矿山隧道施工方案

 

 

 

 

招标编号：****

投标单位名称：****

授权代表：****

投标日期：****

 

 

工程概况

第一节编制依据

(1)设计图纸及其它相关矿山法隧道工程的详细规格文件

(2)我们将详述该隧道工程的地质特性及周边环境，同时阐述当前的施工进展，辅以本单位在同类项目上的丰富施工经验作为参考。

(3)合同条款；

(4)施工规范和验收标准；

(5)业主批复的相关施工方案及会议精神。

第一节工程范围及工程数量

(1)左线,计81.014m的矿山法隧道施工，右线,计82.318m矿山法隧道施工。

(2)本部分涉及的地表加固技术主要包括施工作业如喷桩、袖阀管及摆喷桩的施工管理措施。

(3)工程数量见工程数量表（略）。

(4)本施工组织设计的重点是实施B断面，里程为 。

第一节工程地质条件

在天河客运站至华师站区间北段施工中，矿山法隧道需穿越覆盖着花岗石残积物的土层。隧道顶部主要由淤泥质土与砂层构成，其中砂层作为主要含水层，具有较高的渗透性。根据地质钻探数据以及初期井开挖所揭示的地层特性，该隧道段的地质条件表现出显著的复杂性。

1.3.1 隧道左线洞口段的地层自上而下的分布情况如下：

①人工填土层，为杂填土，厚。

②河湖沉积层，为淤泥质土，厚。

③冲积-洪积砂层，为中砂层，厚。

④花岗石残积土,为砂质黏性土，厚。

⑤下部为花岗石全风化层见图1-1。

1.3.2 隧道右线洞口段的地层自上而下的顺序如下：

①人工填土层，为杂填土，厚。

②冲积-洪积土层，主要为粉质黏土，厚。

③冲积-洪积砂层，为细砂层，厚。

④花岗石残积土,为砂质黏性土。

⑤下部为花岗石全风化层,该段地下水丰富，更为不利的是隧道拱顶约1m进入冲积-洪积砂层，稳定水层埋深,冲洪积砂层更为饱含水层。岩、、等地质残积土遇水极易软化崩解，甚至发生流砂现象。由于上层地质砂层为饱含水层，下伏的残积土会受到地下水的浸泡而软化，施工时易发生崩解和流砂，甚至塌方，造成地表下沉，施工过程中要引起高度重视，同时施工前要采取必要加固措施。

1.3.3钻孔地质柱状图见图1-1。

见附图文件（钻孔地质柱状图1-1）

第一节隧道设计

本矿山法工程为天河客运站~华师站区间北段矿山法土建工程(支YDK+645.80~支YDK0+728.118),长度82.318m;隧道埋深7~7.8m,按浅埋暗挖法原理进行设计，采用复合式衬砌结构，即以大管棚注浆和超前注浆小导管、注浆导管、钢筋网、喷射混凝土和钢架为初期支护，二衬模筑钢筋混凝土，初期支护与二次衬砌间设全包防水隔离层。隧道为双线单洞矿山法隧道，有两种断面，即A型断面、B型断面，其中A型断面左线长47.238m,右线长48.565m,B型断面左线长33.776m,右线长33.753m。A型断面开挖尺寸宽,B型断面开挖尺寸宽×高,两种断面之间采用错台变换。

详细内容请参阅图1-1及图1-2，其余未详述部分敬请理解。

图1-1A型隧道结构断面图

图1-1A型隧道结构断面图

图1-2B型隧道结构断面图

第一节隧道施工环境

隧道工程的北部接口对接天河客运站，而南部则与盾构始发井相连。值得注意的是，隧道开挖区域上方矗立着北环高速公路的元岗立交桥桥墩基础，且紧邻繁忙的广汕公路，该路段拥有双向十二车道，进出城市各有六个车道，车流与人流密度极高。此外，地下管线错综复杂，埋藏深度各异，具体细节可见附图1-8《隧道上部行车道状况示意图》（略）以及图1-9《地下管线分布状态图》（略）。施工场地已具备水电供应，但空间有限，与盾构作业区域共享，因此场地布置需精心设计以确保高效利用和安全操作。

现场的施工现状

2.1 北段B断面矿山法隧道工程的地面喷射混凝土止水屏障已完成，正在进行旋喷桩止水增强处理，A断面的此项工作尚未启动。地表止水帷幕内外两侧已经设置了并实施了三组水位监测孔，内部还施工了两座垂直降水井。目前，管棚工程已完成25根，注浆作业也随之完成，数据显示，施工期间从管棚内排出的土方总量为230多方，而注入的浆液总量达到310多方。根据地面沉降监控数据，管棚周边的空隙土体已基本得到回填加固。值得注意的是，对于剩余的15根管棚施工，我们将严格把控注浆质量，对已注浆的管棚进行抽样检查或必要补注，直至所有空隙土体完全填充密实。

2.2 鉴于隧道所处的地理位置具有特殊性，需穿越元岗立交桥、广汕路，并且面临众多给排水、通信及煤气设施的密集分布，地质构造亦相当复杂，包括人工回填土、淤泥质土、粉质黏土、洪积砂层以及砂质黏性土。地下水位高，地层含水量大，对周边环境构成挑战。前期为了确保元岗大桥、地表管线和广汕路的安全，已经实施了多项加固工程，其中一部分已完成，其余正在按计划进行中。

2.3 B断面配置的管棚总数为40根，每根管棚长度达到35米，总计长度为1400米。鉴于始发井施工的阶段性安排，这些管棚已分两个阶段实施，目前完成了25根。然而，考虑到可能存在的注浆需求，部分管棚可能还需后续补注完成。

2.4 当前，我们正在推进洞口袖阀管的施工进程，已完成钻孔作业，接下来将进入注浆阶段。

2.5 旋喷桩的管线加固施工准备工作正在进行中，实际施工阶段尚未启动。

2.6 当前，由于地表加固作业及始发井圈梁施工的进行，矿山法隧道的施工进程暂未启动。

施工总体安排及施工方案

施工策略强调地面保护：优先实施地表工程，确保预先完成B断面的地表处理。在施工过程中，依据现场实际，划分为若干作业区域，实施管路超前布局，严格实施注浆技术，提倡短距离开挖，强化支撑结构，迅速封闭开挖面，紧随其后进行衬砌作业。同时，频繁进行监测并及时反馈数据，确保施工效率与安全性。

第一节帷幕施工技术

止水帷幕的施工工作已经顺利完成，相关专项施工方案已在执行过程中，具体内容在此不再详述。

3.1.1 当前止水帷幕的渗水量较大，其主要源于水位观测与管棚施工过程中观察到的涌水量情况。

(1)施工场地内地下树根较多，树根深度多在,摆（旋）喷高压水无法穿透树根，使一部份摆喷的喷射半径受到影响，造成桩与桩之间的连接效果不好；

(2)鉴于工程特性，地下的管线众多且管径较大，B断面隧道存在三个区域，其摆（定）喷孔之间的间距超过标准值，具体达到了2米，这导致喷射范围过广，对止水墙的施工质量构成潜在影响。

(3)在连续墙与周边区域的交界处，常伴随有积水通路的形成。在进行摆喷桩作业时，部分情况下会遭遇漏浆问题，以及喷射过程中的暂停，这直接影响到摆喷墙与混凝土墙体之间的连接效果，因此，这一区域被认为是施工中的薄弱环节。

3.1.2止水帷幕补强措施：

(1)为了应对树根分布的不确定性，我们选择在摆喷墙轴线两侧的桩心中央区域实施旋喷桩加固技术，桩长达到23米（如图3-1所示）

图3-1摆喷墙进一步旋喷补强措施图

(2)采用骑缝式斜孔压密注浆技术对地下管线基础进行强化补强措施。

(3)在摆喷与连续墙的接合区域，两侧分别设置有两处压密注浆孔，其深度达到23米。

第一节B断面端头加固袖阀管施工

袖阀管施工有专项方案，在此仅做简述。袖阀管施工第一排从连续墙0.4m开始施作，每排间距1.0m,孔深,呈梅花形布置。现袖阀管施工队袖阀管安装已施工完毕，并开始注浆。预计7月24日前将完成B断面端头加固袖阀管施工项目。其施工工艺流程见图3-2。

图3-2袖阀管注浆施工工艺流程图

(1)按照各组预设的注浆参数规范，钻孔深度范围在8.5至19.5米之间，采用泥浆护壁技术，实施单次连续钻进直至孔底，然后起出钻具。

(2)当砂层较厚，孔内塌孔时，用 91套管护孔到底，待孔内注入套壳料，下入注浆外管后，才将 91套管提出孔外。用PW-120泥浆泵，向孔内注入套壳料，注满为止。套壳料配方：水泥：黏土：水(重量比，配方由现场试验最后确定)。向孔内下注浆袖阀管，长度19.50m。注浆用PW-150注浆泵，根据各组注浆参数表要求，从孔底自下而上分段注入注浆液。注浆次序，每次都必须跳开一个孔进行注浆。以此类推，进入下一工作循环。

第一节地表管线加固施工

鉴于隧道顶部布满众多管线，包括直径较大的1200毫米混凝土给水管和1500毫米排水管，施工期间地表沉降可能对它们构成潜在威胁。因此，为防止此类损坏，我们计划在隧道开挖前对相关管线底层实施强化保护措施，详情如下：

(1)采用旋喷桩；

(2)桩基采用两侧均匀分布的方式，桩体直径规格为1000毫米，且相邻桩之间的中心距保持在1000毫米。

(3)保护的重点为给水管和排水管等管线；

(4)预期自工程启动日起，管线加固工作将在40日内顺利告竣。

第一节对元岗大桥桥基临时加固的预备措施

尽管B断面隧道并未位于元岗特大桥桥基区域之下，但鉴于其邻近50号、51号、52号桥基，施工过程中管棚和隧道的疏水操作可能导致地面沉降影响到该区域，因此对该部分需实施有效的防护措施。

首要任务是强化桥基的监测，配合水位监控，以准确评估疏水对桥基沉降的潜在影响。针对桥基，我们将实施相应的保护措施。

(1)在桥基周边，我们设计了一款直径达500毫米的注水井，作为水位监测设施，以便在必要时实施地下水的补充回灌操作，确保其及时且有效管理。

(2)为了确保施工过程中的安全性，我们计划在桥梁基础周围布置3至5列袖阀管，每排之间的间距设定为1米。通过注浆加固技术，我们将构建一道屏障，从而防止隧道挖掘期间地面出现下沉现象。

第一节管棚施工

大管棚施工有专项方案，在此就不详述。

(1)洞内管棚在拱部120°范围布置，环向间距40cm,管棚孔口位置沿隧道开挖线外200mm布置。根据以往管棚施工经验，钻杆钻进过程中约有2%的挠度，考虑施工及机械误差，为确保管棚不侵入隧道开挖断面，且尽量减小管棚与开挖轮廓线之间的高度，减少拱顶坍塌，大管棚外插角控制在之间。

(2)B断面管棚共40根，管棚单根长度35m,共1400m。受始发井施工的影响，分两次打设完成。管棚采用直径108mm,壁厚6mm的无缝钢管，分节安装。每节长度,每两节之间用丝扣连接。相邻两根钢花管的接头错开不小于1m。无缝管上钻孔注浆，呈梅花形布置。

(3)管棚注浆采用水泥浆-水玻璃浆液，注浆压力采用1.0MPa,水泥浆水灰比为，水玻璃波美度控制在35Be,浆液扩散半径为。施工中应根据实际地质情况，在现场对浆液配合比适时调整。

(4)在实施管棚施工过程中，针对可能出现的流水涌砂问题，我们采取了跟管钻进技术，并在管棚钻孔出增设止砂阀，以有效遏制砂石自管内溢出引发的地面沉降风险。同时，通过向管棚孔内注入单液浆，强化了隧道拱部砂层的固结性，从而预防了开挖期间顶部砂层的泄露现象。

第一节加强地面监测，实行信息化施工

(1)实施精细化沉降收敛监测，实时跟踪并报告其动态演变，以此为依据适时调整监测频率。根据沉降收敛数据，精准调整支护参数及注浆策略，从而为洞穴岩层稳定与水分管理提供科学决策依据。对于可能因沉降影响的地下管线、桥梁基础及路面，可根据沉降状态信息，制定相应的应对措施，确保洞内与地表系统的全面安全。

(2)通过监测降水井和水位观测井的数据，实时了解地下水位的变化及其空间分布特性，探究水位数据与地表监测值在时间和空间上的关联性。同时，深入分析井下排水活动对地面降水、地面及洞内主要建筑（构筑）物系统安全性与可靠性的影响。

(3)实施荧光剂投放作业：在特定的时间节点，于水位监测孔内投放荧光剂，并在降水井及出水口取样分析。此举旨在监控水流方向、径流速率以及水力梯度，借此理解地层水力连通性与沉降的影响，从而预测水质变化，提前预估可能的沉降数值。

(4)有效利用矿山法施工和社会信息，同时注重对地面建（构）筑物的保护措施，确保其得以妥善应用。

第一节A、B断面隧道施工

施工策略：采用全封闭灌浆工艺，辅以人工与小型挖掘机协同作业，通过龙门吊进行渣土搬运。先行实施大管棚和小导管预支护，采用单液或双液注浆技术，后续跟进格栅钢架喷射混凝土加固，初期支护措施稳固。在防水板的精细挂设后，利用自制混凝土衬砌台车进行隧道衬砌施工，最后借助混凝土输送泵进行连续浇筑混凝土。

目标：通过控制地层疏水沉降，确保广汕公路、地下管线以及元岗特大桥（50号、51号、52号桥基）免受或最大程度减小其受到的疏水沉降影响。

3.7.1左、右侧上导洞施工

按照施工现场的实际状况，遵循盾构的起始序列，左线导洞作业优先进行，首先在连续墙的中心位置打开导洞，逐步扩大，实时监控工作面土壤稳定性及地下水状况。根据开挖掌子面的具体条件，我们将酌情采取必要的加固措施，即实施小导管注双液浆封闭技术。

采用25吨龙门吊在起始井进行土体挖掘，挖掘出的土体通过设置于特定位置的固定斜坡道提升至隧道上方。此斜坡道的设计高度与隧道底板保持适宜的间距，以便渣车顺畅地将渣土倒入土斗内，实现渣土的有效运输。

阶段一：土方挖掘与初期支护 - 在连续墙破裂后，实施每步0.5米的土方挖掘作业，并随之进行临时支撑，确保工作面的喷射混凝土防护。精确按照里程和角度安置格栅钢架，以确保其与右侧导洞的格栅钢架无缝对接。同时，同步进行工字钢的临时支护结构安装，形成环形结构。 - 安装锁脚注浆导管，紧接着铺设钢筋网片并与连接筋相连，同时施工侧壁的注浆导管，并对混凝土表面进行精细喷护，从而营造出进入下一阶段施工的适宜条件。

上侧导洞正常开挖循环作业：42小导管超前注浆支护，小导管长4.5m,循环进尺3m,环向间距（避开管棚）0.2m,外插角10°。每次开挖一榀，进尺0.5m,打设径向注浆小导管，小导管长4.5m间距,外插角45°，依次推进。如工作面有较大压力水时，根据掌子面开挖的实际情况确定是否增加加固措施。加固措施为钢筋网喷射混凝土封闭工作面，打纵向小导管双液注浆。在每3m开挖段长内必须用风钻进行探水，经探水认定工作面前方无水时，这段开挖才能进行，探水眼如果有较大压力水，就需要进行双液注浆堵水。

额外任务：在挖掘下导洞的过程中，将依据掌子面的实际挖掘情况评估是否实施增强支撑措施。具体措施包括：在两侧上导洞底板下方，在下导洞连续墙形成前进行注浆密封防水作业。此外，将在上导洞格栅刚架前方3米区域内，向下导洞部署注浆管，每环向下施工7根注浆管，间距为500毫米，总共设置6排操作区。

请参阅表3-1，其中详细列出了每3米进尺的持续时间；而施工工艺流程则在图3-3中得以清晰展现。

每3m进尺持续时间表 表3-1

工序	项目	时间（h）	时间小计（h）
①、④	测量放样	3	61
	超前小导管	8
	开挖	10
	初喷混凝土	6
	径向小导管	10
	挂网	6
	测量校核	3
	立格栅及型钢刚架	6
	喷射混凝土	9
	测量放样

图3-3施工工艺流程图

3.7.2左、右侧下导洞施工

在上导洞推进不小于8m时才可施工下导洞。连续墙破除：破除顺序自上而下。破完连续墙后按照里程与角度准确安装靠连续墙的两榀格栅刚架，喷射混凝土，并用网喷混凝土厚度200mm封堵工作面。根据掌子面开挖的实际情况确定是否增加加固措施。加固措施为：加设超前小导管，长度4.5m,循环进尺3m,外插角，间距40cm,并打径向注浆小导管。如前方掌子面压力水较大时，沿隧道轴向打设土体改造注浆小导管，长度,间距1.0m。

请参阅表3-2，了解每3米进尺的持续时间；而对于施工工艺流程，详细内容已在图3-4中展示。

每3m进尺持续时间表 表3-2

工序	项目	时间（h）	时间小计（h）
②、⑤	测量放样	3	51
	开挖	6
	初喷混凝土	6
	打注浆导管	9
	挂网	6
	立格栅及型钢刚架	9
	测量校核	3
	喷射混凝土	9

图3-4施工工艺流程图

3.7.3中上导洞施工

施工程序需遵循以下步骤：首先，确保右线（后开的上导洞）完成至少8米的挖掘推进后方可进行上导洞作业。连续墙的拆除分为两个阶段，初始步骤是从格栅刚架中心位置向下至设定范围，目的是清除土体、安装格栅刚架并施作喷混凝土。每次土体开挖深度为0.7米，随即进行初次混凝土喷射，随后安装两榀格栅刚架并实施打注浆小导管等工作。后续会实施顶部超前小导管的设置，以混凝土封闭上部工作区域，并进行注浆处理。施工过程中，我们将根据实际掌子面挖掘情况评估是否需要额外的加固措施。加固手段包括在适当间距处打入土体胶结注浆小导管，并注入双液浆。在维持导洞上台阶工作面平台稳定的同时，我们需迅速拆除连续墙并推进上导洞下台阶的建设，同时安装中横联。若工作面遇到压力水，可能需要分段并在左、右上导洞与中洞上台阶之间间隔性地打入截水小导管并进行注浆，以确保上台阶工作面在无水环境下施工。

请参阅表3-3，了解每3米进尺的持续时间；而对于施工工艺流程，详细内容已在图3-5中展示。

每3m进尺持续时间表 表3-3

工序	项目	时间（h）	时间小计
⑦	测量放样	3	62
	超前小导管	10
	开挖	10
	初喷混凝土	6
	注浆小导管	9
	挂网	6
	立格栅及型钢钢架	6
	测量校核	3
	喷射混凝土	9
	测量放样

图3-5施工工艺流程图

3.7.4中下导洞施工

在上导洞推进时，破除连续墙，分上下台阶开挖。首先安装前两榀格栅钢架，安装网片，连接筋和打底板小导管，小导管间距0.4m,,长度4.5m,与格栅焊接，喷射完混凝土后注浆。根据掌子面开挖的实际情况确定是否增加加固措施。加固措施为：如前进掌子面压力水较大时，进行工作面封水：沿左、右下导洞每隔2~4m向中下导洞打截水小导管2排，并注双液浆。

请参阅表3-4，其中详细列出了每3米进尺的持续时间；施工工艺流程则在图3-6中清晰展示。

工序	项目	时间（h）	时间小计
⑨	测量放样	3	60
	开挖	9
	初喷混凝土	6
	注浆小导管	9
	挂网	6
	立格栅刚架及竖撑	9
	测量校核	3
	喷射混凝土	9
	基面处理	6

图3-6施工工艺流程图

3.7.5基面处理在中下导洞施工了6m之后，即准备施工二次衬砌（第循环6m）。二次衬砌施工前，首先检查已有基面有否侵限，对侵限部位凿除处理，对其他未侵限部位，割除尖锐物并用砂浆喷护一层找平，边墙部位平整度（矢高与弦长比）,拱部部位平整度（矢高与弦长比）。

3.7.6防水板铺设

在确保防水板通过检验并获得认可后，我们根据施工便利性将其焊接成连续的整体，实施于定制的运输装置上。采用无钉安装技术，即通过射钉将土工布稳固地附着于基面，随后覆盖上PVC垫片，并利用热熔粘合工艺将PVC板紧密粘贴在垫片上。防水板之间的连接采用专业热焊机进行双缝焊接，保证了牢固性，并预留了适宜的搭接量。详细的施工步骤可参考图3-7。

图3-7防水板施工工艺框图

3.7.7 钢筋的加工与安装主要包括在专业钢筋加工厂内进行弯制和成型，随后在施工现场的自制台车上完成焊接并精确就位。按照设计要求，需实施预埋件和钢板止水带的焊接作业。钢筋安装施工必须严格遵循相关技术规范，同时务必对防雷接地钢筋进行标识并确保焊接工作的严谨性。

3.7.8混凝土衬砌

仰拱及回填混凝土施作完毕后，混凝土自制台车就位，加固。按设计位置预留孔洞，根据监控情况，支立钢模板，封头支立封头板，涂刷脱模剂，混凝土一次泵送到位，混凝土按照从低到高对称、分层浇筑。拱部停小时后，要反泵一次。混凝土衬砌施工工艺框图见3-8。

图3-8混凝土衬砌施工工艺流程图

3.7.9双侧壁导坑法工艺流程

具体见图3-9，双侧壁导坑法工艺流程图。

图3-9双侧壁导坑法工艺流程图

序号	图示	施工步骤及技术措施
		一、①部位开挖支护1、顶部施作管棚2、连续墙往北3m范围内往下打小导管，每排7根，注单液浆，共6排（导管焊接加长）3、开挖①部位土体4、初喷混凝土5、立格栅及型钢刚架6、打注浆导管，挂网7、喷混凝土C20P6混凝土8、如果开挖侧壁地质情况较差，则每推进2～4m，打中上导洞截水注浆小导管2×5＝10根，2排，管长4.5m。
2		二、②部开挖支护1、开挖②部位土体2、初喷混凝土3、立格栅及型钢刚架4、施作注浆导管加固土体5、打导管，挂网6、喷混凝土C20S67、每推进2～4m，打中下导洞截水注浆小导管2排，管长4.5m。8、如果开挖前方掌子面地质情况较差，则在工作面封闭后，打前方工作胶结堵水注浆小导管，长4.5m,10根。
3		三、③部位开挖支护1、小导管注浆加固地层2、开挖③部位土体3、初喷混凝土4、立格栅及型钢刚架5、打小导管，挂网6、喷混凝二C20S6（要求两侧导坑相距不小于8m）7、连续墙往北3m范围内往下打小导管，每排7根，注单液浆，共6排（导管焊接加长）。8、如果开挖前方掌子面地质情况较差，每推进2～4m，打中上导洞截水2×5＝10根注浆小导管2排，管长4.5m。
4		四、④部位开挖支护1、开挖④部位土体2，初喷混凝土3、立格及型钢刚架4、小导管注浆加固地层5、打小导管，挂网6、喷混凝土C20S6（要求两侧导坑相距不小于8m）7、推进2～4m，打中下导洞截水注浆小导管2排，管长4.5m。8、如果开挖前方掌子面地质情况较差，工作面封闭，打前方工作胶堵水江浆小导管，长4.5m,10根
5		五、⑤部位开挖支护1、土体已注浆隔水2、开挖⑤上台阶部位土体3、初喷混凝土4、挂网、立格刚架，打超前小导管5、喷射混凝上6、开挖下部台阶土体7，架中横联，架竖
6		六、⑥部位开挖支护1，开挖部位土体2、初喷混凝土3、网、立格栅刚架，打底拱围岩加固小导管。4、喷射混凝土
7		七、⑦底拱混凝土二衬1、换撑：先施作I18斜撑，后拆除下部临时支撑：2、底拱基面处理：3、铺设土工布，防水板；4、做防水板砂浆保护层：5、绑扎钢筋，安装施工缝铁板：6、浇筑底板混凝土。
8		八、⑧侧墙拱部混凝二衬（在底共混凝上二衬完成后）1、拆撑，拆斜撑，临时横竖支撑；2、基面处理：3、铺土工布防水板：4、立模：5、绑扎钢筋，安装施工缝铁板：6、混凝土浇筑：
9		九、浇筑中隔墙1、绑扎钢筋：2、支模：3、混凝土浇筑：4、墙顶封闭。

第一节施工总平面布置图和洞内开挖示意图

附件包括施工总平面布置图（详情从略）及洞内开挖示意图（部分内容未详述）

主要的施工工艺

第一节高效混凝土喷涂技术

在隧道喷射混凝土施工过程中，我们采取湿法喷射工艺以优化尘埃控制，主要依赖于TK-961湿式喷射机。喷射作业中，喷嘴需保持与受喷表面近乎垂直的角度，保持大约0.7米的距离。为了有效抑制粉尘产生和回弹，我们精细调控喷射机的风压，将其维持在约0.5兆帕的水平。同时，我们注重混凝土配合比的选择，确保施工过程的高效和质量可控。

作业流程如下：首先开启外加剂，随后启动通风设备，接着进行物料输送，以此确保混凝土易于粘合，降低回弹率，从而确保喷混凝土施工的质量得以保障。

湿喷混凝土工艺流程见图4-1。

图4-1湿喷混凝土施工工艺流程图

第一节钢筋网安设

钢筋网网格间距,喷混凝土将钢筋全部覆盖，喷混凝土保护层厚度为3cm,并与导管端头牢固焊接。

第一节格栅拱架加工与架立

4.3.1钢筋加工

在钢筋加工流程中，必须遵循预先设定的沉降量标准（如拱顶100毫米，边墙和底部50毫米），对细节尺寸进行精确设计，特别是针对曲线部分的格栅和拱架，要求在加工场进行预组装，确保各部分在安装时能无缝衔接形成闭环。送达现场的每批次钢筋，必须按照规定执行机械性能测试。钢筋的搬运和储存需设立明确标识，分批存放并保持整洁，严防锈蚀和污染。在工厂内，钢筋焊接作业须严格按照操作规程进行，并根据要求进行相关试验。加工过程中的允许偏差应符合表4-1的规定。所有格栅的钢筋交叉节点务必按照规范牢固焊接，以防止在运输和安装过程中发生变形。

钢筋加工允许偏差表4-1

项目		允许偏差
调直后局部弯曲		d/4
受力钢筋顺长度方向全长尺寸		±10
弯起成型钢筋	弯起点位置	±10
	弯起高度	0,-10
	弯起角度	2°
	箍筋宽度	±10
箍筋宽和高		+5,-10

4.3.2架立格栅

(1)在安装格栅拱架之前，必须精确计算各节的横向与纵向坐标，具体为依据至隧道中心线的水平距离作为横坐标，而纵向则为到隧道轨面设计线的垂直距离。这样做的目的是在施工过程中对每个部分进行精准测量和定位，确保所有格栅构成一个连续且封闭的环形结构，其间距严格控制在每格不超过50厘米。所有格栅需沿隧道轴线的垂直平面安置，且纵向通过22号钢筋实施焊接连接，实现整体结构的一体化构建。

(2)格栅拱架分节之间以法兰盘螺栓连接。

(3)在钢拱架与围岩接触部位，初期应用5厘米厚的混凝土作为防护层，强调禁止在拱架后方填充任何片石或木质杂物。

第一章：超前小导管、注浆小导管施工技术详解与锁脚锚管安装方法

(1)超前小导管

支护措施选用超前小导管注浆技术，小导管选型为42无缝钢管，其布置策略遵循开挖轮廓上方120度的区域，每根导管的长度设定为4.5米，纵向间距控制在3米，环向间距则为0.2米。导管管壁经过钻孔处理，且管头特制为尖锐形状，严格按照设计坐标实施打入操作。

(2)注浆小导管

在隧道施工过程中，针对全断面设计了小导管注浆系统：拱部和边墙区域的小导管长度设定为4.5米，而在仰拱区域则调整为3.0米。其纵向和环向的间距均为1.0米，并采用45度的外插角，按照梅花形的分布方式进行布置。

(3)在实施隧道的临时与永久支撑结构过程中，特别强调在上导洞施工阶段，需在格栅拱架和型钢刚架的基础脚部区域安置稳固的锁脚锚管。每榀格栅拱架和型钢刚架两侧分别配置两根，确保均匀分布。

(4)小导管施工工艺流程图见图4-2。

图4-2小导管施工工艺流程图

(5)现场试验将决定采用压注CS双液浆的具体配合比，建议参考以下示例进行实验配置。

浆体组成与比例：采用水泥-水玻璃双液体系，其具体比例为水泥浆与水玻璃的体积比，其中水玻璃的浓度设定，采用32.5级普通硅酸盐水泥，且掺入适量缓凝剂磷酸氢二钠。砂子选用粒径小于2.5mm的细沙。双液注浆工艺流程详述于图4-3之中。

图4-3双液注浆工艺流程图

1)注浆系统试运转：准备工作完成之后，连接好管路系统及水、电等，进行试运转。用的压