城市污水处理设施建设方案

 

 

 

 

招标编号：****

投标单位名称：****

授权代表：****

投标日期：****

 

 

1、精确施工定位

针对某市南区污水处理分厂的综合性工程，其包含众多构筑物、建筑物及管线，鉴于工程规模庞大，对施工过程中的测量工作具有极高的依赖性。为了确保本项目的高效实施，我们自项目启动之初就必须高度重视测量工作，科学配置设备与人力资源，以达成预设的测量目标。

1.1、设立测量团队

作为工程高效实施的基石，精确的工程测量对施工流程的顺畅至关重要。为此，我公司特别组建了一支由资深专家构成、专业技能娴熟的测量团队。该团队设有一位经验丰富的组长，其本人拥有丰富的污水厂测量施工经历。所有团队成员能熟练运用先进的测量全站仪进行坐标定位。在项目总工程师的指导下，测量团队全面负责工厂范围内的施工测量任务。

1.2、施工测量方法与技术

1.2.1、桩基安装与定位

入场后，首要任务是对接业主所提供的工程平面控制点和高程控制点，随后在场区内构建并布局平面坐标控制网及高程控制网，并将这些数据以适宜的比例绘制成详细图纸。

在场地内，我们构建了一套封闭的高程基准控制网，对关键的平面控制点和高程控制点采用混凝土墩进行强化保护。同时，设置醒目的红色警告标识，以确保过往的车辆和行人都能注意到这些重要区域。

1.2.2、详细地形地貌调查

在完成接桩测量后，立即着手进行原属本污水处理厂土建工程区域的地貌测绘。目标是精确记录池塘、农田以及现有设施的精确位置与海拔数据，并生成详尽的地形图。这份成果将为后续的三通一平作业及土方工程施工提供坚实的数据支持。

1.2.3、测量在施工流程中的关键作用

在构筑物施工进程中，必须严格依据施工图纸，精确标定每个单元的边界线、变形缝位置以及侧墙中心线，并延伸至单元范围之外。同时，对关键控制点采用混凝土墩加固并实施保护，设置围栏并附有醒目红字警示标识以强化安全提示。随着地基、垫层、基础和侧墙施工阶段的推进，应及时划定相应的高程基准线，以确保施工标准的严格执行。

在建筑物施工进程中，必须严格按照施工图纸标注，严谨定位每一道墙体及框架柱的中心线，并对防潮层、地梁、圈梁、框架梁、出入口以及窗户和楼板的高度基准线实施精确控制。

在厂区管道施工进程中，必须严格按照施工图纸标注，严谨标定管道的中心轴线以及管道内部底面的基准标高。

在厂区道路施工进程中，必须严格按照设计图纸标注，严谨标定道路中心线、坡度线、曲线半径以及各构造层面的高程基准线。

在确保设备间相互关联、连续或有序的前提下，同步测定共享的安装基准线。如设备有特定需求，应酌情设置稳固的永久性中心标板或基准点。

1.2.4、质量控制与测量复查

在项目总工程师的指导下，测量小组严格按照污水厂验收流程，组织专人对各工序实施详尽的测量复核。关键轴线及控制点的复查工作由测量组长主持。施工期间的测量记录要求清晰且标准化，测量组长需每周进行一次全面核查。每月，测量组长会汇总所有测量复核信息，呈交至项目部总工程师审阅。对于控制点、线以及水准点，我们实行月度核验，遇到极端天气如大风、大雨后，额外增加一次测验，以监控其稳定性，一旦发现任何异常，立即进行调整或实施平差措施。

1.2.5、测量验收

在项目总工的指导下，施工进度测量小组负责本工程的竣工测量工作，并向监理工程师提交相关单位的竣工测量详情。测量小组严谨遵循竣工测量的既定流程，确保测量工作的顺利进行与尽早完成。

1.3、场地处理

施工区域内，鉴于工程涉及建筑物拆除、养殖鱼塘的围堰与排水作业、砌石排水沟的清理与填充，以及含块石盐田的处理，务必遵循设计图纸、地质资料，并充分考虑施工场地实际情况。场地准备阶段，将实施沉降观测，通过设置沉降观测杠监控地面下沉情况。在完成场地三通一平（即通水、通电、通路和平整土地）的前提下方可开展桩基施工工作。

2、专业桩基建设方案

场地清理及回填作业完成后，本工程将启动锤击沉桩设备的施工，严格按照相关规定执行。

2.1、深入解析桩基建设概述

本工程采用预应力管桩的构建筑物工程有

①、细格栅及涡流沉砂池；

②、A2/0生化池；

③、二次沉淀池；

④、配水井及污泥泵房；

⑤、接触消毒池；

⑥、尾水提升泵房；

⑦、排江泵房变配电间；

⑧、鼓风机房及变配电间；

⑨、储泥池；

⑩、污泥浓缩脱水车间；

加氯间；加矾间；综合楼；机修、车库、仓库；

2.2、桩基设计参数

2.2.1、本工程桩基采用PHC管桩，桩身混凝土强度等级为C80,桩型采用500AB型、壁厚125mm。型管桩约5万米。配桩第一节长度,焊缝厚度。

2.2.2、桩顶选用掺有10%膨胀剂的C30混凝土作为芯材；而桩底则填充了C30细石膨胀混凝土，其填充长度固定为2米。

2.2.3、施工采用十字型钢打入桩基础，桩端深入至第十一层砂性粘土和第十一层全风化岩层。

2.3、施工组织

专业管桩施工队伍将负责PHC管桩的施工，首先实施试桩，优选在地质钻探点附近，即具有地质代表性的区域。通过试桩，我们将获取适宜的工艺参数和机械设备配置，从而为后续大规模施工提供指导依据。

2.4、项目执行策略与流程概述

根据施工场地，对可以施工的先行施工。PHC管桩施工每台桩机每天计划根桩，采用三台锤击桩机同时施工，二台先对生化池及二沉池等构筑物桩基进行施工，一台负责厂区建筑物桩基施工，其它构建筑物施工顺序要根据场地情况进行调整。

主要设备仪器

设备配置如下： - 一台精密全站仪 - 一台高级经纬仪 - 另外配备三台高精度水准仪

前期配备zy-600及zy650锤击桩机共五台，配备履带式吊车1台，电焊设备10台套。

劳动力计划

项目配置如下： - 施工团队：配置3名施工员 - 安全保障：设置1名专职安全员 - 质量控制：配置2名质检员 - 管理人员：总计2人 - 机械设备操作：配备2名机械人员 - 材料管理：安排2名材料管理员 - 测量作业：集结6名专业测量人员 每台管桩桩机施工队伍配备6人，总计人员总数为48人。

2.5、详细施工规划

2.5.1、场地规定与条件

①、施工区域回填平整后标高0.8m(国家85高程系统)。对于埋置深度深的构筑物，直接在现地面进行管桩施打；对于埋置深度浅的构建筑物，则回填至设计桩顶标高以上200mm进行施打管桩。根据各构建筑物埋深情况，需在现地面回填的构建筑物有：综合楼、加矾间、鼓风机房及配电中心、污泥浓缩脱水车间、尾水提升泵房、机修仓库车库。根据各构建筑物桩顶标高及管桩施打需要，以下各构建筑物回填范围为各构建筑物外侧轴线外扩3m;回填标高：综合楼管桩施工场地回填至1.85m(国家85高程系统)，加矾间、排江泵房变配电间、机修仓库车库管桩施工地面回填至1.7m(国家85高程系统)，鼓风机房及配电中心、污泥浓缩脱水车间管桩施工地面回填至1.5m(国家85高程系统)。

②、施工前的准备工作：针对施工区域，需详细核查是否存在地下管线，调查其精确位置，实施探桩作业并清除障碍，确保在确认无误后方可正式启动施工流程。

③、按照锤击桩施工工艺的规定，施工区域需确保场地的地耐力满足桩机移位的基本标准，如不符合，则需铺设石屑垫层以降低坡度，限制在1%以下。鉴于施工区域主要为回填砂，桩机移机需求基本得以满足，然而对于承载管桩的重型车辆通行则存在困难。因此，在进行管桩施工时，必须在施工现场临时铺设道路，以确保重型车辆的顺利通行。

④、电力供应设施：要求接入的配电箱功率不小于500千瓦，且接电点应位于施工区域中心不超过200米的位置。

2.5.2、准备施工现场流程

①、测量定位放线

在工程启动前，甲方需提供施工区域内的控制点数据，并明确各个现场控制点的具体位置，并尽快完成双方的交接手续。依据甲方提供的控制点，我们执行轴线设置和桩位测量。所有建筑物的定位将采用坐标测量技术。首先，通过全站仪依据设计施工图纸中的坐标点精确测设出建筑物的关键角落点。随后，借助设计方位角，结合经纬仪以及校准过的钢尺，确定建筑物轴线控制点的确切位置。接着，利用这些轴线控制点，配合经检验合格的经纬仪和钢尺进行逐一点位桩的实地测量，每个桩位将设立标识明确的定位木桩，使用小方木并附以小铁钉；样桩则选用短钢筋，并以红漆标记，同时使用白石灰绘制十字线作为额外标识。在经过项目质量员的复核后，还需经过监理的最终核查确认。只有在所有程序得到批准后，方可正式启动施工阶段。

专人负责测量定位及放线工作，确保仪器定期维护，严谨记录原始数据。测量成果以书面形式提交给监理和甲方，轴线精度需控制在误差不超过1厘米，桩位误差限定在2厘米以内。

2.5.3、打桩施工顺序

在考虑施工区域内地质状况与基础结构特性后，我们将优化打桩作业的排列策略。针对土质特点，鉴于土层上部主要由软弱土层构成，我们采取自中央向周边逐次进行的打桩顺序，以减轻挤土效应对桩体的潜在影响。施工过程中，我们将严格依据桩基设计图纸进行精确的桩位测量，并预先执行平面定位校准、高程核实以及关键控制点的复查工作。

2.6、高效管桩安装技术

2.6.1、关于材料的详细说明

一、桩尖检验与测量 1. 对进场桩尖进行严格核查，依据相关管桩构造标准和设计图纸，测量所有桩尖，不合格产品需立即更换。 2. 对管桩进行全面细致的检验，包括外径、壁厚、桩身长度、弯曲度等关键尺寸的测量，并详尽记录，尤其关注壁厚，因其在锤击施工中承受较大压力，壁薄可能导致桩体破裂。 二、外观质量与合规性检查 1. 严谨检查桩身表面质量，包括是否存在粘皮麻面、露筋、裂缝、断裂或桩套箍凹陷、混凝土脱落等问题，不符规范者要求制造商退货。 三、入场凭证及堆放规定 1. 所有桩材须携带出厂合格证明，吊装和堆放需遵循JG94-94标准。 四、质量与规格控制 1. 桩身质量务必符合GB13476-1999标准，对现场接收的桩进行外观质量检查，并核实桩的规格、型号和养护日期等信息。

2.6.2、管桩堆存吊运

核查施工依据的桩基施工总平面布置图纸，已验收通过的桩体需依据配桩清单进行逐一编号，并在桩身明确标识深度刻度线。场地整理要求平整且坚实，垫木的间距应根据吊装点设置，堆放高度不得超出三层，且务必确保各类规格的桩体分区分置。

设计中的管桩堆存采用两个支撑点（参见图1），其吊装位置需遵循图2的规定。在堆放管桩时，务必配备适当的软垫（如木质垫层）以提供保护。在起吊和运输过程中，必须严格防止振动和冲击的发生。

在执行卸桩操作时，我们采取两点吊法，首先提升桩身约0.2-0.3米，此时需对设备稳定性、制动系统的有效性以及吊索的安全紧固性进行细致核查。确保各环节正常后，再逐步提升并操控方向。在下降过程中，务必保持低速轻柔操作，以防止桩身遭受不必要的损坏。

图1图2

2.6.3、确定管桩使用年限的方法

在施工过程中，应确保管桩从生产成型至实际打桩的时间相对较长，以便混凝土能够充分达到设计强度等级标准值（考虑到在工厂内按100%的标准出厂）。施工现场应合理储存管桩，遵循'先进先出'的原则，确保所有管桩在使用前其强度符合规定要求。

桩基的轴线与基准样桩定位点应设置于不受沉桩操作影响的稳固区域。施工过程中，我们将实施定期且严谨的校验程序。若定位点需作调整，务必先验证其精确性，并详细记录测量结果。

严谨记录每根桩基的测量放样过程，确保数据准确无误后，迅速提交给监理部门进行复核。复核流程及时且详尽，只有在得到监理部门的认可后，方可进行下一步施工。

2.6.4、传统锤击工艺深入地基

①、施工流程

锤击法沉桩，步骤如下：

②、施工方法

打桩准备

(一)、在试桩施工前，我们将对每根桩逐一进行详尽检验，确保混凝土桩不存在显著的质量瑕疵。同时，对于管桩两端，我们将彻底清除表面的任何油漆杂质。若施焊区域受到油漆杂物的污染，亦将严格执行清洁工序，确保其洁净无污染。

(二)、桩锤的选择

在确定锤重参数时，需综合考量项目特定的工程地质特性、桩的基础类型、构造细节、密集群桩布局以及施工环境。选择过程中需细致评估桩的几何形状、尺寸规格、自身重量、预期打入深度，以及土壤性质、气候因素，同时要熟知各类桩锤的特性和效能。锤的冲击能量应足以克服桩在打入过程中的贯入阻力，包括桩尖阻力、侧面摩擦力以及桩在回弹过程中可能产生的能量损耗。若锤的能量不足以满足这些需求，可能会导致桩头局部受压变形，阻碍桩达到预定设计标高。鉴于本工程涉及软硬土层交替，因此初步选用6.0吨和5.0吨柴油锤，优先采用5.0吨，通过试桩测试后，依据地基承载力的计算结果对锤重进行适时调整，以便于后续大规模管桩施工的顺利进行。

(三)、桩架的选择

桩架的配置、装置与前期准备对施工进度有着显著影响。我们采纳了DJ3型步履行走式桩架，其主要优势在于其卓越的灵活性和操作便捷性。

(四)、打桩阶段技术措施

承台桩基施工流程遵循因地制宜的原则：桩位布局各异时，通常从一端开始逐个向另一端连续进行沉桩作业。然而，针对桩基平面尺寸较大的情况，我们会采取从中部向两侧或周边扩散的沉桩策略；而对于较小的桩基，则采取相反的顺序，即从四周向中心进行。

1、插桩

施工过程中，桩身需预先在侧面或桩架上安装标尺，用于实时监测与记录打入情况。由于修正桩倾斜角度较为复杂，因此在定位时务必确保准确安置。当第一节管桩触及地面时，务必力求保持其方位的准确性。插入后，须严谨核查桩位和桩身垂直度的偏差，如有发现，应及时进行修正，如有必要，需将管桩拔出，在孔洞内填充砂石后再重新插入。垂直度的校验通过垂直角进行，即利用两个相互垂直（90°）的经纬仪确保导架的垂直状态。经纬仪应设于不受打桩作业干扰的位置，并定期校准水平，维持其垂直稳定性。

2、锤打

完成校准的插桩作业后，应对遇到地表下较厚的淤泥层或松软回填土的情况采取特别处理，此时应采用非点火（空锤）的柴油锤施打技术。

在桩帽套筒底面与桩头的连接处，应配置均匀厚度的弹性衬垫。桩垫经锤击压实后，其剩余厚度需符合规定。考虑到地层的柔软性，初始打桩阶段可能产生较大下沉，因此应采用轻锤低击的方式，逐步提升锤击力度并降低桩锤高度，确保桩身随深度增加而逐渐减缓沉降速度。在整个施工过程中，务必保持桩锤、桩帽与桩身沿同一轴线，同时定期核查桩身的垂直状态。如有必要，需适时调整桩锤和桩架导杆的方向，以防止管桩承受非对称锤击。一旦桩尖触及硬土层，禁止使用移动桩架强制回转纠正偏差。在遇到打桩困难、下沉受阻时，务必检查落锤是否倾斜或桩垫、桩帽的适用性。若发现不合适，应及时更换或补充软垫。每根桩应连续一次性完成，避免因中断而影响后续操作的进行。

3、接桩与焊接

①、接桩时使新接桩节与原桩节的轴线一致，两施焊面上的泥土、油污、铁锈等用钢丝刷清刷干净并保持干燥，坡口处应刷至露出金属光泽。当下节桩的桩头距地面时，即可进行焊接接桩。接桩时可在下节桩头上安装导向箍，以便新接桩节的引导就位。上下节桩的中心线偏差不得大于100mm,节点折曲矢高不得大于1%桩长。上节桩找正方向后，对称点焊4—6点加以固定，然后拆除导向箍。管桩焊接施工时由持证上岗的焊工按照技术规程的要求认真对称进行；施焊第一层时，适当加大电流，加大熔深。手工电弧焊接采用4.0的E43型焊条，焊条质量应满足国标《碳钢焊条》GB/T5117规定，焊接应逐层进行，内层焊渣必须清理干净后方能施焊外一层，焊接时间不宜过短或过长，焊缝应连续饱满。

②、在焊接上、中、下节桩的过程中，我们采取小电流焊接技术，以最大程度地防止因过高的焊接温度对混凝土结合部位的强度造成负面影响。

③、在确认上、中、下节桩的对接符合标准后，首先实施定位点焊。使用的焊接材料与后续正式焊接阶段保持一致。如点焊存在任何瑕疵，应及时进行修正处理。

④、在实施焊接作业前，务必确保焊缝周遭区域的铁锈、油脂、水分以及异物得到彻底清除。同时，在焊接过程中，焊接部件的表面应始终保持清洁无污染。

⑤、完成焊接后，需经项目部质检员验收并确认符合标准，随后提交给监理进行核查。在得到监理的批准后，确保冷却5至8分钟，方可进行后续操作。

⑥、1. 桩身分三节，确保垂直居中且无倾斜，严格按照图纸施工，通过双台经纬仪进行精确控制，确保各节之间的衔接误差不超过允许的间隙，空隙处需填充适量厚度的铁片予以加固。 2. 在进行焊接作业时，务必实施防风措施，以降低焊接过程中的变形风险，确保焊缝饱满连续，同时焊缝长度必须符合规定标准。 3. 对于根桩接头的数量，建议控制在合理范围内，一般不超过四个。

⑦、在进行打桩作业时，务必详尽精确地记录每一步操作，特别关注最后阶段的贯入指标，即对最后50厘米桩长所对应的锤击高度与桩的最终贯入深度的精确测量。

4、送桩

为将管桩打到设计标高，需要采用送桩器，送桩器用钢板制作，长4m。设计送桩器的原则是打入阻力不能太大，容易拔出，能将冲击力有效地传到桩上，并能重复使用，送桩深度控制。送桩的中心线应与桩身吻合一致，才能进行送桩。由于管桩孔底需灌注混凝土填芯，所有送桩的管桩桩口处采用18mm胶合板制作成D500及D400的桩盖，在送桩时安装，防止桩周土掉落到孔底，送桩留下的桩孔应立即遮盖回填。

5、停锤

当贯入度达到预设值后，继续锤击约10厘米或者执行30至50次敲击，若无明显异常，表明未遭遇障碍，此时桩尖标高与设计目标接近，可暂停锤击。若两者间差距显著，需评估桩体侧向稳定性，并与设计部门协商确认。为防范桩体上浮及周边桩的影响，锤击时应适当延长桩锤在桩头停留时间。停锤标准遵循设计标高控制和贯入度基准，其中，最终三次锤击的贯入度作为决定因素。施工过程中，一旦遇到异常或地质条件与设计不符，应立即与相关部门协作处理。

2.6.5、管桩施工关键控制点

①、按照《先张法预应力混凝土管桩》GB13746—2009标准，对预应力混凝土管桩进行验收。在运输前，需严格检验桩体的混凝土质量、尺寸以及预埋组件，确保桩身强度在100%以上。在装载和堆放过程中，垫木应与吊点位置一致，且上下对准，保证打桩操作中的平稳进行，避免对桩体造成任何损伤。桩体抵达现场后，可选择堆放于地面或直接运送至桩架附近进行后续作业。

②、起吊桩段就位时，应严格对中调直，垂直度偏差不得大于桩长0.5%。吊绳绳头要安全牢固，吊点要准确，打桩过程中操作人员应协调观察桩双向垂直和桩位偏位的变化，及时给予校正。第一节桩桩长必须。

③、桩接头：接桩时下节桩的地面预留高度一般为,先清除连接钢板上的杂物，用接桩机对位，保证上下钢板面紧密接触。施焊应对角线进行，焊毕须冷却大于8分钟后方能继续施打，焊条直径,焊缝分三至四次焊满。焊条采用E43型，应有产品合格证。在一个承、台桩基中，同一水平面内的桩接头数不得超过桩基总数1/4。无论桩多长，打桩和接桩均须连续作业，中间不应有较长时间的停歇。

④、在施工进程中，一旦遭遇桩贯入度骤变等非正常现象，应立即将设备暂停作业。随后，需参照相关地质数据，对地质条件变化或可能存在的地下障碍物进行详尽分析。接着，将上述情况通报给相关部门，共同探讨并制定解决方案。

⑤、锤击终止的判断需综合考虑地质勘查资料所示的特性、单桩竖向承载力的标准值以及桩体穿透持力层的深度，对于未能满足设计预期的异常情况，应立即与相关部门共同研讨解决方案。

⑥、认真做好沉桩施工记录

⑦、在处理设计中桩顶标高低于施工地面的管桩时，务必确保在送桩过程中桩芯空腔不被砂土填充，以防止影响桩头与底板（承台）间的混凝土浇筑连结的完整性。

⑧、桩顶处理与标记：首先，依据桩顶的具体标高，精确测定每根桩的剩余长度，并作出明确标识，经复核确认无误后，方可进行多余部分的切除。操作步骤包括使用电动切割机沿着桩身在预设位置开挖一圈深度适中的槽口，随后谨慎敲击以断裂截面。在此过程中，务必谨防过度敲击导致桩身混凝土受损。

2.6.6、质量管理与验收

①、成桩质量检查包括：桩身垂直度允许偏差为1%；截桩后的桩顶标高允许偏差为;桩顶平面位置偏差应符合下表规定。

管桩顶平面位置的允许偏差

项目	允许偏差值（mm）
柱下单桩	80
单排或双排条形桩基①垂直于条形桩基纵向轴的桩②平行于条形桩基纵向轴的桩	100150
承台桩数为2～4根的桩	100
承台桩数为5～16根的桩①周边桩②中间桩	100d／3或150两者中较大者
承台桩数多于16根的桩①周边桩②中间桩	150d/2

②、检测单桩的竖向承载力及单桩抗拔承载力，我们遵循设计图纸的规定及《建筑桩基技术规范》（JGJ94—2008）的要求，实施单桩静载试验和确保准确的动力测试方法。

2.6.7、孔底填芯

根据设计图纸要求，沉桩到位后，孔底灌注2m长C30细石膨胀混凝土。施工时，管桩施打完成后，桩机已移机并有工作面时，对于露出地面的管桩，立即灌注混凝土；对于送桩深度的管桩，人工开挖后灌注混凝土；对于送桩深度的管桩，在基坑开挖后灌注混凝土。

3、专业基坑支撑与土方施工方案

3.1、厂区地基加固设计

污水处理厂的构筑物基坑施工策略采用放坡开挖结合水泥土搅拌桩止水帷幕。地质报告显示，地层结构如下：最上层为0.4至1.9米厚的杂填土，接着是0.4至3.8米的淤泥层，再往下是0.45至4.3米的细砂层。构筑物基础设在淤泥和细砂层中，这两层土质特性为含水量高、抗剪强度低且压缩性强。地下水主要分布在1.3米土层的孔隙潜水，与附近海域存在水力关联，受季节和潮汐影响显著。工程地点邻近某区域，雨季最高水位可达0.62米（黄标），水位浅且水量丰富，常年观测水位约为0.5米（黄标）。基坑设计中，采用放坡开挖和水泥土搅拌桩止水技术，设置了两排直径500毫米间距350毫米的水泥土桩，桩长12米，强度达到1200千帕，形成稳固的防渗帷幕，以防止管涌和流泥，确保施工过程中的边坡稳定和施工安全。鉴于基坑边坡主要由淤泥和细砂构成，考虑到长时间暴露可能带来的风险，计划采用砂包进行护坡，以防雨水冲刷导致边坡不稳定。二沉池进水管和中心筒基坑在开挖至垫层底部后，采用12米长的拉森IV型钢板桩作为支撑。鉴于生化池排污管位于池底以下，同样采用12米长的拉森IV钢板桩进行沟槽支撑。

在厂区建筑物的基坑(或基槽)施工中，鉴于开挖深度较浅，我们采取了1：1的坡度放坡开挖方法。

3.2、基坑支撑技术

在软土层中，我们采用放坡开挖的方式进行厂区基坑施工，并利用水泥土桩止水帷幕作为有效的防渗措施。为了防范挤土效应对桩的影响，我们确保在搅拌桩止水并达到规定强度后，才进行基坑开挖和土壤置换。鉴于紧迫的工期，计划在搅拌桩施工过程中加入早强剂，以期在搅拌桩施工完毕后迅速进行后续的基坑开挖和填充作业。水泥土搅拌桩的施工方法将遵循后续地基处理搅拌桩施工的标准程序。

3.3、施工方案-土方挖掘过程

3.3.1、制定土方挖掘详细计划

在土方开挖作业启动前14天，需提交详尽的施工计划，经由本工程监理工程师审批。该计划涵盖以下内容：施工前对地表标高和图纸进行复测，明确土方挖掘、回填的顺序与施工进度；施工降水系统的详细设计、安装步骤以及操作规程；实施土方挖掘、运输、回填及压实的方法。在施工范围内，依据设计图纸定位探坑的位置和尺寸，以及处理地下管线交叉点的回填土策略。待方案获得批准后，首先进行地下管线的物探调查，并确保调查结果得到相关管理单位确认后，再呈报给监理工程师备案。

3.3.2、排水系统设计与实施

构筑物及建筑物基坑在沿坑、槽底口线布置宽0.5m、深0.4m的排水边沟，并有一定坡度坡向集水井。集水井直径1.2m,深2m,井内各放置一台污水水泵；基坑、槽顶采用宽0.4m、深0.4m排水明沟进行截水，排水出路根据厂区总体排水布置而定。

3.3.3、深基坑挖掘方法与技术

在基坑支护止水水泥土桩施工并达到规定强度后，方可开展构筑物基坑的开挖作业。

基坑开挖及防护设施

在基坑挖掘作业中，遇到未知地下障碍物或地基实际状况与设计不符时，应立即与监理工程师及相关人员进行沟通，共同商讨，尽可能保全原始测量控制点，防止其受损。若遇到必须处理的情况，需即时上报监理工程师，共同决定合适的应对措施，并在执行完毕处理方案后，方可继续后续施工步骤。

在执行过程中，施工基坑的开挖深度与宽度务必严格遵循设计图纸的规定，并经由本工程项目监理工程师的批准与确认。

基坑开挖方案

在支护结构及止水水泥土桩具备相应设计强度的前提下，方可开展基坑挖掘作业。

1.开挖前的准备

1)筹备阶段的挖掘准备工作，包括所需材料与机械设备已悉数筹备完毕。

2)场内临时通道畅通。

3)复测工作已完成，包括轴线定位、水准桩设置以及开挖区域的测量。周边基坑的挡土墙构造已稳固设立，并对周围关键参考点设置了观测桩点。

2.土方开挖施工要点

1)针对工程桩基土层中存在淤泥、淤泥质土等易损土层的情况，为了最大限度地减轻施工机械设备，特别是长臂挖掘机和轻型运输车辆在作业过程中对管桩的潜在挤压影响，确保管桩稳固不发生位移或倾斜，施工策略将采用机械与人工协同的土方开挖方法进行操作。

2)施工流程如下： 1. 初步测量与放线定位 2. 逐层、分段实施开挖作业 3. 排除地下水影响，进行降水处理 4. 确保边坡稳定，设置砂包防护 5. 完成土壤平整，保留必要预留层 6. 对承台梁区域进行土方精细开挖（包括生化池部分） 7. 中心筒及二沉池相关部位进行独立开挖，并涵盖进水管座工作

3)在施工过程中，桩边500毫米内的土壤及坑壁通常采取人工挖掘的方式，而对于剩余区域，将采用机械设备进行开挖。在机械化作业阶段，为保护基底土层不受损害，需在达到设计标高前预留约200毫米的土层，此部分需经人工精细整平以确保符合设计要求。

4)施工顺序须遵循深浅有别、内外分明，横向纵向交替的策略，每层挖掘深度控制在约1米，挖掘机负责挖掘并将土壤装载到自卸车中。自卸车通过临时坡道实时将土料运输至预定弃置区域。在作业过程中，严格禁止车辆尤其是挖掘机接触管桩。为了防止汽车行驶对周边管桩造成压力，我们选择使用载重较小的自卸车，并在临时道路增设钢板作为保护措施。

5)施工过程中，依据放坡剖面的尺寸精细实施边坡坡度设置。在边坡开挖并完成修坡作业后，务必迅速采取砂包对坡面进行有效防护。

6)初始阶段，将实施进水管及中心筒部位基坑的挖掘作业，并设置砖模支护以稳固进水管座施工。

在基坑顶部边缘外侧2米范围内，我们将安装48根管状栏杆，栏杆的高度固定为1.2米，立柱之间的间距设定为3米，并确保每根立柱埋入地下的深度不少于0.6米。

3.3.4、土方处理

基坑（槽）开挖产生的土方严格按照规定运送到指定弃土场地，有序堆叠成稳定的棱台结构，其堆放高度依据土壤特性进行适当设定，确保土堆稳固并保持良好的排水条件。在大规模土方挖掘任务完成后，立即对每个土堆实施苫盖，选用防尘苦布，以防土壤在干燥后受风起尘。

3.3.5、马道配置

在考虑现场环境与临时道路布局后，我们将在基坑合适的位置设置马道，其宽度确保为5米，坡度限制在12°以下。为了确保车辆行驶的顺畅，马道将进行硬化处理，其构造层次自下而上分别为：300毫米厚的12%灰土层，以及200毫米厚的15%水泥石屑层。

3.3.6、土方回填

在结构外观检验和满水试验通过监理工程师的严格验收后，方可进行土方回填作业。选用中砂作为填充材料，确保其符合设计图纸与相关规范标准。对于基坑结构外部的大面积土方，主要借助推土机进行分层均匀铺设，并由机械进行压实处理。而在机械操作难以触及的区域，如管道周边、公共设施区域以及敏感结构0.5米保护范围内，人工摊铺配合蛙式打夯机进行精细夯实。每层铺设时，虚铺厚度严格控制在300毫米以下；每完成一层，随即进行密实度检测，以保证工程质量与稳定性。

基坑（槽）回填土密实度达到下列标准：

序号	回填部位	压实标准
1	回填结构物的下方	≥96%
2	回填结构物的上方和周围	≥90%
3	回填道路下面	≥95%

在厂区绿化地带，拟采用适宜草皮与树木生长的土壤进行地下0.5米深度的填充作业。

4、专业钢筋施工方案

4.1、钢筋采购及进场检验

本工程所用钢筋均采用符合国家标准的产品，认真执行《钢筋混凝土用钢-热轧带肋钢筋》(GB1499.2-2007)《钢筋混凝土用钢-热轧光圆钢筋》(GB1499.1-2007)之规定，并坚决杜绝小钢厂产品入场。到场钢筋附有出厂合格证及试验报告单，钢筋进场后由项目部质安组负责按现行国家有关标准的规定，并会同监理进行外观检查，外观检查合格后进行见证抽取试样，做力学性能试验，合格后方可使用。在钢筋使用前，根据工程师要求，提交钢筋的技术文件，并同时认真校对钢筋的标识，以防新老规范对钢筋标识的不同而错用钢筋。

4.2、钢筋的存放

钢筋依据其等级、直径、炉号以及是否经过试验，实施有序分类储存。已通过试验的钢筋标注为白色标识，表示其合格；未试验的钢筋则挂上黄色标签，表明待验状态；对于试验不合格的钢筋，将采用红色标签标记，并设立独立的存放区域，确保不合格品能迅速清除出厂。

在码放钢筋的过程中，需在底部安置预制混凝土支墩，确保钢筋与地面保持300毫米间距，同时确保钢筋稳固无变形。钢筋顶部应覆盖防水布，以维持待用钢筋的清洁度和无污染状态。

钢筋应存放于干燥且通风良好的环境中，以防止其因湿度上升而产生锈蚀。

4.3、钢筋的加工

施工过程中的钢筋处理遵循集中加工原则。在实施前，施工员会细致绘制详细的下料清单，经过工区负责人严谨核验确认无误后，再提交给工程师进行审批。待审批通过后，方能转交给钢筋加工厂进行专业加工操作。

在钢筋加工流程中，钢筋厂需先对弯曲的钢筋实施调直并彻底清除表面锈蚀。随后，进行样品制作，完成下料作业后，相应部位挂上蓝色标识。经过项目部质量控制人员的严格检验并确认合格后，专用运输车辆方能将钢筋安全运送至施工现场投入使用。

4.4、焊接钢筋工艺

在实施钢筋焊接作业之前，必须经过工程师对焊接工艺及电焊工资格的严格审核。只有通过审核的电焊工方被允许进入施工区域执行焊接任务。

在钢筋进入施工现场前，首先在钢筋加工厂通过闪光对焊机进行精确切割，随后依据运输条件及设计图纸进行合理分段，旨在降低现场焊接作业的必要性，以优化施工流程。

施工过程中，对于直径超过20mm的水平钢筋，采用直螺纹接头进行连接；而对于竖向钢筋，则选用电渣压力焊作为焊接方式。

所有接头形式均确保符合现行国家标准JGJ18-2003的规定。每一道工序完成后，将进行自我质量检查，并提交给监理工程师进行复核检验。

4.5、专业钢筋施工方法

4.5.1、高效钢筋施工方法

基础钢筋绑扎之前，认真学识图纸。由钢筋班长与工区施工员一起依据设计图纸，在垫层混凝土上用墨线弹出每根钢筋位置；侧墙钢筋绑扎前，依据设计图纸，每隔2m左右立起一组竖向钢筋，用粉笔点画出其它筋位置。钢筋的保护层、间距、定位和设计图及相关规范要求一致。绑扎钢筋的金属丝为20~22号的软铁丝。

在钢筋绑扎作业中，我们严格遵循标识所示的定位，确保每根钢筋精确就位。所有建筑物结构的钢筋施工中，为了预防绑扎过程以及结束后可能出现的位移或变形，无论是基础钢筋还是侧墙钢筋，都配备了稳固的支撑框架。这些框架由钢筋工人根据基础深度和侧墙宽度预先精确计算并加工制作。基础钢筋的支撑通过焊接支架实现，其间距设定为1.0米；而侧墙钢筋的梯架则采用20号钢筋焊接，间距要求不超过2.0米。在绑扎过程中，钢筋绑丝的末端需向内折叠处理。

钢筋绑扎过程中，如钢筋位置与预留孔、预埋管位置冲突时，根据设计图纸的相关要求进行施工。

厚于600毫米的底板钢筋支撑结构

支撑底板的钢筋结构（适用于厚度400mm至600mm的板块）

20

侧墙钢筋支撑架

确保钢筋绑扎作业完成后立即进行自我质量核查，通过自检后迅速通知监理工程师进行复核，只有在得到复检认可后方可进行隐蔽工程，随后方能进行混凝土浇筑。在混凝土浇筑前，务必妥善保护已完成绑扎的钢筋，避免踩踏或在其上堆放重物，并严格遵守，不得擅自改动已验收钢筋的原有形态。

4.5.2、垫块设计与制造方法

按照设计图纸的要求，垫块的形状和尺寸在得到工程师认可后，由专业团队进行集中加工。垫块的强度等级、色泽需与结构混凝土一致，其配合比则由公司实验室通过试配确定。垫块加工完成后，需经过项目部质量控制人员的严格检验，合格的垫块将储存在专用料库中，使用时遵循既定程序进行分发。

在钢筋绑扎过程中，确保采用经工程师审批通过的垫块，每平方米至少设置一块，尤其在基础或侧墙直墙面区域。对于侧墙转角或存在斜八字突出的部分，垫块的需求量需翻倍。垫块应以梅花形分布，稳固地与钢筋捆绑在一起。

为了确保在结构拆模后垫块与其他混凝土区域色泽统一，我们采用在垫块底面涂抹同品种纯水泥浆并适当掺入粉煤灰的工艺进行表面处理，从而有效地解决了颜色不一致的难题。

5、专业模板设计方案

5.1、原则与模板应用指南

混凝土结构施工在污水处理厂的独特性主要体现在，对于此类工程，混凝土不仅需满足其预定的技术性能标准，还着重于浇筑后的外观质量控制。具体要求包括：混凝土色泽均匀，表面平整光滑，无错台和漏浆现象，几何尺寸需精确无误，以适应精密工艺设备的需求。模板的选择与使用需高度匹配，根据不同部位的特点进行定制化设计。在模板制作前，务必依据详细的设计图纸进行几何尺寸的精确放样和材料切割。

5.2、关键控制要素概览

①确保模板平整且线条顺滑；接缝紧密无渗漏，无明显的高度差缺陷；模板表面清洁无杂质附着。

②模板支撑体系稳固且具备优良的刚度与强度，确保其在承受混凝土浇筑施工期间的负载下，不会出现任何超出标准的形变。这进一步保障了混凝土成型后的几何尺寸精度。

③止水带模板保证止水带位置准确。

④侧墙与地基交接处的混凝土施工缝完美密封，未见渗漏或流淌迹象。

⑤水平缝与垂直缝的模板装配工艺均匀有序，确保不会影响混凝土的外观美感。

⑥具备严格的时间表执行力，能迅速完成模板安装与拆卸作业。

5.3、模板安装指南

总体顺序：

1. 垫层支撑体系： 2. 基础结构模板： 3. 侧墙与挑檐（或顶板）模板设计

各部位模板施工顺序：

1. 钢筋骨架安装： 2. 周围模板设置： 3. 导向墙模板构建

墙体构造流程：首先安装内侧模板，随后跟进墙体钢筋设置，接着安装外侧模板，最后完成挑檐模板的铺设。

5.4、施工方案与模板设计

本项目的主要构建内容包括：粗格栅及进水泵房、精细格栅与涡流沉砂池、生物处理池、二次沉淀池、加氯设备区及消毒设施、配水设施以及污泥泵房等关键设施。

5.4.1、高效模板构建与支撑系统详解

项目部技术团队完成了模板拼装及支撑图的设计，随后经过项目总工程师的严格审阅，施工人员将严格按照图纸指示进行作业。

针对构筑物各部位的独特受力特性及施工环境的具体考量，我们将实现模板组装的科学高效与实用性，确保支撑体系的坚固与安全。

5.4.2、垫层模板

垫层模板的设计厚度设定为100毫米，目标是实现现场大面积一次性浇筑，以确保充足的施工作业空间。鉴于垫层表面平整度至关重要，模板需具备快速拆卸的特性，同时能作为施工过程中理想的基准参考面。

垫层混凝土模板选用优质10#槽钢或方木，确保在使用前对槽钢或方木进行精确校正和平整处理。施工过程中，我们实施精准挂设高程基准线，从而确保槽钢或方木顶部水平，与即将浇筑的垫层顶面齐平。

5.4.3、标准化模板示例

二沉池底板侧模、生化池底板侧模、细格栅及涡流沉砂池基础侧模、排水管座侧模、中心筒墙体侧模：采用240mm厚砖墙侧壁兼作外模，外模内侧作1：3水泥砂浆15mm厚抹灰层，便于作外防水；其它基础模板采用18厚胶合板，方木竖楞，外楞，拉螺栓规格为。

5.4.4、结构模板

1.池壁：所有池壁模板采用厚18mm胶合板，60枋木竖楞，外楞，拉螺栓规格为。

用的对拉片来控制池墙的厚度，间距@，外墙加焊的止水片。对拉螺栓规格：二沉池为 14、生化池为 14，其它构筑物为，间距为@。

2.其它构建筑物的上部结构采用厚18mm胶合板及、、、枋木，拉螺栓规格为14.

3.支撑全部采用钢管支撑，模板、钢管支撑系统应具有足够的强度及刚度、稳定性和易拆除性，立杆底部必须设垫块，确保立杆有足够的支撑面积，加强承重架的安全系数。

5.4.5、安装与拆卸模板操作

1、模板安装

1)施工段划分下的模板部署策略如下：首先，确保模板表面洁净，对几何尺寸进行精确校验并均匀涂覆脱模剂。模板组装遵循内模在外的原则，内模安装完毕后再安装外模。模板定位后，利用斜撑进行位置和垂直度的微调。安装过程中，内模安装完毕后随即设置对拉螺栓，其规格和分布间距需根据结构设计参数进行合理配置。模板与钢筋骨架的连接在钢筋绑扎结束后进行，通过对拉螺栓、山形卡以及支撑系统形成稳固的整体。模板定位依据池体中心线，每施工一段池壁前，经经纬仪测量，将池底中心点投影至对应标高脚手架的基准板，以锁定池体中心线。模板的位置控制则依赖于每段池壁两端的半径测量。

2)模板在钢筋骨架两侧对称安装，依次与内外楞紧密衔接。随后，通过拉杆联接整个结构，支撑杆件进一步将内模的外部楞与池体内的满堂脚手架整合。在安装定位初期，会进行标高与圆周尺寸的精确校准，全程由激光经纬仪进行精准操控，确保池体中心位置的准确性。