桥梁通涵维护和排水工程实施方案

招标编号：****

投标单位名称：****

授权代表：****

投标日期：****

第一章 施工组织与整体规划详述

第一节 项目基本情况

当前招标项目：衡东段桥梁、通行涵洞及防排水设施施工工程

二、建设地点：XX省衡阳市xx县；

项目招标方：中交xx公路工程局有限公司，负责xx高速公路xx合同段的项目经理部

四、工程概况：

董家潭湘江特大桥是本项目的重点工程也是难点工程，分为公路桥及铁路桥。董家潭湘江特大桥位于董家潭附近跨越湘江，公路部分桥梁左幅起讫桩号为,右幅起讫桩号为,铁路桥部分左右幅设计范围。公路桥跨径布置为：左幅8预应力砼小箱梁预应力砼变截面连续箱梁预应力砼小箱梁，桥长1463m;右幅预应力砼小箱梁+预应力砼变截面连续箱梁预应力砼小箱梁，桥长1433m。公路主桥下部结构桥墩采用实体接承台及桩基础，引桥下部结构采用柱式墩，柱式台配桩基础。桥址跨越湘江及其支流、村道、京广铁路和X007县道，湘江河面宽度约600m。

概述：A匝道桥梁详情 - 类型：公路桥梁，桩号范围为KA0+776.5至KA0+990.5 - 位置：跨越007县道与G4京港澳高速公路 - 桥梁结构：18片预应力混凝土（后张法）现浇箱梁连续跨径为220米，随后接续18米，再配合60米简支钢混凝土叠合两米预应力混凝土（后张法）连续箱梁，总长度达214米 - 下部构造：采用柱式墩和柱式台，基础选用桩基 - 宽度标准：桥梁设计宽度为10.5米

项目概述：  C型匝道桥作为公路桥梁，其范围界定自桩号CK0+266.5至CK0+429.5。该桥梁横跨007县道与G4京港澳高速公路，其结构设计包括三座30米预应力混凝土连续箱梁（采用后张工艺）以及六跨简支钢混凝土叠合梁，总长度达到163米。桥墩采用柱式设计，桥台同样为柱式构造，基础部分选用桩基础。桥梁的标准宽度设定为12.25米，保证了通行的顺畅性。

公路桥梁项目概述：K0+178.5处的立体交叉GL2路段需实施改路工程，涉及桥梁跨越G4京港澳高速。桥梁范围从桩号K0+125至K0+232，主体构造包括18米骨架型现浇梁与连续的65米简支钢混凝土叠合梁，之后再接续18米现浇梁，总桥长达到107米。桥梁采用柱式墩柱式台作为支撑结构，基础选用桩基础。桥梁设计宽度标准为5.5米。

项目概述：GL2线路K0+201.7处实施的天桥工程，该桥梁属于公路桥梁范畴，其桩号范围从GL-1K0+140.1至GL-1K0269.2。此桥跨越繁忙的G4京港澳高速公路，设计桥跨结构包括两座18米钢筋混凝土连续箱梁以及一座48米简支钢混凝土叠合梁，再配合两座18米的连续箱梁，总计桥长126米。桥梁的基础采用柱式墩柱式台，并配合桩基础，桥梁的标准宽度设定为5.5米。

概述：位于LK0+187.0处的石湾二互通桥梁，作为公路桥梁，其范围界定在LK0+147至LK0+225。此桥横跨繁忙的G4京港澳高速公路，桥型设计采用10米预应力混凝土现浇面板与60米简支钢混凝土叠合梁组合，再配合10米现浇面板，总计桥长80米。桥梁的基础结构包括柱式墩和柱式台，采用桩基支撑。桥梁的标准宽度设定为16.5米，确保了通行效率与结构稳固。

项目概述：GL1路K0+139.3处的立体交叉天桥，作为公路桥梁，其设计范围从桩号K0+099.3至K0+179.3。此桥梁具有显著的跨越特性，需横越G4京港澳高速公路。桥梁结构独特，由10米现浇面板与60米简支钢混凝土叠合梁以及另一端的10米现浇面板组成，总长度达到80米。基础部分采用柱式墩柱式台，并配合桩基础。桥梁的标准宽度设定为5.5米，保证了通行效率与美观性。

石湾附属设施概览：包含路堤边坡的草本植物与灌木防护，采用路堤方格结构内的草皮护坡（以浆砌片石作为支撑），以及路堤自身的护坡工程（同样选用浆砌片石）。路堤边坡采用植被覆盖的草灌防护，以及人字形骨架草灌护坡（同样以浆砌片石构建）。护肩和护脚墙采用混凝土材料（浆砌片石构造），路堤边坡设有检查踏步，其中边坡部分采用混凝土，填方区域的踏步同样选用混凝土。此外，还有浅碟形边沟（混凝土构造），路堤周边的边沟（同样为混凝土），匝道终端的排水系统（混凝土设计），线外引水沟（同样混凝土材质），路侧跌水采用浆砌片石制作，急流槽同样采用浆砌片石构建。边坡平台的排水设施包括混凝土排水沟，以及部分区域采用PVC管的急流槽。村道改造路段的路面铺设了混凝土，同时辅以浆砌片石护坡和排水沟等配套工程。

石湾二附属设施概览：主要包括路堤边坡采用草灌与浆砌片石防护，路堤内部设有方格骨架并覆以草皮护坡；路堤护坡同样采用浆砌片石结构。路侧边坡则实施植草灌防护，并配合人型骨架草灌护坡，辅以浆砌片石。护肩及护脚墙选用混凝土材质，路侧设有检查踏步，包括混凝土材质的路堤边坡踏步和填方边坡踏步，收费站广场路面采用混凝土浇筑。此外，工程涉及浅蝶形边沟、混凝土路堤边沟，匝道端部排水设施由混凝土构建，还有截水沟和线外引水沟，同样采用混凝土。路侧跌水和急流槽则应用浆砌片石，边坡平台排水与平台截水沟采用混凝土，部分急流槽则采用PVC管。村道改路段路面铺设混凝土，护坡采用浆砌片石，同时设置了浆砌片石排水沟。

质量目标：确保符合国家施工质量验收相关规范，并实现一次性验收达标。

项目施工周期：预计总工期为498个日历日，工程拟于2022年11月20日正式开始，预期竣工日期为2024年3月31日。

第二节 全面的劳务外包战略规划

一、总体思路

本工程施工进程中，致力于实现'四高'战略目标——即高标准启动，严守高质量要求，追求高效率收益，通过精心策划与严谨实施，力求打造精良的工程典范。

1、两个“确保”

一是确保安全和质量，二是确保工期目标。

2、达到“三高”

高标准控制施工全过程（用检测控制工序，让工序控制过程，让过程控制整体)；高效率建设本工程；高水平建成本工程（一次达标，一次成优）。

3、坚持“四先”

在项目执行过程中，我们依托先进的设备和科学的资源配置，确保符合设计标准及业主期望；凭借精湛的技术与工艺，严守质量把控；运用前沿的组织管理策略，紧密结合工程特性，进行全局规划和精细调度；并通过先进的理念引导全体员工，摒弃传统经验，以创新思维贯穿于施工全程，致力于全面实现优质目标。

4、狠抓重点、难点工程

在项目实施过程中，我们始终将关键和挑战性工程置于首要关注点，持续深入管理。依托我公司过往类似项目的丰富施工经验，紧密结合施工现场的实际条件和特性，我们预先与项目管理团队进行充分且高效的沟通，以预防潜在问题的发生。

5、分包方案

针对本项目的特性，我们将对主导工程实施全面的多方案综合评审，以确保所选方案的稳固、合理性及科学依据。

6、全过程监测、信息化施工

实施全程监控各作业环节，实时反馈施工过程中的各种信息，以优化现场施工管理。

第三节 详述劳动力配置保障策略

一、劳动力的计划安排

所需的主要人员统一由公司调配，主要管理人员和班组相关负责人在收到中标通知后天内就可以进驻现场。先期人员进场后配合项目部完成临建的筹备。与项目部工程技术人员共同熟悉招标文件和设计图纸，配合编制详细的施工方案和施工方法，为能够顺利进入施工生产做好准备。

二、劳动力管理措施

组建专业高效且实力雄厚的劳务分包团队，配备素质优秀的管理人员，全面负责施工、质检、安全等领域的管理工作。通过全员、全程、动态的方式，由各部门协同对工程实施全方位的管控，重点关注工程质量、施工进度、安全生产以及文明施工等关键环节。

由技术精湛、纪律严明且在众多同类工程项目中积累了丰富实战经验的高效作业团队担纲施工，凭借我公司的卓越管理实力，我们将强化职能，实施统筹协调与综合管理，以确保项目部既定的工程总体目标得以顺利达成。

第二章 主要施工方法、施工工艺

第一节 涵管建造项目

一、基础模板施工

按照项目部提供的测量基准点进行模板精确安装定位。

根据设计要求，米设一道沉降缝，沉降缝采用2cm厚泡沫板隔开，待拆模板后用沥青麻絮按要求填缝。

施工模板选用优质木模板，接缝部分采用双面胶紧密粘合，确保无漏浆现象，平整度严格遵循相关规范标准。在安装侧模板的过程中，着重预防模板位移问题。模板安装完毕后，需对平面定位、顶部标高、节点连接以及模板的纵向与横向稳定性进行全面核查，并经相关人员签字确认后方可进行混凝土浇筑。在浇筑过程中如发现模板存在超出允许偏差的变形，应立即采取纠正措施。

基础混凝土一次浇筑成型。

二、混凝土浇筑

1、基础混凝土，项目部提供砼

施工现场接收混凝土运输车运送的材料，同时，与试验人员紧密协作，对每批次混凝土进行塌落度检测，并确保混凝土试块制作的各个环节得以顺利进行。

混凝土灌注操作指南：混凝土通过现场状况校准后，经漏斗导入模板。在实施前，模板需经过复验并详细记录，只有满足规定标准方可进行。在倒入模板前，需与项目管理部门人员共同核查混凝土的稠度和塌落度指标。  混凝土应遵循特定的层厚、次序及方向分层灌注，每层厚度不宜超过30厘米。若需同时灌注上下层，两层之间的交替浇筑间隔应保持在1.5米以上。振动捣实工作采用插入式振动器，移动间距不宜超过振动器有效半径的1.5倍，并确保与模板保持50至100毫米的距离，且振动器需深入下层混凝土50至100毫米。混凝土浇筑应保持连续性，如遇特殊情况中断，需按照规范设置施工缝，待处理完毕后再继续施工。

混凝土在确保其脱模强度不低于2.5兆帕(MPa)的条件下，方可实施拆模作业。

养护措施：混凝土基础实施现场洒水养护，特设专人专责进行持续覆盖洒水维护。

三、管涵安装施工

1、安装前再一次上报项目部进行涵管轴线的复测与放样，再次确认无误后，我方用吊车吊装管节，管节安装从下游开始，使接头面向上游；每节涵管应紧贴于基座上，使涵管受力均匀；管节之间间距一般为,用沥青麻絮填缝饱满，所有管节应按正确的轴线和图纸要求坡度敷设。在铺设过程中，应保持管内清洁无脏物、无多余的砂浆及其它杂物。

在完成管节的安装与校准后，我们依次进行两侧混凝土的浇筑作业。随后，施工报告提交项目部，进行后续的测量挂线以及模板安装。这一环节需通过质检部门的审批，得到监理和项目部管理人员的签字确认，方能进行混凝土浇筑。

接缝宽度应严格控制在20mm，任何企图通过增大接缝宽度来适应涵洞长度的做法均被严禁。接缝内外两侧应填充沥表麻絮或其他具备弹性的不透水材料，并确保采用混凝土浇筑进行包裹，以构建稳固且密封的结构层。

我方进行管道基础及管节安装实测项目报检

5、涵管安装之后，采用混凝土满包。

四、八字墙施工

1、施工工艺流程

以下是八字墙的施工工艺步骤： 1. 钢筋精细加工并进行安装 2. 安置精确的八字墙模板 3. 实施八字墙混凝土浇筑 4. 对混凝土进行养护管理

在工地接收模板后，组织技术人员与项目部管理人员及监理协同进行钢模板的尺寸检验，只有通过验收合格，方能投入使用于工程中。

项目部已对拉螺栓的安装位置实施精准设计，确保其纵向与横向严格对齐。螺栓选用直径为16mm的光滑圆钢制作，针对八字墙的结构特性，我们采用塑料套管进行包裹。套管需超出模板，并确保封堵牢固，以防浇筑过程中发生漏浆现象。

选用脱模剂策略：优选色拉油作为涂抹材料，务必确保其涂抹的均匀性。作业完成后，为防范尘土沾染与阳光直射，模板需及时覆盖一层塑料薄膜。若模板在立模后长时间未进行混凝土浇筑，应持续遮蔽以保持模板清洁。

为确保模板安装底部无漏浆引发的根部腐烂问题，我们采取了以下两种策略：一是在模板支立完毕后，对底部间隙实施填充，通过油枪注入膨胀型密封胶；二是对基础底部进行深度切割，具体为5厘米，然后在切缝内嵌入薄型PVC板作为隔离层。

模板的平面位置和竖直度安装需严格把控，通过逐项检验模板安装项目，确保各项尺寸均符合规定的容许偏差标准。

模板安装过程中，模板工需实施全程监督作业，以便于即时发现并妥善处理可能出现的混凝土浇筑位置偏差问题。

在确保混凝土强度达到2.5兆帕的条件下，方可实施拆模操作。

执行以下步骤：先拆卸对拉螺杆，随后松开内撑钢管，然后在滑动装置区域使用钢管作为支撑，平稳地滑向下一工作阶段。

混凝土的浇筑采用吊车、漏斗及串筒等设备，确保每层浇筑过程中，严谨控制下料高度与厚度，严格限定每层不超过30厘米。

确保振捣过程均匀，避免出现漏振或过度振捣。我们采用分阶段振捣策略，首先在混凝土初灌阶段实施初次振捣，随后在混凝土达到适宜静置的时间后进行第二次振动。特别强调，顶层混凝土通常在静置0.5小时后进行二次振捣，以提升混凝土密实度和表面质量。

确保振捣作业的时间精确掌控，并保持振捣棒在下一层混凝土中的插入深度在5至10厘米范围内。振动过程需直至混凝土停止下沉、无翻浆现象且表面平整无气泡浮现，通常持续约15秒左右。

M7.5水泥砂浆砌筑工程：洞口周边及洞内墙面的铺设，以及截水墙的专业施工

1、准备工作

部署一支具备石砌技艺及基础施工处理专业知识的工队入驻工程现场，严谨筹备各类建材，并致力于深入研习技术指导说明。

2、基坑开挖

按照项目部测量人员划定的施工界线，基坑挖掘工作有序展开。对于集中区域，采用挖掘机进行深度挖掘，随后由自卸汽车进行运输，人工进行基坑清理工作。对于零星的小型工程，则采取人工挖掘的方式。在挖掘过程中，对基坑的标高、平面尺寸以及位置进行精确核查，力求防止人为误差的发生。完成挖掘后，对基坑的承载能力进行严格检测，如发现地基强度不足，需提出相应的处理方案，经项目部审批确认满足标准后，方可进行后续工序的施工。

4、挡土墙基础支砌或碎石垫层、砼浇注。

进行基础支砌或碎石垫层、砼浇注。

5、墙身支砌

完成挡土墙或混凝土基础验收后，按照规范进行墙体砌筑，施工方法采用座浆挤浆法。确保逐层平整砌筑，各层高度基本一致，外轮廓线的行列和镶面石材排列遵循二顺一丁模式，砌缝宽度控制在3厘米以内，相邻层间的缝隙错开间距不得少于8厘米。内层砌体的平缝宽度不大于3厘米。施工过程中，通过面坡架和背坡架进行精确测量，监控砂浆强度、平面位置、顶部标高、截面尺寸、底部标高以及表面平整度和整体外观质量。墙体砌筑完成后，严格依据规定标准进行自查，确认达标后提交至项目部进行验收申请。

浆砌挡墙施工工艺框图。

混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的湿润状态，养护期一般不少于7d，可根据空气的湿度、温度和水泥品种，适当延长。

第二节 专业涵洞建设方案

1、盖板施工采用支架现浇法施工盖板。

初始步骤：鉴于该盖板覆盖溶洞区域，首先实施填充作业，选用片石填充溶洞，随后由压路机进行压实处理。压实完成后，需进行沉降监测，确保沉降值不超过3毫米，平整度控制在50毫米以内。同时，对两侧的排水设施要精心设计，确保基底不会因积水而受潮，排水系统应能即时有效地排除水分。

3、基础施工

基础开挖同圆管涵开挖施工方案一样，由于基础是分离式基础，基础模板全部采用竹胶模板，每块模板尺寸为。22米、面积为2.98平方米。模板拼装尺寸严格按照设计、放样中线控制。对拉杆采用16钢筋车丝做成，其间距为：横向610mm,竖向400mm,拉杆外套18PVC。

模板拼装加固完成后，对模板平面位置、尺寸、标高进行检查，经认可后进行混凝土施工。模板安装的质量标准标高±15mm内部尺寸轴线偏位15mm表面平整度5mm

一、钢筋的制作与安装

钢筋及其焊条的品种、规格和技术性能应严格遵循既定标准及项目部的技术交底指示，冷拉钢筋须确保其机械性能符合相关规范，且钢筋应平整无损，表面不得有裂纹和油污现象。

钢筋的加工与安装全面遵循项目部的技术指示和现行施工标准，确保各部位钢筋的长度、直径以及间距等关键参数均符合技术交底和规范规定。

焊缝搭接长度应满足单面不小于10倍钢筋直径（d），双面则为5倍直径的要求。同时，每个截面的接头钢筋数量不得超过总数量的百分之五十。并且，相邻两个焊接区段之间的间距必须大于50厘米。

在钢筋焊接工艺中，HRB335钢筋的焊接必须采用J502或J506焊条进行操作。

安装实施策略分为现地制作安装与预制后吊装安装两种途径。在安装过程中，我们始终坚持遵循详细的技术指导和相关规范，严谨控制中心定位、垂直度以及保护层的施工精度。

在浇筑混凝土高度超过2米的情况下，务必采用串筒作业，以防止混凝土分离。串筒下端距混凝土表面不得低于2米。混凝土的浇筑应保持适宜的速度。每层混凝土堆放厚度不得大于30厘米，随后应用插入式振捣器进行密实处理，振动棒选用5厘米软轴的插入式，其振捣持续时间需根据现场实际情况确定，通常以混凝土表面无翻浆冒泡现象为准。当混凝土抗压强度达到0.5兆帕或经过24小时后，方可拆模。浇筑后，应由专人负责养护7至14天，确保混凝土充分固化。

二、模板配置、安装

模板：外露面采用不小于的钢模板，隐蔽面采用竹胶木板。模板拼装尺寸严格按照技术交底、放样中线控制。对拉杆采用 16钢筋车丝做成，其间距为：横向610mm,竖向400mm。外架模板施工同墙身模板施工同步，外架施工严格按照建筑外架施工规范执行，外架施工完毕后，外面覆盖安全网。模板拼装加固完成后，对模板平面位置、尺寸、标高进行检查，经报验合格后进行混凝土施工。

模板安装的质量标准

标高内部尺寸轴线偏位8mm表面平整度5mm

三、基础、涵身砼浇筑

在基坑验收达标后，依据项目部提供的盖板涵中心线和基础平面定位基准，我们首先勾画出精确的平面布置图，然后着手进行模板的安装作业。

模板安装稳固，接缝紧密且平滑，确保整体拼装严密无漏浆现象，严格执行技术交底规定。

模板应确保盖板涵基础的几何形态、规格尺寸及安装定位精确，同时设计易于拆卸。模板之间的连接缝需紧密无缝，防止混凝土泄露及接缝错位。

模板脱模剂应涂刷均匀

模板支撑时，模板下口先做水平支撑，再加斜撑固定

在混凝土浇筑作业开始前，务必由模板工对模板的安装坚固性进行全面核查，确保模板间缝隙平整且紧密封闭，同时彻底清除其中的杂物，排净可能存在的积水，严谨细致，确保施工质量。

混凝土浇筑过程中，通常限制自由落差不超过2米。若超过此限，推荐采用导管输送的方式。

基础混凝土采用插入式振捣棒振捣，当振捣棒以直线行列插人时，移动距离不得超过振捣棒作用半径的1.5倍；若以梅花式行列插人，移动距离不得超过作用半径的1.75倍；混凝土应分层浇筑，分层厚度不超过300mm。各层混凝土浇筑不得间断；应在前层混凝土振实尚未初凝前，将次层混凝土浇筑、捣实完毕。振捣次层混凝土时振捣棒应插人前层

四、钢筋混凝土盖板施工

在施工现场，我们遵循先验后装的原则，组织专业人员与项目管理部门协同对运抵的钢筋混凝土盖板进行尺寸、形态及外观的严格检验，只有通过验收标准，方可进行后续的安装作业。

在盖板两端侧面与涵台的接触区域，预留5厘米间隙，以便安装后用M7.5级砂浆填充并确保密实。在吊装盖板前，需先在支承位置涂抹M10等级的砂浆，且须在砂浆初步固化前完成盖板的安置。盖板吊装作业将由12吨级汽车吊进行，需人工协同操作。

完成盖板安装后，确保在盖板相应的吊装部位填充适量的砂浆或其他业主要求认可的填充物，同时，相邻板块间的缝隙采用M7.5等级的砂浆进行密封填充。

五、八字墙施工

1、施工工艺流程

以下是八字墙的施工工艺步骤： 1. 钢筋精细加工并进行安装 2. 安置精确的八字墙模板 3. 实施八字墙混凝土浇筑 4. 对混凝土进行养护管理

确保涵洞通道八字墙表层平整光滑且密实度高，我们选用单片面积大于2平方米的整体制钢模板，模板板面厚度为6毫米。模板在送达施工现场后，需经过二次严格的质量检查，只有通过验收合格，方可投入使用于工程之中。

确保按照项目部指定的拉螺栓基准定位，确保其纵向和横向严格对齐。螺栓选用直径为16mm的光滑圆形钢筋制作。在八字墙的截面区域，螺栓安装需配合塑料套管，套管需超出模板并实施密封处理，以防混凝土漏浆现象发生。

选用脱模剂策略：优选色拉油作为涂抹材料，务必确保其涂抹的均匀性。作业完成后，为防范尘土沾染与阳光直射，模板需及时覆盖一层塑料薄膜。若模板在立模后长时间未进行混凝土浇筑，应持续遮蔽以保持模板清洁。

为确保模板安装底部无漏浆引发的根部腐烂问题，我们采取了以下两种策略：一是在模板支立完毕后，对底部间隙实施填充，通过油枪注入膨胀型密封胶；二是对基础底部进行深度切割，具体为5厘米，然后在切缝内嵌入薄型PVC板作为隔离层。

模板的平面位置和竖直度安装需严格把控，通过逐项检验模板安装项目，确保各项尺寸均符合规定的容许偏差标准。

我方将在混凝土浇筑过程中配备模板工进行现场监督，设立监控点，确保问题能迅速识别并及时解决。

在确保混凝土强度达到2.5兆帕的条件下，方可实施拆模操作。

执行以下步骤：先拆卸对拉螺杆，随后松开内撑钢管，然后在滑动装置区域使用钢管作为支撑，平稳地滑向下一工作阶段。

混凝土的浇筑采用吊车、漏斗及串筒等设备，确保每层浇筑过程中，严谨控制下料高度与厚度，严格限定每层不超过30厘米。

确保振捣过程均匀，避免出现漏振或过度振捣。我们采用分阶段振捣策略，首先在混凝土初灌阶段实施初次振捣，随后在混凝土达到适宜静置的时间后进行第二次振动。特别强调，顶层混凝土通常在静置0.5小时后进行二次振捣，以提升混凝土密实度和表面质量。

确保振捣作业的时间精确掌控，并保持振捣棒在下一层混凝土中的插入深度在5至10厘米范围内。振动过程需直至混凝土停止下沉、无翻浆现象且表面平整无气泡浮现，通常持续约15秒左右。

M7.5水泥砂浆砌筑工程：洞口周边及洞内墙面的铺设，以及截水墙的专业施工

1、准备工作

部署一支具备石砌技艺及基础施工处理专业知识的工队入驻工程现场，严谨筹备各类建筑材料，并致力于深入研习技术指导手册。

2、基坑开挖

按照项目部测量人员划定的施工界线，基坑挖掘工作有序展开。对于集中区域，采用挖掘机进行深度挖掘，随后由自卸汽车进行运输，人工进行基坑清理工作。对于零星的小型工程，则采取人工挖掘的方式。在挖掘过程中，对基坑的标高、平面尺寸以及位置进行精确核查，力求防止人为误差的发生。完成挖掘后，对基坑的承载能力进行严格检测，如发现地基强度不足，需提出相应的处理方案，经项目部审批确认满足标准后，方可进行后续工序的施工。

4、挡土墙基础支砌或碎石垫层、砼浇注。

进行基础支砌或碎石垫层、砼浇注。

5、墙身支砌

在挡土墙基础或混凝土基础验收合格后，我们遵循规范实施墙身的砌筑工作，采用座浆挤浆工艺。每层砌筑保持平顺，各层高度基本一致，外侧行列与镶面石的排列遵循二顺一丁，确保砌缝宽度不超过3厘米，相邻层间的缝隙错开距离不得少于8厘米。内部平缝宽度控制在3厘米以内。施工过程中，通过面坡架和背坡架进行精确测量，监控砂浆强度、平面定位、顶部标高、截面尺寸、底部标高、表面平整度以及外观质量。完成墙身砌筑后，我们将严格按照规定标准进行自我检验，确认达标后再提交给项目部进行验收申请。

浆砌挡墙施工工艺框图。

七、混凝土养护

混凝土浇筑完成后，须在12小时内实施覆盖并持续洒水，确保混凝土始终保持适宜的湿润状态。通常，养护周期不少于7天，然而，鉴于空气湿度、温度、特定水泥品种以及掺入的外加剂因素，可能需要相应延长养护时间。

第三节 详细规划与桥梁建设方案

1、冲击钻成孔及灌注

(一)施工工序具体操作

(1)施工准备

依据桩基设计的平面布局，计算所需钻机的数量及相应的辅助机械设备，同时规划施工场地的平面范围，确保场地内杂物清除，软土置换，地面平整并夯实。还需在周边预先开挖渣土排放沟槽。

(2)桩位放样、埋设护筒

按照项目部测量团队设定的桥位桩导线点与钻孔桩布局，精确测定每根桩的位置并实施显著标识。随后，设置控制桩，旨在施工过程中作为核查基准，待确认无误后方可启动钻探作业。

护筒的主要功能包括定位桩位并导向钻孔，防止地表水侵入井孔，维护孔口稳定，确保孔内水位高于地下水位以形成静水压力（水头），从而保护孔壁免受坍塌影响。护筒顶部和底部中心与设计桩位的偏差需控制在1厘米以内，竖向倾斜不超过1%。护筒的埋设应精确垂直，且护筒顶部标高需符合护壁水头的设计要求。对于湘江内桩基，我们采用先用冲击钻引孔再用混凝土锚固的方式，以确保护筒安装的质量达标。

(3)钻机就位

在安装钻机之前，务必先对桩位进行精确校验。安装完毕后，需竖立钻架并牢固设置风缆绳。操作要点包括确保钻机稳固且水平，以及实现吊钩与护筒中心的一致性，形成直线作业。

(4)开孔

1、开钻时应先在孔内灌注泥浆（泥浆制备同回转钻工序中的泥浆制备方法)，根据土层的不同情况，控制好泥浆的各项主要指标，在一般地层，相对密度在，粘度在24Pa.s,在易塌地层，相对密度在，粘度在Pa.s。如果水位较高，孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。

2、冲击钻要对准护筒中心。开孔时，应低锥密击，孔内泥浆面应保持稳定，高于地下水位米，掏渣后应及时补浆。

在大部分地区，我们采取直接向沿线预先挖掘的泥浆池注入泥浆的方式，鉴于本工程项目初期覆盖的土壤主要是亚粘土或粘土，土质状况优良，钻孔过程能够顺利进行，无需特殊处理。

(5)钻进

在正常钻进时，应注意以下事项：

1、冲程控制

针对不同的土层特性，建议如下设定锤击行程：穿越坚硬致密的卵石层或基岩中的漂石，推荐选用100厘米的大锤击；对于松散的砂质土壤、砾石或含砂卵石层，应采用大约75厘米的中等锤击，同时增加泥浆浓度，以强化孔壁稳定性，防止孔壁塌陷。过高的锤击可能会导致孔壁振动加剧，进而引发坍塌。穿越高液限粘性土层时，适宜采用中等锤击。而在易发生坍塌或存在流砂区域，应采取较小的锤击力度，并提升泥浆的粘性和相对密度以增强保护措施。

钻进含砂低液限粘土等粘性土层时，鉴于土体天然具有造浆特性，应相应减小输入泥浆的稠度，并采取较小的冲程，以防止钻头卡顿或钻具埋没。对于沙质及卵石混杂的松散土层，施工策略是适时投入适量粘土和直径不超过15厘米的小片石，利用冲击锥实施小冲程的反复冲击。这样可以促使泥浆和片石嵌入孔壁，形成有效的护壁机制。

当钻探穿越岩石或岩层时，遇到不平坦的表面，务必先铺设适量粘土和小型碎石以平整表面，然后采用十字交叉的冲击钻头进行操作，以预防产生倾斜孔洞的意外情况。

在重启钻探作业，如完成掏渣程序或遭遇临时中断后，应当逐步提升至常规冲程，即从较低的设定开始渐进，以防止钻头卡顿。

1.6要注意均匀的松放钢丝绳的长度。一般在松软层每次可松绳,在密实坚硬土层每次可松绳。注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。

定期对钻头进行细致检查，一旦发现任何破损，务必及时进行补焊或替换新的钻头。

2、泥浆控制

在实施冲击钻成孔的过程中，由于其更容易导致孔壁坍塌等问题，因此对于泥浆的相对密度和粘度等参数，冲击钻的要求通常高于回转钻机。对此，应注意以下几点：

当在砂类土层实施钻探作业时，常常遇到因含砂量过高导致相对密度异常增大的问题。此时，可采取策略性操作，例如将钻锥或掏渣筒置入孔内，但暂停进尺，仅清除产生的钻渣。一旦确认含砂率和相对密度达标，再补注适量的合格泥浆，或者补充适当的水分并混入适量粘土，借助钻锥自行调配适宜的泥浆环境。

在处理粘性土壤层的钻探过程中，可能会遇到泥浆相对密度与粘度过高的问题，此时可通过适量加水稀释孔内泥浆，直至其达到所需的适宜密度和粘度标准，再继续进行钻进作业。

3、掏渣

在经过一段时间的冲击后，为了防止破碎的钻渣嵌入孔壁并借助泥浆扩散，应及时将冲击锥取出，替换为掏渣筒。掏渣筒会被准确地插入孔底，以便有效地挖掘并清除钻渣，随后这些渣滓会被倒入预先设置的倒渣沟内。

当钻渣积累过厚，导致泥浆无法充分悬浮起所有碎屑，进而阻碍钻锥触及新鲜地层，同时会使泥浆粘度上升，消耗过多冲击能量，影响钻锥旋转，从而导致冲击进尺明显减缓，甚至可能形成梅花孔或扁孔的风险。因此，定期清渣是必要的措施。

3.3一般在密实坚硬土层每小时进尺小于、松软地层每小时进尺小于时，应进行掏渣，或每进尺时掏渣一次，每次掏4~5筒，或掏至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。

3.4在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，可待钻进后再掏渣。正常钻进每班至少应掏渣一次。

在掏渣作业后，应及时补充孔内泥浆或清水以确保水头高度的稳定。若采用粘土自生浆液，每次添加应适量，以防粘土锥或阻塞锥的形成。

4、检孔

在钻探作业中，需采用检孔器对孔位进行核查。检孔器的设计构造为钢筋笼，其外部直径与预设的孔径相一致，长度通常为孔径的4至6倍。

在每次钻探过程中，应在更换钻头前或可能产生缩孔的位置进行孔位检查。当使用新制造或修复的钻头时，务必首先使用检孔器探测至孔底，确认无误后再安装新钻头继续钻进。严禁采用重压、冲击或强行插入的方式进行孔位验证。在钻入基岩阶段，每完成一段钻进后，必须进行清孔取样，以备后续的终孔验收环节。

若检孔器无法下探至既定深度，或者钢丝绳在拉紧状态下偏离设计孔心，可能预示存在弯曲、斜孔或缩孔的问题。如情况不甚严重，建议对钻机位置进行适当调整，然后继续进行钻孔作业。

采用精确的测锤测量孔深，利用专业的检孔器校准孔径，并通过测量钢丝绳的倾斜角度来确定孔的倾斜率。

(6)第一次清孔

在完成终孔检验后，务必迅速进行孔内清理，避免暂停时间过长，以防泥浆与钻渣沉淀累积，增加后续清孔工作的复杂性，甚至可能导致孔壁坍塌。

清孔方式视地质情况而定。如地质情况较好，尽量采用反循环法清孔，利用吸泥泵和吸泥管将钻孔中的泥浆自孔底抽出，同时在井口补充新泥浆，清孔过程中必须保持孔内泥浆原有的水头高度。根据嵌岩桩的要求，清孔后沉淀层的厚度不大于5cm。清孔后的泥浆性能指标：含砂率不大于2%，相对密度为1.10,粘度为。

(7)钢筋笼制作及导管吊放

项目部技术交底规定，钢筋的类型、型号及直径需严格符合标准。在钢筋骨架制作完成后，必须进行细致的检验，同时对每一段钢筋笼实施逐一编号管理。

针对吊装限制，建议对长桩骨架实施分段制作。在进行分段焊接时，务必确保钢筋接头错开，以优化焊接流程，允许同时使用三台焊接设备，但焊接质量需经过监理严格检验，务必符合相关规范标准。在运输和吊放过程中，应对钢筋骨架采取保护措施，防止其在搬运过程中产生变形。为防止刚度不足引发的骨架变形，应在骨架内部每两米处设置一个可轻易拆卸的十字临时支撑加固结构。

为确保钢筋骨架周边的保护层厚度控制，每两米竖向设置了垫块，且横向至少每边配备四个。在吊装作业中，如发现垫块缺失，务必在下落前及时补充安置。

在骨架顶部安装四枚焊接吊环（选用未经冷拔处理的一级钢筋作为吊环材料），确保其与钻架牢固连接。同时，采取有效手段预防灌注过程中骨架的上升漂浮现象。对钢筋骨架的上下标高，必须严格遵循设计规格要求。

吊装骨架入孔作业将依据骨架的长度编号进行。在下放过程中，务必确保其定位准确，操作应平稳且谨慎，以防止产生扭曲变形或意外撞击孔壁。同时，应注意监控孔内水位的变化。

(4)导管的吊放

在投入使用前，导管需经过严格的水密承压测试、接头抗拉强度验证以及过球实验，确保其性能稳定和安全。

混凝土灌注施工中，选用钢制导管，其内径范围在250至350毫米之间。导管间通过螺纹接口相连，确保连接部位稳固，每处接口均配备橡胶密封圈以增强密封性能。

在试拼过程中，导管需接受详尽的检验，任何出现严重变形或磨损的情况均不应被接纳。同时，导管应按段进行编号，并明确标注各段尺寸信息。

④导管下放过程中，注意居中稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架。

⑤导管下口距离孔底一般为30-40cm。

(5)灌注混凝土

桩基施工中的关键环节——混凝土灌注，其实施需遵循严格的程序。只有在成孔质量和清孔检验（包括对泥浆指标及沉淀层厚度的检查）全部达标后，方能正式启动灌注作业。灌注过程应严格把控在混凝土初凝时间范围内进行。

项目部将统一供应混凝土，施工前需提前向拌和站通报混凝土的需求量、标号、精确的时间、施工位置以及应用环节。混凝土混合物应具备优良的可工作性，在运输和灌注过程中不得出现明显的分离或泌水现象。灌注过程中，混凝土应保持适宜的流动性。抵达灌注地点后，应对混凝土的均匀性进行检查，并测定其坍落度（建议坍落度范围为180-220毫米），同时确保及时记录相关数据。

灌注混凝土的初次投放量应确保满足导管初次埋置的最低深度（不少于1.0米）以及填充导管底部的需求。在混凝土拌和物初次倒入后，应连续且迅速地进行灌注作业，过程中严禁中断，力求压缩灌注总时长。初期料斗存储量的计算需纳入考虑

式中：V—首灌砼所需数量(m3);

D—桩孔直径(m);

1. 桩孔底与导管底部之间的常规间距为0.4米。

H2—导管初次埋深(m),取1m;

d—导管内径(m);

h1导管内砼高度h1=Hwrw/rcj;

Hw—泥浆深度(m);

rw—泥浆比重(KN/m3);

混凝土（RCJ）的密度，其标准值为24KN/m³，初始储备量应当满足V的最低要求。

在灌注施工进程中，应频繁采用配备刻度的测绳配合圆锥形测深锤测量混凝土表面的上升高度（需由两人协同操作，取其平均值），并适时提升导管，确保导管的埋设深度控制在2至6米的调控范围内。始终遵循导管埋深不得低于2米的基本规定。

在浇筑过程中，为确保钢筋骨架稳固，我们采取如下策略：首先，在钢筋骨架顶部周边安装钢管支架，稳固地抵在骨架上，以防止其上浮。其次，尽可能压缩混凝土的整体灌注时间，以防止顶层混凝土流动性降低，难以填充钢筋骨架。当混凝土表面即将接触或刚刚进入骨架（约1米范围内），需保持导管深入，缓慢注入，以减缓混凝土从导管底部喷出时对上部的冲击。当混凝土面到达骨架底部下方4米以上时，适当地提升导管，降低其埋置深度（但不得低于2米），这样能增加骨架在导管下方的覆盖深度，增强混凝土对钢筋骨架的附着力。当导管提升至高出骨架底部2米以上，可以恢复正常的灌注速度。

在施工灌注过程中，务必密切关注混凝土下落状况以及孔内水位的变化，并确保维持适当的孔内水压。

在导管提升过程中，务必保持居中且缓慢上升，以防止与钢筋骨架碰撞。同时，应尽量减少导管的拆除时间。当导管提升至法兰接头超出孔口一定高度时（依据每节导管与工作平台至孔口的距离），可以分阶段拆除1-2节导管。在这一阶段，需暂停灌注，首先移除漏斗，重新稳固井口导管，随后松开接头螺栓。此时，吊钩应挂于待拆导管顶部吊环，螺栓拆卸完毕后，谨慎吊起并平放在地面上。接着，将漏斗复位井口，校准位置，继续混凝土灌注。导管拆除操作需迅速，但时间通常不应超过15分钟，以防螺栓、橡胶垫及工具落入孔内，务必确保安全。已拆除的管节需立即清洗干净，并有序存放。在灌注过程中，如导管内混凝土未充满，后续混凝土应逐步注入，避免一次性倒入漏斗或导管，以免形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，导致导管渗漏。在整个灌注过程中，务必防止对环境和水源造成污染。

桩顶标高处理要求高于设计标准，通常提升范围为0.8至1.5米，旨在确保混凝土的充分固化。桩头多余的混凝土需在接桩前予以凿除，以确保桩头无松散层。在灌注接近尾声阶段，伴随导管内混凝土柱高度减小和压力下降，导管附近泥浆稠度上升，比重增大，若遇到灌注阻力，可适量向孔内补水稀释泥浆，同时清除部分沉渣，以维持灌注过程的顺畅。在拔除最后一节导管时，务必谨慎操作，缓慢拔出，以防桩顶积累的泥浆通过导管涌入，导致形成泥心现象。

在混凝土浇筑完毕并开始初步固化之际，应及时割断挂环，以防止钢筋与混凝土间的附着力遭受不必要的损害。

混凝土灌注完成后，地面以下或最低冲刷线附近的护筒将被拔除。

在灌注混凝土的过程中，每一根桩体需按规范要求制作三组混凝土试块，并确保在样本经过28天的标准养护后，及时提交混凝土抗压强度检测报告。

2. 砼灌注过程须严格监控：包括灌注开始时间、混凝土面深度的变化、导管的埋设深度以及在施工过程中可能遇到的异常情况，均需由专人现场详细记录。灌注混凝土时，应预先制定应急响应预案，并确保灌注流程连续不断，力求以最短的时间完成灌注作业。

(6)桩基检测

确保桩顶混凝土的凿除与清理工作，以实现截面区域混凝土的良好可检测性。在监理工程师的监督见证下，由专业的检测机构依据设计规定对每个桩基础逐一实施检验，只有通过验收后方可进行后续工序施工。

(8)第二次清孔

在灌注混凝土前，必须对钻孔进行二次清孔处理，以排除施工过程中可能沉积在泥浆中的微量钻渣。此步骤采用导管配合正循环法执行，直至泥浆性能指标（含砂率不超过2%，相对密度标准，粘度限定）以及沉淀层厚度（不大于5厘米）均达到规定标准，方能进行混凝土灌注作业。

(二)钻孔事故的预防及处理

(1)坍孔

坍孔的典型特征表现为：孔内水位骤然下降，继而回升，伴随孔口涌出连续的微小气泡；出渣量显著增多，然而钻进深度并未增加；同时，钻机承受的负载明显加重。

2.坍孔的预防和处理

在面临松散粉砂土或流砂地层的钻探作业中，应严格调控钻进速率，适时加入粘土、掺杂砾石或卵石，并采用低频率锤击技术，借此促使粘土膏、砾石和卵石嵌入孔壁形成有效的护壁支撑。

2.2发生孔口坍塌时，立即拆