城市管网改造工程投标策划方案

招标编号：****

投标单位名称：****

授权代表：****

投标日期：****

城市管网升级建设项目施工规划

1.涵盖所有关键要素

1.1项目概述与施工规划

1.1.1工程简述

1.1.2施工组织方案

1.1.2.1测量放线

施工测量策略：遵循"先总体后细节，先控制后精细"的步骤。项目启动后，建设方、监理机构与施工单位将协同对规划部门提供的基准桩进行复核并完成书面交接。基于这些基准，我们将构建建筑坐标控制网，并在经监理和规划部门确认无误后，按照规定设立控制点，指定专人负责维护与定期核查。

建立平面控制网：依据建设单位提供的红线图及设计中的建筑物轴线坐标，运用极坐标测量技术，构建并精确测定平面控制网，确保数据完整并存档备案。

控制桩稳固地埋设于地表，其顶部设有明确标识的钢钉。周边区域，尤其是半径500毫米、高度300毫米的圆周范围内，应实施混凝土浇筑以提供有效保护措施。

施工流程：在基坑开挖预备阶段，首先对原始定位轴线进行精确复核与闭合校验，以复测确认的轴线作为基准。运用直角交会法，借助经纬仪精确测定本项目的主体轴线控制桩。随后，通过主桩引伸设立各单元工程的控制桩，确保在建筑周边设置稳固的长期控制点，控制点的测量精度需维持在3毫米以内。依据单元工程的平面布局，除在四个角落设置控制轴线外，还需在横向中心线上增设控制线，以保证施工精度和一致性。

观测点位置：在四周埋设水准点。

1.1.2.2管网工程

管材

一般规定

所选用的管材及橡胶圈等材料应严格遵循设计规格，其产品质量需由质检部门认证并配备相应的合格证书及性能说明书，同时明确标注产品的规格参数和生产日期。

管材质量

对管材的外观质量有严格规定，要求其表面匀称无瑕疵，内壁应光滑如镜，且管体不得呈现任何裂痕。同时，管口部分必须完好无损，不得存在破裂、开裂或形状变异的情况。

端面平整且垂直于管中心轴线是管材的关键要求，不得存在显著的轴向弯曲。此外，管材的插口外径需精确匹配产品标准规定的尺寸，并确保其圆度达标。

管材耐压强度及刚度应满足设计要求。

下管作业可采用人工搬运或起重机吊装。在人工操作中，管材需由地面工作人员递送至沟槽内的施工人员手中；对于采用放坡开挖的沟槽，应利用非金属绳索固定管材两端，确保管体平稳顺滑地放入槽内，严禁从槽顶边缘直接滚落：而在使用起重机吊装时，务必用非金属绳索恰当捆绑，严禁实施串心吊装方式。

在安装管材时，应确保插口沿水流方向放置，而承口则需逆水流方向定位。安装流程应遵循自下游向上游的顺序进行。

橡胶圈接口

接口前，应先检查橡胶圈是否配套完好，确认橡胶圈安放位置及插口的插入深度。

在进行接口操作时，首要步骤是确保承口内部表面彻底清洁，接着在承口内壁和插口橡胶圈上均匀涂抹润滑剂，优先选用硅油。随后，务必精确对齐承插口端面的中心轴线。

管道接口安装程序如下所述：对于直径小于或等于400mm的管道，首先由一名操作人员使用棉纱绳悬吊管道插口，同时另一人则利用长撬棒斜向插入基础，抵住管道端部中心的横挡板。接着，施力者需平稳地推动管道，使其逐渐嵌入原管承口直至预定位置。而对于直径大于500mm的管道，推荐使用两台0.5吨的手扳葫芦协同操作，拉动管材至合适位置。在接口合拢过程中，两侧的手扳葫芦需同步操作，确保橡胶密封圈准确到位，且不会发生扭曲或脱落现象。

为了确保管道轴线在接口合拢过程中位置稳定，需实施稳管措施。具体操作是将编织袋填充适量黄砂，密封后均匀压置在已定位的管道顶端，填充量依据管道直径的不同而定。在完成管道连接后，必须对管道的高程和轴线进行复查，以确保其满足设计规格要求。

在雨天施工过程中，应对管材采取有效的防漂浮措施。具体执行步骤如下：首先，回填土料应高于管道顶部一倍管的高度。对于已完成安装但未覆土的管道，若遭遇洪水浸泡，务必进行管中心线与管底高程的复查以及外观检验。一旦检测到管道发生位移、漂浮或出现拔口等问题，必须立即实施返工修复措施。

管道修补

在管道敷设完成后，若遭遇偶然因素导致局部损害，如损害范围的长度或宽度未超过管周长的十二分之一，允许实施修复。针对此类情况，我们遵循以下修补程序：

当管道外壁出现局部或微小的裂缝或孔洞，直径不超过0.02米，首先需排出管内的水分，随后使用棉纱清理受损区域。接着，应用环己酮对基面进行预处理，再涂覆具备优异防水性能的塑料黏合剂。从未使用部分选取形状、尺寸相匹配的板片，实施粘接修复，之后用土工布包裹并固定。经过24小时的固化时间后，方可恢复土壤覆盖。

当管道外壁出现管壁破碎或者直径小于0.1米的孔洞时，应首先使用刮刀彻底清除破损部分，随后在0.05米范围内的区域采用环己酮进行深度清洁。接着，施涂具有优良防水性能的塑料粘合剂。随后，从同材质的管壁选取两倍于损坏面积的弧形板，内侧涂抹粘合剂后紧密贴合在受损处，并通过铅丝包扎加固。若管道外壁带有肋状结构，需移除损坏部位周边0.05米的肋骨，确保表面平整无痕，然后按照上述步骤进行修复处理。

管道与检查井衔接

管道与检查井的连接方式，推荐选用柔性接口，或者采用承插管件联接，具体实施方案应由设计部门根据实际情况决定。

当管道与检查井通过砖砌或现浇混凝土连接时，推荐采用中介层施工技术。具体步骤如下：首先，在管道与井壁接合点处预处理，应用与管道材质匹配的塑料胶合剂和粗砂构建中介层，随后，将该中介层与水泥砂浆一同嵌入检查井的井壁构造之中。

中介层施工步骤如下：首先，采用毛刷或棉纱对管壁外表面实施彻底清洁；随后，均匀涂抹一层塑料胶粘剂；紧接着，施加一层干燥的粗砂，待其固化约10至20分钟，从而形成粗糙表面的中介层。值得注意的是，中介层的长度应与检查井的厚度保持一致。

当管道设置在地基松软或地下水位较高的区域，推荐采用短管与检查井衔接的方式。具体要求是，与检查井直接相连的管道段长度应控制在0.5米以内，随后连接的短管长度不得超过2.0米，之后再与完整的管道系统无缝对接。

对井底板基础的检验要求其应与管道基础的垫层实现平滑且连续的衔接。

阀门安装

阀门的检查与试验

应对阀体表面的完好性进行细致检验，包括检查是否存在裂纹和砂眼，同时核查连接部位的螺纹或法兰密封面是否遭受磨损，以及确认阀杆是否垂直无倾斜，转动时是否存在操作阻力或卡顿现象。

在启用阀门前，务必按照规定程序进行强度和严密性检验，通常选择在实验台上以纯净水进行测试。

在进行强度试验时，首先需开启上部压盘的排气孔，让水通过下部进水管流入阀门内部。此时阀门应处于打开状态，待阀内完全注满水后，关闭排气孔。然后，逐渐提升压力至规定的数值，并保持五分钟。在此过程中，若壳体与填料均未出现渗漏现象，则视为测试合格。

在执行严密性试验时，需确保阀门关闭，然后从一侧逐渐施加至预设的试验压力标准。接着，从另一侧检验阀瓣与阀座间的密封状况，无渗漏视为通过。特别对于闸阀，需分别从两侧进行同样的测试，渗漏量不得超出规定的容许限值，以此判定合格。

阀门的安装

阀门的安装应当遵循其介质流向指示，确保按照规定的方向进行。在水平管道中，阀门的阀杆通常应设置在上半周区域内，避免朝下倾斜，以防止介质泄漏导致操作人员受到意外伤害。

在安装法兰连接的阀门过程中，通常将螺母安置于阀门一侧，并确保螺栓对称拧紧，以实现法兰平面与管道中心线的精确垂直。

在安装螺纹连接的阀门时，操作步骤如下：首先，使用扳手稳固地夹紧阀体上的六角形部件。接着，旋转管子以实现与阀门的顺利连接，务必防止填料进入管道或阀门内部。为此，建议从管子螺纹旋入端的第二扣开始进行填料缠绕。

对于阀门的焊接连接，推荐优先采用氩弧焊工艺进行底层焊接，以确保焊接区域内部的洁净度。在实施焊接过程中，阀门应保持开启状态，以防影响焊接质量。

阀门应确保在关闭状态时进行法兰或螺纹连接的装配。而对于明杆闸阀，其安装位置应优选地面以上，以防止阀杆遭受锈蚀的影响。

在安装和更换大型阀门的过程中，应确保吊装索具连接于阀体或法兰，而非手轮或阀杆，以防止对这些部件造成不必要的损害。

1.1.2.3井室工程

在施工砌砖阶段，必须首先对选用的材料进行严格的检验与试验，确保其符合标准后方可投入使用。砌筑作业前，务必核实基座的尺寸、标高以及底层混凝土的强度是否达到规定要求。在砌筑圆形井的过程中，应持续监控井壁直径，同时确保井室（筒）内部的踏步已稳固安装。砌筑时需注意各踏步间的尺寸协调，并通过砂浆嵌固以保证整体结构的稳固性。

砌筑面与混凝土基础相连前，务必先进行彻底清扫并确保用水冲洗干净。

砌砖前应根据所放井位线进行砌筑。

在砌筑井壁的过程中，砂浆施工应确保全面且密实填充，确保灰缝无纵向连续空隙。通常情况下，水平灰缝的厚度以及竖向灰缝的宽度建议控制在1厘米的标准范围内。

墙面内部需实施抹灰处理，确保每完成一砌层即同步平整多余砂浆。对于外墙，应进行回填土的夯实作业。关于检修井的施工，本工程采用的是砖砌收口式检修井。施工流程如下：首先，自室内引出雨污管道，定位检修井的精确位置，并依据设计图纸的标高数据，确定井体的挖掘深度。接着，进行土方开挖、铺设垫层，随后进行砖砌与内外抹灰工作。所有分项工程的施工工艺均遵循前期结构与装饰施工项目的详细施工方案作为参考.

检修井的砖砌井壁应确保垂直无接缝，灰浆填充务必密实饱满，灰缝平整光滑，且墙面需经细致压光处理，杜绝空鼓和裂缝的出现。

井框与井盖应确保完整无缺，且安装稳固，定位精确。

检修井内采用管顶平接的方式，适用于各类管道，无论其直径规格如何。

井圈、井盖的要求

所有设置于通行道路下方的井室，必须安装重型井盖和井圈。井盖应与路面齐平，允许的水平误差不超过5毫米。而在绿化带以及非机动车道区域，可选用轻型井盖和井圈。井盖顶端应高于地面50毫米，并在井口周边以0.02的坡度向外施以水泥砂浆防护坡处理。

回填土

绿化工程施工的顺利开展依赖于线缆工程的先期完成，因此，回填质量对整体工程品质的控制至关重要，被视为施工的核心环节。在电缆敷设工程通过验收后，方可进行回填施工，并且我们追求与沟槽开挖工作无缝衔接，实施流水线作业模式。

确保回填土的品质，我们与实验室保持密切沟通，以便实时监控回填材料的含水量和压实状态。

在柔性护管顶部以上50厘米区域，填充石屑；护管顶部正上方50厘米内，其密实度需达到90%以上，两侧则需确保不低于95%的密实度。接下来，这部分采用6%灰土填充，其压实度标准与路基结构相应层次的要求一致。

在确保井室周边稳定性以防止常见的沉降问题上，建议采用双填施工策略，即将井室周围与管道回填同步进行。完成回填作业后，对井室周遭实施分层开挖，深度分为两阶段，随后应用6%灰土进行二次填充加固。

护管顶以上0.5m范围内用人工夯填，每层压实厚度不大于15cm。护管顶上以内采用小型振动压路机夯实，具体施工操作应严格按操作规程进行。

回填前清除槽内杂物、排除积水。

回填土中不得有碎砖、石块。

在进行分段回填操作时，相邻填充段的衔接需呈现阶梯式过渡，同时严格杜绝漏夯现象。

在进行下一层回填作业前，务必确保每一层的回填工程经质检员验收确认及试验员的严格检验，并经监理签署许可。

在实施回填作业前，首要步骤是确保排除沟槽内的积水，并确保接口免受损害。所使用的回填材料需符合设计规范和相关法规的要求。施工过程中，可采取与沟槽开挖、基础处理以及管道安装同步进行的流水作业方式，分段进行填筑，每层填筑后应保留不少于0.3米的搭接平台以便于与下一层连接。在管道两侧和检修井周边，应同步且均匀地分层回填并夯实。对于管道胸腔区域，特别是在基础较宽的部分，每层填筑厚度控制在0.15米，采用人工或蛙式打夯机夯实；而管顶以上的填筑则采用蛙式打夯机，每层厚度为0.3米，务必严格按照规定的回填土压实度标准进行操作，确保密实度达标。

在进行回填土作业时，需遵循竞赛与基底排水方向的原则，按照从高处向低处分层的方式进行。同时，护管腔两侧的填土作业也需同步进行。对于沟槽底部至管道顶部下500毫米的区域，推荐采用人工逐层夯实；而对于超出管道顶部500毫米的部分，建议采用机械方式进行压实处理。

在沟槽两侧对称区域内，从管道两侧延伸至护管顶部上方500毫米的空间内，施工应严格遵守规定，严禁直接将任何物品放置于护管道表面。

井室周边的回填作业需与管道沟槽的同步填充操作相结合进行。

井室周边的回填土施工应采取人工夯实，要求以井室中心为基准对称进行，务必确保无遗漏夯填区域。

1.1.2.4道路工程

1.1.2.4.1道路基层施工

施工准备

开展现场道路条件评估，规划施工机械设备的配置及路基开挖区域的作业流程，并进行详尽的技术指导说明。

场地清理

施工过程中，依据设计图纸，采用推土机与人工协同作业，首要任务是清理施工区域内的表层土壤、草皮、植被及树根，连同废弃物一并搬运至指定堆放点。当路面填筑高度超过1米时，需在剔除杂草树根后直接进行碾压，随后分层回填并确保路床达到规定高度。对于填方高度低于1米的路段，需替换表层腐殖土，以素黄土替换，深度控制在0.3米。特别在村庄区域，务必彻底清空建筑垃圾及生活垃圾，确保环境卫生后再进行路基施工。  测量与放样工作至关重要：施工前需精确测量并绘制边界线和结构物定位图，制定土方分配方案。对导线和中线进行复核确认，确保数据准确无误，并实时核查横断面图纸。基于恢复的路线中心桩，精确标识出路线边桩的位置，并在距道路中心安全距离设置中桩指示桩，同时在边桩区域设置明显的填挖标识，以指导施工进程。

路基填方施工

路堤填筑以机械作业为主，人工配合，配置挖掘机、装载机、自卸汽车装运、推土机、平地机整平、压路机压实。路堑开挖：用挖掘机、推土机、装载机配合自卸车；在路堑开挖到标高后，采用平地机或推土机整平，压路机或推土机压实，压实工艺按填土路基标准进行。修建临时排水设施：路堑开挖中要修建临时排水设施并合理排放，临时排水设施与永久性排水设施相结合，水流不能污染自然资源，避免对路基产生危害，杜绝淤积和冲刷。

准备工作：在达到设计规定的路基顶标高后，为了确保路面各构造层铺设的稳固与平整，需对道路中心线定位、横纵断面路基顶高程以及路基两侧边缘的宽度进行精准测量。对于不符合标准的路床表面，需利用平地机进行精细整平作业。

为了确保路面结构的稳定性并最大限度地减少路基的非均匀沉降，对路基压实工作的严格把控至关重要。其压实度务必遵循如下的标准要求。

压实路堤作业采取了振动压路机与重型三轮压路机（15吨以上）的协同操作。

在最佳含水量时，进行碾压，碾压机具组合是：先轻后重。碾压顺序是：直线段先压路基边缘，后压路中，曲线段先压内侧，后压外侧，达到无漏压，无死角。碾压速度是：先慢后快。检测：路床成型后，及时对路基进行路中线、横坡、平整度、高程、边坡、密实度进行检测，以确保成型路基符合规范要求。

路基施工注意事项：

在路基开挖工程启动之前，必须对沿线土壤进行详尽的检验与试验。对于适宜于种植和其他用途的表层土壤，应妥善储存于指定区域。挖掘出的相应材料需专用于路基填充，以减少不必要的弃土。各类建筑材料务必严格区分，不得混淆使用。

若遇到湿软土基可采用晾晒，换土或生石灰等措施处理。用生石灰处理时，石灰粉应摊铺均匀，以保证石灰摊铺均匀，拌和采用拌和机拌和两遍，拌和完后及时找平，生石灰土拌和须经3小时后再上碾压实，碾压时先稳压后追密，先轻压后重压，作到当天铺灰，当天成活，防止过度碾压，以免出现翻浆。施工时若遇到砂层，在砂层上层30厘米范围内加入砂重量4%的水泥稳定，然后采用高频重型震动压路机碾压，当砂层稳定后采用素土分层碾压至路床标高。道路沿线路基范围内的生活，建筑垃圾应全部清除至路基外，对于道路所经过路段，若发现墓坑、穴洞等应开挖后再夯实回填，使其达到设计标准。施工中如遇土质变化需修改施工方案时，要及时报批。

施工须遵循自上而下的原则进行开挖，禁止随意挖掘和过度挖掘，严禁实施挖洞取土的不当行为。确保严格按照设计规格控制开挖断面尺寸和标高，防止出现超挖或欠挖的情况。在进行挖方路基作业时，需充分考虑路基压实后的下沉影响。在路堑开挖过程中，务必重视对地下管线、电缆、文物古迹以及其他结构物的保护措施。

1.1.2.4.2水泥稳定土基层

施工工艺流程图

施工方法

准备下承层

下承层表面应确保水泥稳定土的平顺性、坚固性，具备规定的路拱及平整度要求。对于路床，无论是路堤还是路堑，必须经过严谨的12-15吨级三轮压路机进行3-4次的压实质量检验。在碾压过程中，若检测到土质过干导致表面松散，需适量洒水以保持适宜湿度；若遇到土质过湿引发的‘弹簧’效应，应采取挖深晾晒、更换土壤或掺入石灰等恰当措施进行整改处理。

对于路面的低洼和坑洞，需实施精细填充并确保其压实度；搓板状凹陷和车辙痕迹需彻底消除；针对松动区域，应进行耙松处理后适量洒水，再进行充分碾压，以实现表面平整且密实无间隙。

任何新建完成的路床，必须严格执行验收程序。对验收未达标的路段，必须采取相应整改措施，确保其达到预定标准，方可进行水泥稳定级配砂砾的铺设作业。

施工放样

恢复经检验合格的整修路段中线，配置桩点规则如下：直线部分每间隔15至20米设置一根桩，而在平曲线区域则每10至15米设立一根。并在相应断面的路基外围两侧安置指示桩，确保在两侧指示桩上以鲜明标识标注底基层的设计基准高度。

施工

准备工作：

对作业面实施彻底清理，移除所有浮土及积水，并适度洒水以保持作业面湿润。

在施工前一日，我们执行详尽的测量工作，沿直线每十米，曲线部分每五米设置明显的标识，并配置精确的控制线。通过松铺系数的计算，确定了适宜的松铺厚度，从而确立了控制线的具体标高。

预先铺设两侧路肩，以确保在碾压过程中混合料稳固，防止其溢出边缘。

混合料的拌合：

开始拌合前，拌合场满足3天的摊铺用料。

在拌合作业开始前，首要步骤是检测土场的原始含水量。总的加水量，包括外加水，应略高于最佳含水量的理想状态。尽管实际使用的水泥剂量可能会比混合料设计时预设的增加约0.5%，但务必确保实际应用的水泥剂量以及现场抽查的数值均不超过5.5%的上限。

在拌合过程中，首要验证水泥是否符合预设的设计配合比。后续进入正式生产阶段，每间隔1至2个小时需对拌合状态进行一次严谨核查，同时对配比及含水量的稳定性进行抽查。特别强调，在高温作业环境下，应区分早晚与午间的含水量标准，并依据气温变化实时进行适宜的调整。

混合料的运输：

在工程启动前，务必对运输车辆进行全面检查，确保其处于良好状态。装载材料前，务必对车厢进行彻底清洗，以满足后续拌合和摊铺作业所需的适宜装载量。

确保混合料能及时运送至摊铺作业现场。若运输过程中运输车辆遭遇突发故障，务必尽快实施故障排除措施。

混合料的摊铺：

在铺设水泥稳定碎石基层作业前，务必先清理并移除路基表面的多余土壤和杂物，随后均匀喷洒适量水分以保持适宜的湿度。

在获得监理工程师的授权后，将按照批准范围设立200米的试验路段，以实施水泥稳定碎石基层的施工工艺与方法，具体涉及压实度系数、压实次数、压实程序以及适宜的含水量等因素。这些施工参数将成为后续全面施工的控制基准。只有当试验路段的施工成果满足预定标准，并经监理工程师确认通过后，方可将其纳入本工程的整体结构，并正式启动水泥稳定碎石基层的正式施工阶段。

施工测量

在施工启动前，需首先恢复并确立基准中线。沿着施工进程中线或边缘线，每隔十米设置一个高程监测桩，以此确保摊铺作业时的厚度控制精准无误。

拌合

混合料制备采用现场与集中拌和工艺。原材料严格按照规范规定进行各项性能测试，并对施工配合比实施严谨控制。拌和设备系统预先进行调试，确保拌和、计量及物料输送设备运行正常，混合料的含水量设定在略高于最佳值约1%，以抵消存储、运输和摊铺过程中可能的水分损失。在拌和过程中，水泥用量的控制尤为关键。

碾压：

在摊铺完成约50米后，即可划分一个阶段进行碾压作业。

压路机碾压方向与路中心平行，有路边向路中心碾压，碾压时，采用振动压力机先静压遍，再打开振动器碾压2遍，碾压时重叠1/2轮宽：再用18~21T三轮压路机进行碾压，直至达到规定的压实度。碾压时含水量控制应等于或略大于最佳含水量范围内。表面要平整、密实、无浮石、弹簧现象，施工接茬平整、稳定。

质量管理流程：现场操作人员对混合料含水量进行实时检验，一旦发现异常，立即反馈并实施修正。压实作业环节，专业测量人员监控松浦表面的动态高度，确保上层铺设厚度的精确性。专设管理人员全面监督碾压作业管理环节。

养生

完成碾压并通过质量检验后，需立即进行洒水保湿养护，养护周期不得少于7日。在整个养护过程中，确保水稳层表面始终保持湿润状态，避免忽干忽湿。除专用洒水车外，严禁其他车辆穿越养护区域。

实验室严格按照规定频率和样本量执行取样试验，包括测定压实度、配合比及抗压强度等性能指标，确保各项数据均能达到规范所允许可接受的标准，随后提交给监理工程师进行审批确认。

施工中应特别注意的事项：

确保拌和机配料精确无误，实施定期在投料输送带上抽取样本，对各物料仓库的投放量进行核查。

损减到最低程度。

1.1.2.4.4沥青混凝土面层施工

施工流程

以下是混凝土路面施工的主要流程： 1. 施工前的准备工作 - 准备下承层 2. 放置施工基准 - 施工放样 3. 配备所需材料 - 备料 4. 混凝土混合 - 集中拌和 5. 运输至作业现场 - 运输 6. 展开并铺设 - 摊铺 7. 形态塑造 - 整形 8. 压实处理 - 碾压 9. 接缝与转向区域的特殊处理 - 接缝和调头的处理 10. 养生期的维护 - 养生

施工要求

在执行改性沥青混合料路面施工时，除严格遵循改性沥青混合料的相关规定外，还需顺应现行《公路沥青路面施工技术规范》(JTGF40-2004)的所有标准要求。

施工过程中，改性沥青混合料的生产和运输采用机械化手段，确保施工流程中的各个环节严谨有序。在实施前，需严格筹备并确保所使用的材料符合标准要求，同时需提供完整的材料质量检验报告作为依据。所有用于道路建设的物料须经审批合格后方可投入使用。预先对施工各步骤进行充分准备是施工顺利进行的必要条件。

在对改性沥青混合料路面工程正式启动施工前，一项关键步骤是铺设100米至200米的试验路段，旨在进行试拌、试铺及试压实验。通过这些实践，我们将制定出严谨的施工流程，以确保施工质量的优越和施工步骤的有序进行。

在改性沥青路面施工过程中，各个阶段的温度控制必须严格遵循设计图纸所规定的标准。

施工需在气温高于15℃的条件下进行，且应在天气晴朗、表面干燥的状态下展开作业，雨天及表面湿润时不得施工。

施工前应按以下要求备好材料：

集料

需依据设计规范，筹备各类规格的集料，并对来源于不同料场和批次的物料实施筛分与验收作业。

集料需整齐堆置在洁净、干燥且地基稳固、排水良好的硬化场地内，确保各类型号的集料分隔存储。

建议采用分层堆积策略，将集料逐层有序地在堆料区域自下而上堆放，旨在防止集料发生分离现象。

结合料

沥青应储存在专设的加热保温储存容器内，针对各类别及等级的沥青，需设定相应的适宜储存温度。在使用前，务必将其加热至适合加工的工作温度。

生产改性沥青必须严格遵循相应的规格技术标准，提倡即配即用原则，任何不符合规定要求的产品严禁投入使用。

在存储、运用及保管改性沥青的过程中，必须确保实施严格的防水措施，同时防止雨水侵入或蒸汽自加热管道渗入沥青容器（储罐）。

改性沥青不宜长时间贮存，再由加热保温和搅拌装置的贮罐内贮存，贮存期不得超过30天。改性沥青的贮存温度应保持在120℃范围内。如超过贮存期，需重新进行形式检验，合格后方可使用；

在应用采购的预处理沥青产品之前，必须严格遵循相应的质量检验规程，任何不符合标准的产品严禁投入使用。

在运输过程中，推荐使用配备加热保温系统的专用管道输送现场改性沥青。特殊情况若需运输，应选用装备有搅拌和加热设备的特殊运输车辆，确保到达目的地的改性沥青温度始终保持在150℃以上。

在正式启动施工前，务必筹备齐全用于改性沥青混合料生产的设备，包括运输、摊铺及压实等环节，并对这些设备进行必要的校准检验。

在铺设改性沥青作业之前，首要步骤是严格检验基层的质量，确保其验收达标。基层表面应当干燥、洁净，无碎石、杂物残留。对于存在污染的部分，务必采用清水进行彻底清洗。按照相关规定，还需对基层表面均匀喷洒透层油或粘层油处理。

混合料的拌和

集料应按粗细类别分别有序堆存，确保来自不同来源的集料独立存放。针对每一料源的物料，须实施抽样检验程序，并需获得监理工程师的审批许可。

拌合过程中，需确保矿粉与集料均经过彻底烘干。对于各规格的集料、矿粉以及沥青，必须严格按照预设的比例进行独立配料作业。

沥青的加热温度应在范围内，石料加热温度应在范围内，混合料的出厂温度应在范围内，并应保证运到施工现场的温度不低于130℃。

拌合后的混合料应当呈现出一致的质地，确保所有集料颗粒均被充分裹覆结合料，无斑驳痕迹、分离或团块存在。

沥青混合料进行配合比设计时，应通过车辙试验机对抗车辙能力进行检验。

混合料的运送

运输混合料应专用清洁的自卸槽斗车辆，确保车槽内部无任何有机残留。为保障运输过程中的环境清洁并减少热量流失，车辆需配备有效的遮蔽设施，特别注意对槽斗四个角落实施牢固密封。

任何已裂解或固化形成难以破碎的硬壳、团块，或者在装载过程中滞留在运输工具上的混合料，以及未能达到规定施工温度或遭受雨淋的混合料，均不得应用于工程建设项目。

混合料的摊铺

在路面施工启动之前，需确保项目配备齐全所有工程所需的机械设备及各类沥青混合料。按照本规范要求，先铺设一段50米的试验路段，旨在验证混合料的稳定性，并同时评估拌和、摊铺和压实设备的功效及其施工工艺的可行性。

在进行混合料铺设前，务必对底层路面进行详细检验。在铺设第一层时，务必确保基层表面洁净，并施加粘结层油。对于已受污染的旧沥青路面或下承层，必须先进行彻底清洗或经过铣刨工序，以达到适宜的铺设条件，然后方可铺设粘层及沥青混合料。

在铺设面层之前，确保各类检查井已提升至设计路面的相应标高。每层压实作业时，应控制厚度不超过10厘米。

在摊铺机起始接收物料前，务必在料斗内预先涂抹柴油，以防止物料粘连。

在铺设立缘石、平缘石及其它构造物之前，务必确保它们已完成准备工作。在摊铺作业启动前，需对所有接触面均匀涂抹一层薄而均匀的热沥青粘合剂。施工过程中应严格避免粘合剂无意间污染非处理区域，如有必要，应实施相应的遮盖措施以防止污染扩散。

在摊铺作业进程中，务必实时核查摊铺层的厚度以及路拱、横坡的平整度，并对混合料的总量与实际铺设面积进行核实，以确认平均厚度的一致性。如发现不符合预定标准，应迅速依据施工动态进行相应的调整。

施工过程中，摊铺机螺旋送料器需连续运转，确保两侧混合料储备量不少于送料器高度的三分之二，同时确保物料在整个摊铺宽度范围内均匀分布，避免离析现象。熨平板设定为所需的厚度后，严禁擅自进行调整。

施工流程应确保面层与联结层的连续铺设。若有必要，对联结层表面的任何松散物质需彻底清理，直至其表面洁净无杂物。在铺设面层之前，必须施加粘层沥青。施工过程中，严禁车辆穿越已清扫和涂布粘层沥青的区域。

确保物料应迅速且连续不断地卸入摊铺机，随后立即进行摊铺作业，不得有丝毫耽搁。应根据摊铺机的持续作业效率调整材料输送速率，尽可能维持摊铺机的连续不间断工作进程。

施工过程中，摊铺作业需连续进行，遵循木质或钢质侧模板导向，确保侧模稳固地支撑于曲线轮廓及海拔基准，其强度须足以抵御压路机在高温材料上施加的侧向压力。

确保混合料的铺设质量，摊铺机应适时调控行驶速度与操作策略，使其能连续、平滑地覆盖整个摊铺宽度，避免出现痕迹不均、层间断裂以及材料分离的情况。

在摊铺过程中，混合料严禁人工反复修正。若发现横截面不符合规定标准、构造物连接处材料供应不足、摊铺带边缘呈现局部空缺、表面平整度欠佳、局部混合料显现明显分离现象，以及摊铺机尾部留有明显拖痕的情况，允许采用人工局部进行补充或混合料替换。

采用全幅路面摊铺，以避免纵向施工接缝。如单机摊铺宽度不够而采用两台以上摊铺机时，应以梯形交错排列方式连续进行摊铺，前后两台摊铺机的轨道应重叠。

在实施相邻车道施工时，必须确保两个单车道的铺设进度保持适度同步，以避免形成明显的热性纵向接缝。一旦第一车道的摊铺与压实工作完毕，第二车道应在预留的15厘米连接区域内，在混合料温度不低于100℃时进行连续摊铺，并需从连接带起始进行碾压作业，确保不留缝隙。

在面对外形不规则、路面厚度差异显著、空间受限、车道狭窄、以及平曲线半径过小的匝道或需拓宽区域，对于大型摊铺机难以作业的特殊地段，适宜采用人工摊铺技术进行施工。

在进行半幅人工摊铺作业时，建议预先在路中央安装防护挡板。沥青混合料应卸载于铁板上，施工过程中需采用扣锹方法进行摊铺，禁止抛掷物料过远。同时，应实时使用刮板平整表面，操作时力度需均匀，每来回刮2至3次以确保平整，避免因反复撒料和刮平导致粗集料分离的现象。

压实

路面施工完毕后，需立即对混合料铺设与平整后的状况进行全面核查，针对任何不规则的部分，应迅速采用人工手段进行修正，随后确保实施全面而均匀的夯实作业。

压实作业须遵循试验路段所确定的设备配置组合及操作流程，同时需配备小型振动压路机或手扶式振动夯实工具，以便于在狭窄区域的压实与修补施工。

在实施碾压作业时，初压阶段结束后，压路机应直接过渡至复压和终压环节。要求压路机以稳定的行驶速度进行操作。

施工策略如下：首先，使用两台自重达11吨的双钢轮压路机，每台占据车道的一半，紧跟在摊铺机后进行初压，初始阶段采用静压技术，随后采用高频低幅的强烈震动模式。接着，配置两台30吨的轮胎压路机，与双钢轮压路机保持至少4米的间距，同步进行碾压，确保钢轮压路机与轮胎压路机的前进和后退动作一致，总共进行8次碾压，其中钢轮压路机碾压4遍，轮胎压路机亦为4遍。  最终的压实作业应由光面钢轮压路机或振动压路机执行，但需确保其工作模式为非振动状态。

在碾压作业中，务必确保驱动轮面向摊铺机，碾压路径与方向需保持连续性，避免突发改变引发混合料的移动。压路机的启动与停止过程应实施平稳减速操作。

确保碾压作业在混合料具备达到最优密实度的适宜温度条件下执行，具体要求如下：初次碾压最低温度不得低于120℃，二次压实阶段需保持在90℃以上，而最终压实时的温度不得低于70℃。

碾压作业应当遵循纵向连续的方式，从材料摊铺的低边缘逐渐向高边缘平稳且均匀推进。对于双轮压路机，相邻的碾压带需重叠30厘米；而对于三轮压路机，其重叠宽度应为后轮宽度的一半。

在碾压作业过程中，压路机需确保全程连续运行，禁止中途停止、变更行驶方向或实施制动操作。当执行往返碾压时，每次暂停点须至少间隔10米以上，并且压路机应在完成初始压实区域后，驶离10米以上的距离。

压路机的操作规定如下：不得在已碾压且温度超过70℃的混合料上停留。同时，必须采取相应措施，预防在作业或停驻期间，油料、润滑脂、汽油或其他有机物质意外遗落路面。任何机械设备或车辆均不得停放在当日施工且未冷却的沥青混合料表面，严禁抛洒矿料、油料等杂物。

在实施压实作业时，若接缝区域（涵盖纵向、横向缝隙或由施工过程产生的其他缝隙）的混合料温度未能达到所需的压实温度标准，应启用加热设备提升混合料温度至适宜的压实条件，直至实现连续无痕迹的压实。若无法满足，必须对混合料实施垂直切割，随后重新铺设，并即时同步碾压至完全无缝隙的状态。

对于压路机无法覆盖的区域，务必采用高温夯实技术（人力或机械）确保混合料的全面密实。已实施过碾压处理的路面表面，严禁进行表层修复作业。

沥青混合料的逐层压实厚度应严格控制在不超过10厘米的标准内。

压路操作应遵循从外围向中心逐步进行的原则，确保相邻碾压区域轮宽重叠。首先对路中央进行最后碾压，完成整个路面的一遍作业。遇到边缘有挡板、路缘石或路肩等支撑结构，压路机需紧密贴合这些支挡进行碾压。若边缘无此类支撑，可采用耙子稍微提升边缘的混合料，随后将压路机的外侧轮超出边缘10厘米以上进行碾压。在边缘留有空隙的情况下，初次碾压后，压路机应将大部分重量集中在已压实的混合料表面，然后再转向边缘施压，以减少混合料的向外扩散现象。

后续操作中，终压应安排在复压之后实施。推荐采用双钢轮振动碾压机进行终压作业，确保至少两遍振动压实，以消除路面轮迹并优化表面平整度。

压路机的摊铺速率需维持在每分钟2至3米。操作时，压路机应从摊铺机两侧依次返回，并采用阶梯式跟进方式，确保折回点不在同一水平截面。在连续摊铺作业中，压路机必须避免无故中断。

当压路机在碾压过程中遇到沥青混合料粘附于滚轮的情况，建议采用少量清水或掺入适量洗衣粉的溶液进行喷洒，但务必避免使用柴油。对于轮胎压路机，可酌情选择不洒水，或者在滚轮持续碾压并产生一定温度后暂停洒水操作。

在施工过程中，压路机须避免在未经压实并冷却的路段执行转向、调头或暂停等待的操作。当振动压路机在路面成型后，务必确保其振动功能处于关闭状态以保证安全行驶。

在沥青混凝土的压实过程中，必须严格遵循相关技术规范，确保其压实度不低于96%，且碾压操作应以平稳连续的方式进行。特别地，对于检查井及收水井周边区域，应采用人工夯实锤与热烙铁进行必要的补压作业以保证工程质量。

接缝

施工计划需优化设计，确保纵向和横向接缝数量降至最低限度。

混合料铺设于纵缝后，须即刻采用静力钢轮压路机实施连续的静力碾压，目标是确保接缝处的平整密实。

上下纵缝应错开150mm(热接缝)或(冷接缝)以上。横向接缝应