用油布支架，确保油布与混凝土表面保持300毫米间距，从而营造出适宜蒸汽循环的空间。油布之间的接缝应当紧密无漏气，搭接长度建议不少于500毫米。周边应将油布沿地面适当延长并用重物加以压实，以此实现更为严密的养护密封罩设计。

4.6.2、中心锅炉房生产的蒸汽通过专用管道直达节段梁生产区域。在生产流程中，设置了两个分汽缸，将蒸汽分配至各个作业模位。随后，蒸汽经过模位内部的花管，实现均衡的蒸汽喷射，以进行蒸养环节。

4.6.3、蒸养分静停、升温、恒温和降温四个阶段。静停一般可从梁体砼全部浇捣完毕开始计算，升温速度不得大于15℃/h;恒温时段温度；降温不宜大于10℃/h,蒸养制度为：

温度程序如下： - 静置于55±2℃条件下5小时 - 进行升温过程，持续2小时 - 接着进入降温阶段，历时2小时 - 继续处理，最终在7小时后完成降温操作，历时3小时

在蒸养环境中，如温度低于15℃，应适度延长升温过程，然而，蒸养程序务必经实验室精细校准。

4.6.4、蒸养控制

为了保证蒸养品质，我们采用了全程自动化控制技术，有效排除了人为干预。配置了一台专用蒸养自动控制系统，蒸养过程中，用户可将蒸养参数输入设备。系