石油储备库施工组织设计规划方案

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第一节概述施工战略

1.项目初期准备工作

1.1场地设备配置与临时设施规划

1.1.1 为了确保施工顺利进行，场地需实现‘三通一平’的基本条件，地基承载力须满足大型设备和交通工具的入场及作业需求。针对低洼区域，应实施硬化土壤回填，以保障大型设备、车辆的正常行驶，同时方便现场设施的布局和部分物料的储存。

1.1.2施工场地分施工安装现场、施工预制场。由于现场无法满足预制场用地，所以预制场在施工现场附近设置。平面布置详见附件2《施工现场总平面布置图》和附件3《施工预制场平面布置图》。安装施工现场设置的主要施工设备有挖掘机、装载机、压路机、推土机、平路机、翻斗车、混凝土运输车、混凝土泵车、汽车吊车、履带吊车、变压器、配电室、配电柜、自动焊机、电焊机、氩弧焊机、抓管机、空压机、无气喷涂机、二弧焊机、试压泵等；预制场设置的主要设备有变压器、配电室、配电柜、滚板机、数控龙门切割机、半自动切割机、剪板机、弯管机、空压机、砂罐、无气喷涂机、热处理炉等。

1.1.3安装现场临设的设置有现场指挥部办公室、焊材库、焊材烘干室、材料库等；预制场临设的设置有办公室、焊材库、焊材烘干室、材料库等。

1.2高效能电力解决方案

针对工程的电力需求，主要集中在罐体安装与预制场的供电。变压器配置方面，安装区域配备的变压器容量为3,000千伏安，而预制场则为1,000千伏安，以确保施工设备的顺畅运行。施工用电通过甲方指定的高压线路由架空方式接入安装现场周边，与三台变压器相连，再导入现场配电室进行电力分配。变压器的部署会根据工程进度进行动态调整。从配电室到配电盘，电缆采用地下敷设，关键路径设有防护套管，确保电缆安全无损，绝缘状况良好。所有电缆须具备合格证书和质量保证，严格遵守变配电安全操作规程，不容有丝毫忽视或质量问题。

1.3高效节水施工方案

储罐充水试验采用海水，需要150万,详见储罐充水试验方案。土建施工阶段所用的淡水，是用DN50焊管在甲方指定的5个取水点就近取水，每天需要;工艺管线试压和投产联合试运采用淡水，共计需要3万。

2.项目施工计划

2.1专业施工规划

本项目施工任务由管道局旗下的多家子公司共同承担，具体分工如下：  - 管道局一公司、二公司和三公司负责油罐安装工程的施工; - 四公司专注于储运系统与工艺系统的工艺安装工作; - 建设工程公司负责土建及绿化工程的实施; - 通信电力工程公司专门负责电力通信设施的建设; - 技术公司承担阴极保护工程的技术实施; - 龙慧自动化公司则负责仪表自动化控制系统的集成; - 而防腐工程公司主要负责防腐保温工程的防腐处理与保温工作。

2.2施工顺序安排

根据现场场地的竖向与场平进度，油罐区施工划分为三个阶段： 1. 阶段一：实施1号和2号罐组的施工； 2. 阶段二：推进3号罐组的建设； 3. 阶段三：依次进行4号和5号罐组的施工。 油罐区的施工流程按专业划分如下： - 先行进行油罐基础建设（包括阴极保护）； - 紧接着进行油罐主体的安装，包括防腐处理、充水试验和无损检测； - 管网管墩的施工紧随其后； - 罐区的管网安装，同样包含防腐、试压及无损检测； - 电力仪表自控电缆敷设、仪表安装及系统调试是后续步骤； - 最后进行罐区碎石铺设和防火堤的构建。 而在其他区域，施工顺序如下： - 开始于油品装卸区、辅助生产区的建筑物、构筑物和围墙的土建施工； - 接着进行油品装卸区和辅助生产区的设备工艺安装以及电器仪表自控设备的安装； - 包括库区内管网管墩、泡沫站、消防阀室、围墙和大门的土建工作； - 然后进行库区内工艺管线、消防管线、泡沫站和消防阀室的安装； - 最终完成库区及行政管理区的场地平整、道路建设和绿化工程。

2.3工程分包与实物量分配

2.3.1土建施工

项目划分为八个专业施工部门，具体构成如下：六个土建施工部门，一个土石方处理部门，以及一个专门负责绿化的部门。各施工部门在其职责范围内实施有序的流水线与交叉作业模式。

第一、2. 土建施工阶段，按照既定顺序首先开展1号、2号罐组的基础建设工作，随后在业主要求的时间框架内，依次对3号、4号、5号罐组实施罐基础施工。同时，土石方部门将协同进行相应的基槽挖掘作业。

2.3.2油罐预制、安装

管道局下属的三个分公司各自拥有三个储罐安装部门，其中每个部门分为一个预制部门和两个安装部门。这总计形成了三个预制部门和六个安装部门，他们专门承担油罐的预制和安装施工任务。

2.3.3管网及设备安装

施工任务分配如下： - 工艺安装一处专注于储运系统库内工艺管线的安装，优先级为罐区内管线，随后是罐区外部分，实施过程分为三个阶段，并在管线安装完成后进行设备安装。 - 另一工艺安装处则负责库外工艺管线的安装，同样遵循罐区内至罐区外的顺序，分三个阶段进行，设备安装紧随其后。 - 消防安装处承担消防系统的管线安装，同样遵循先罐区内后罐区的顺序，分阶段进行，设备安装后，还需进行各系统的单机试运行。

2.3.4防腐保温施工

防腐保温工程的施工任务划分为四个专业部门执行：三个部门专门负责油罐的防腐工作，分别是防腐一处承担30座油罐的防腐项目，防腐二处和防腐三处同样承担类似职责；而防腐四处则专注于所有安装管网管线的防腐与保温任务。

在预制厂，罐底板外表面、浮船顶板底板单面、浮船隔板桁架及其附件以及所有管线底漆，均需经过喷砂除锈后施涂。而在安装现场，油罐壁板内外表面、抗风圈、加强圈、罐底板内表面、浮船底板底面、浮船顶板顶部、浮梯和盘梯等部位，将实施喷砂除锈并涂刷底漆。最后，按照设计要求，对整个油罐进行中间漆和面漆的涂装作业。

安装完成后，现场对管道进行中间漆和面漆的施涂，并确保对设计规定需保温的管段及阀门实施保温措施。

2.3.5电气、通信安装

电信安装施工任务分为两个部门执行，即电气安装处和通信安装处。电气安装处下辖七个专业作业队伍，专注于全工程的电气设备安装及电缆布线。通信安装处则设有三个安装作业队和一个调试作业队，专门承担通信设备的安装工作。所有安装完成后，将进行单元级和系统级的调试工作。

2.3.6仪表自动化安装

仪表自动化安装部门全面承担工程各阶段中仪表自动化设备的安装与调试工作。

2.3.7阴极保护安装

该区域的阴极保护装置安装与调试工作由专门负责阴极保护的团队在整个工程项目各阶段对罐区和管网进行实施。

2.3.8整体联合试运验收

所有参与方，包括甲方、设计单位、地方政府相关部门、监理机构、施工单位及设备供应商，共同参与油库全流程的整体联合试运行验收。

第二节详细施工策略

1.创新土木建设施工策略

1.1基础罐施工设计

1.1.1测量放线

1.1.1.1工程定位

依据建设单位交付的定位桩、红线桩及水准基准点数据，我们依据计算得出的五个罐组各自罐体的坐标点，实施精确的轴线定位作业。

1.1.1.2平面控制网测设

根据平面布局与定位策略，项目规划设有九条主要控制轴线，具体构成五条横向轴线和四条纵向轴线。

1.1.1.2.1五横

一号罐区北侧；一、二号罐区之间；二、三号罐区之间；三、四号罐区之间；四、五号罐区南侧

1.1.1.2.2四纵

一、以下是各个区域的具体位置描述： - 西侧：二、三、四罐区 - 东侧：一、二、三、四罐区 - 西侧：五号罐区 - 位于五号罐区与行政管理区之间 - 行政管理区与消防武警办公宿舍之间的区域 - 同时包括创业路一侧

1.1.1.2.3 在施工过程中，定位桩被安置于纵向与横向轴线的交汇点。完成测量并经监理和建设单位审核确认后，需对定位桩进行妥善保管。

1.1.1.2.4 所有桩位需配备混凝土保护结构，同时采用砖块进行维护，并对关键位置施以红色油漆标记，以便于测量标识（具体参照附图：轴线与高程控制桩的设置示意图）

1.1.1.2.5 在罐体基础上，我们设计了十字交叉线作为控制线，旨在优化附属设施的安装布局。

1.1.1.3高程控制网的布设

1.1.1.3.1 为了确保五个罐组及其相关建筑结构在竖向施工中的精确度，项目区域内设立了精密的高程控制网。首先，运用水准仪进行细致的复测核查，经校验确认无误后，设计并实施一条闭合水准路线，作为保障施工垂直精度的关键基准。同时，这一基准点也将作为后续沉降监测的重要参考点。

1.1.1.3.2水准点的埋设

水准点的设置需优先考虑在地质稳固且利于长期维护和便捷应用的区域。对于墙水准点，应选择设立在结构稳定且易于识别、保存及引测的建筑物上。

1.1.2罐基础开挖与回填

在完成定位放线并确保其满足质量标准后，场地基槽开挖及土方回填作业方可展开。鉴于禁止采用爆破手段，施工过程中我们将依赖推土机、挖掘机、装载机、液压镐、风镐、空压机以及自卸汽车等机械设备进行作业。

1.1.2.1基槽开挖

1.1.2.1.1基槽开挖程序

1. 测量定位与放线 2. 土方开挖与余土外运 3. 坡面修整 4. 场地平整作业 5. 人工挖掘并预留构造层 6. 在处理相邻基坑时，遵循深浅次序作业

1.1.2.1.2操作方法

A.针对IV类土质及松散石料的情况，当地下水位低于开挖区域的基坑底标高，且挖方深度限制在1米以内时，可无需设置坡度或支撑措施。

B.本工程为V类土和松石，当地下水位低于基坑底面标高，挖土深度在5m以内，不加支撑，施工时按进行放坡；当开挖深度超过5m时，针对本工程，作业面大，基坑尺寸小，单体建筑之间距离大，采取1：2坡壁进行开挖。

C.在基坑底部的挖掘作业中，开挖宽度将扩展至基础宽度的基础上增加施工操作区域。具体的施工作业面尺寸参考如下表格：

D.在实施挖方作业时，应确保边坡的稳固并兼顾有效的排水系统。超出需求的土石方将通过自卸车运输至指定地点，运输距离限定为三公里内。

E.土方工程一般不宜在雨天进行。

F.确保在基准面以上约10厘米处，采用人工精细平整并彻底清理底部。

G.在挖掘达到坑底的过程中，将协同建设方、监理机构、质量与安全监督部门、设计团队以及勘察单位进行验槽工作。

1.1.2.2回填

1.1.2.2.1施工工艺

A.工艺流程

1. 底基层场地清理 2. 土壤质量检验 3. 分层铺设材料 4. 层次分明的夯实处理 5. 碾压以确保密实度 6. 密实度检测 7. 最终平整并验收

B.在进行回填作业之前，首要步骤是彻底清理基底表面，移除所有障碍物，包括树根和垃圾，确保无残留杂物。同时，须排除积聚的水分，设置有效的排水沟，以防止地面水渗入基坑（或槽），从而避免对地基的浸泡和潜在下沉风险。后续的质量控制环节需对回填土进行严格的检验，检查其是否洁净无杂质，是否符合规定的规格要求。针对含水量，若检测到过高，可能采取翻松土壤并晾晒，或适当掺入干燥土以调节。若发现含水量偏低，则需预先灌溉以达到适宜湿度。此外，对于填料的选择，砂石应不含有机物，颗粒直径不超过50毫米；碎石类土、沙土和爆破石渣的最大粒径不应超过每层铺设厚度的三分之二，这些材料通常用于底层填充，表层则需选用更适宜的材料。

C.回填应分层铺摊

确定每层铺土的厚度应基于土壤特性、密实度标准以及机械设备的能力。

D.在每层铺摊完成后，立即进行细致的耙平作业，同时确保填方的机械压实过程控制在每小时不超过2公里的速度进行。

E.施工过程中，务必确保轮（夯）碾压的痕迹彼此衔接，以避免出现漏压或漏夯的情况。

F.同步实施基坑的回填工作应在两侧或周边区域进行，以确保基础墙体两侧的填充高度保持均衡，防止墙体因一侧填充过高而发生倾斜。

G.在完成每层土方的压实作业后，务必遵循相关规范进行环刀采样，测定干土的质量密度。只有当其达标后，方可进行下一层土的铺设工作。

H.在回填作业全面完成后，需对表面实施拉线校准，针对任何高于规定标高的区域，应迅速沿线平整；对于低于标准高度的位置，则需补充土壤并严格夯实以确保平整度。

1.1.3罐基础环梁钢筋工程

1.1.3.1钢筋制作

1.1.3.1.1操作工艺

钢筋表面要洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可用冷拉工艺除锈，或用机械方法、手工除锈等。钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减少5%。采用冷拉方法调直的钢筋的冷拉率：I级钢筋冷拉率不宜大于4%；、级钢筋冷拉率不宜大于1%；预制构件的吊环不得冷拉，只能用I级热轧钢筋制作；对不准采用冷拉钢筋的结构，钢筋调直冷拉率不得大于1%；筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

1.1.3.1.2钢筋弯钩或弯曲

钢筋的弯钩种类分为三种形态：半圆形弯钩、直角弯钩以及斜向弯钩。经过弯曲处理后，受力部位内侧会发生收缩，外层则会延伸，而钢筋的轴线长度保持不变，弯曲处呈现出自然的圆弧形状。弯折后的尺寸会略大于原始切割长度，且弯曲调整值须符合相关要求。钢筋的弯心直径标准为2.5倍于钢筋直径（d），平直部分长度为3d。理论上，半圆弯钩的增加长度为6.25d，直弯钩为3.5d，斜弯钩为4.9d。当二级钢筋末端需进行90°或135°的弯折时，应依据规范规定适当增大弯心直径。尽管理论计算与实际操作存在一定程度的一致性。

1.1.3.1.3箍筋

箍筋终端需加工成弯钩，其形状须符合设计规定。若设计未明确，一级钢筋（I级）的弯钩曲率半径需大于受力钢筋直径，且至少为2.5倍钢筋直径；对于常规结构，弯钩的直线段长度建议不少于5倍直径，而对于抗震构造，则不得少于10倍直径。箍筋的修正值，即为弯钩增加长度与弯曲调整值两者之间的差异或总和，此值依据箍筋的外包尺寸或内侧尺寸确定。

1.1.3.1.4钢筋下料

在确定钢筋下料长度时，需综合考量构件尺寸、混凝土保护层的厚度要求，以及因钢筋弯曲所引发的调整值和弯钩附加长度的规定。

构件长度需减去保护层厚度并额外考虑弯钩增长度，从而确定直钢筋的下料长度。

钢筋弯起长度的计算公式为：总长度 = 直段长度 + 斜弯部分长度 - 弯曲修正值 + 弯钩附加长度。

箍筋的下料长度计算公式为：内周长的箍筋长度加上额外的高速值，再考虑弯钩的增加长度。

1.1.3.2绑扎与安装

1.1.3.2.1 钢筋的进场管理应严格遵循施工进度计划，实施分阶段、分批次的有序存放，并着重进行维护，防止锈蚀和污染，确保钢筋始终处于清洁状态。

1.1.3.2.2 箍筋应确保形成封闭结构，其开口部位需配置135°的弯钩，且弯钩的平直部分长度不得少于10倍的直径(d)要求。

1.1.3.2.3 施工过程中，必须严格按照施工图纸执行，包括钢筋的规格、数量、接头的具体位置、搭接长度以及间距要求。

1.1.3.3钢筋的绑扎质量要求

1.1.3.3.1 钢筋的种类及性能务必满足设计参数和相关标准规范的要求。

1.1.3.3.2 钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度及接头安置应严格遵循设计标准与相关规范的要求。

1.1.3.3.3钢筋绑扎允许偏差如下：

1.1.3.4钢筋连接

1.1.3.4.1焊接前须清除钢筋表面铁锈、熔渣、毛刺残渣及其他杂质等。

1.1.3.4.2 在梁的搭接焊接过程中，采用单面焊工艺，且搭接长度不得少于钢筋直径的10倍尺寸(d代表钢筋直径）。

1.1.1.4.3 在实施焊接作业前，务必先对钢筋进行预弯处理，确保两根钢筋的搭接轴线能精确对齐于同一直线，并通过两点定位焊予以稳固。

1.1.5罐基础环梁模板工程

为了保证拆模后砼表面光洁、平整，同时又为了降低成本。施工中采用钢模板，模板之间缝隙采用胶条密封，支撑体系采用48钢管及木方支撑；环梁外围采用三道10圆钢用倒链拉紧焊上，防止混凝土涨模，然后用钢管支撑加固，防止模板位移，环梁内模采用三道根据内模弧度预制钢管(48钢管)加固，防止混凝土向内涨模。

1.1.5.1模板安装

1.1.5.1.1模板程序

1. 确定放线基准 2. 安置模板预埋件 3. 逐侧安装模板并定位 4. 建立支撑体系 5. 钢筋绑扎与砼（砂浆）垫块安装 6. 双侧模板及支撑同步安装 7. 调整模板整体位置 8. 固定穿墙螺栓 9. 完善支撑结构的锁定 10. 进行细致的检查和校准 11. 完成邻接模板的连接

1.1.5.1.2 安装模板后，务必对所有连接件如扣件、螺栓及拉顶撑进行严谨的核查，确保其稳固性。同时，务必关注模板接缝的密合度，尤其是门窗开口周边的模板支撑牢固性，不容忽视。

1.1.5.2模板拆除

1.1.5.2.1 步骤一：逐项解除斜拉杆或斜支撑，随后分离纵横龙骨或钢管卡，紧接着卸下U型卡或插销等配件。操作中，应用撬棍轻巧地松动模板，使其与墙体分离，再逐一转移并整齐堆放各板块模板。

1.1.6罐基础环梁混凝土工程

鉴于工程规模庞大且施工期限紧迫，根据业主的规定，决定使用商品混凝土作为罐基础材料，并采用罐车运输，同时配置混凝土输送泵车进行浇筑作业。因此，特此详细阐述混凝土浇筑的相关要求。

1.1.6.1混凝土浇筑的要求

1.1.6.1.1 混凝土输送泵车在作业过程中，其混凝土管口允许的最大自由下落高度应严格控制在2米以内。

1.1.6.1.2 混凝土浇筑应实施分段分层作业，每层浇筑厚度严格控制在500毫米以下，施工策略是从环梁的一个基准点向两侧同步进行；浇筑完成后，确保接头无缝衔接，且实施全面的密实性振捣。振动操作采用梅花点分布法，务必避免直接对模板和钢筋进行振动。在整个浇筑过程中，严禁向拌合物中添加任何水分。

1.1.6.1.3使用插入式振动器应快插慢拔。插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm,以消除两层间的接缝。

1.1.6.1.4 混凝土浇筑应保持连续性，若需暂停，应尽可能缩短间歇时间，并确保在首层混凝土初凝前完成下一层的浇筑。间隔时间原则上不应超过水泥种类特定的混凝土初凝时限，如超过两小时，则需视为施工缝处理。

1.1.6.1.5 在混凝土浇筑过程中，应由专人持续监控模板、钢筋、预留孔洞、预埋件以及插筋等部分，一旦发现任何位移、变形或堵塞迹象，应立即暂停浇筑作业，并确保在混凝土初步硬化前完成相关问题的修正。

1.1.6.1.6 混凝土试件的制备工艺与坍落度管控

A.工作班每标养试块不少于一组，不足标养试块不少于一组；B.期浇筑的基础至少留置一组同条件试块用于回填时使用；C.凝土坍落度按车次全数检查，泵车浇筑控制在。如发现坍落度或和易性不合格，应及时退回搅拌站。

1.1.6.2后浇带的设置

1.1.6.2.1 后浇带是一项旨在应对现浇钢筋混凝土结构施工期间可能因温度变化和材料收缩引发潜在裂缝的临时施工措施。按照设计规定，该缝需暂时保留，随后在适宜时机进行二次浇筑，从而实现整个构造的完整连接。

1.1.6.2.2 设置后浇带的距离需兼顾有效减小温差与收缩应力的要求，通常通过计算确定。在常规施工环境下，相关规范规定，若混凝土处于露天状态，推荐间距为20米。

1.1.6.2.3 在设计后浇带的宽度时，需兼顾施工操作的便利性与应力分布的均衡，常规推荐尺寸为70-100厘米。确保后浇带内部的钢筋得以完整保留。

1.1.6.2.4 在浇筑混凝土前，确保对整个结构的混凝土表面按施工缝规范实施预处理。填充后浇带的混凝土可以选用微膨胀或无收缩水泥，或者通过在常规水泥中添加适当的外加剂来配制。然而，填充混凝土的强度等级应高于原结构一级，并且必须维持至少15天的湿润养护期。

1.1.6.3混凝土的养护

1.1.6.3.1 混凝土浇筑完成后，需在12小时内采取覆盖措施，可选用塑料薄膜或草帘，并同步进行适量的浇水养护。

1.1.6.3.2 确保混凝土处于适宜的湿润状态，建议在常规气候条件下实施每日两次的灌溉作业。

1.1.6.3.3 通过喷涂养护剂，可在混凝土表面建立起防护层，有效抑制水分的蒸发，从而实现养护目标。

1.1.6.3.4 在应用塑料薄膜覆盖过程中，务必确保四周紧密贴合，同时确保薄膜内部积聚适当的凝结水。养护期间所用水源应与混凝土搅拌用水保持一致。

1.1.7罐基础卵石、砂、沥青砂垫层施工

1.1.7.1卵石、砂垫层施工

完成钢筋混凝土环梁施工后，首先进行模板拆除与内部杂物清理。随后，级配砂石的回填工作启动，该过程主要依赖人工与装载机协同作业：装载机在基坑内进行物料投放，人工负责平整。回填材料须满足设计规格和规范标准，对含泥量和含水量严格把控，粒径尺寸亦需精确筛选。配料与拌合需按比例进行，并确保充分混合。拌合后的级配砂石由装载机运送到环梁内，通过机械布料并人工摊铺，每层厚度控制在不超过300mm。每层铺设后，先用震动板初次夯实，再用18吨震动碾压实。每完成一层，均需按规范要求取样检测，以确保砂石密实度和施工质量达标。鉴于工程中级配砂石需求量大，为保证工期，将在施工前十天分批进场堆存现场，施工时由装载机分批运送至回填区域。在确保环梁结构强度的前提下，如业主许可，可在环梁两侧设置斜坡，以便于运料车辆直接卸载。

1.1.7.2沥青砂施工方案

完成级配砂石的铺设并确保其密实度检验达标后，进入沥青砂面层的铺设阶段。施工前，先在级配砂石表面均匀撒布一层热沥青，随后将拌制好的热沥青平整地铺于级配砂石层上，紧接着进行摊铺并利用压路机压实。在整个过程中，务必关注沥青砂的铺设厚度和坡度控制，务必确保其与设计规格相符。

1.1.7.2.1混合料的摊铺

A.在铺设混合料作业前，务必对基层进行全面核查，特别关注其清洁度，对于任何不符合标准的污染状况，必须进行相应的预处理措施，否则严禁进行沥青砂的铺设。

B.确保施工过程严格按照规范进行，摊铺作业时沥青混合料的温度需控制在规定的上下限内。在摊铺前，务必对每批次的材料进行严格检验，对检测出的过热、色泽异常或不符合标准的混合料，应予拒收并退回以废弃处理。

C.确保摊铺作业连续不间断，须由专人指挥，车辆衔接需迅速，卸料后紧接着摊铺，以维持混合料的均匀铺设。摊铺机前方应维持不少于三辆车的作业序列。在摊铺进程中，务必保持恒定的速度，严禁无故暂停，以确保施工品质的稳定进行。

D.对任何导致混合料未能达到规定温度的情况，应当立即清除。

E.在面对外形不规则、厚度差异以及空间受限等摊铺机难以作业的特殊区域，经工程师审慎核准后，允许采取人工铺设混合料的方式进行施工。

F.在雨季施工过程中，对于与水接触的混合料，应当严格遵守不得使用的准则，任何混入水分的混合料必须予以废弃，特别强调中面层和表面处理的注意事项。

1.1.7.2.2混合料的压实

A.面层施工完成后，立即对新铺设的混合料进行检验，对发现的任何不平整区域应迅速采用人工进行修正，随后实施全面而均匀的碾压作业。

B.压实

a.作业流程如下：在摊铺完成后立即实施高温碾压，压路机需进行两次连续操作。碾压过程中，压路机的驱动轮应朝向摊铺机，确保碾压路径与方向的连贯性，防止混合料因突然改变而发生位移。初次碾压后，须对表面平整度和微小隆起进行细致检查，如有必要，应及时进行修正。

b.碾压作业应采用低速模式进行，以防止对高温混合料造成不必要的移动或破裂。优先选择在摊铺后保持较高的作业温度，因为这有利于提升路面的平整度和压实效果。然而，务必确保其温度不超过相关规范所规定的上限。

c.碾压作业应遵循试验路段所确定的实验成果执行。

d.在实施压实时，若接缝区域（包括纵向、横向缝隙或由施工过程产生的其他缝隙）的混合料温度未能满足压实工艺所必需的适宜温度，应启用加热设备提升混合料至所需的压实温度标准，直至实现无明显痕迹的压实效果。

e.在摊铺与碾压作业进程中，务必设立专门的质量监督团队，对施工过程实施严格控制，并对发现的任何质量问题立即进行修复。应确保压实度检验的实时性，如遇不足，需在规定温度范围内迅速进行补压。对于已完成碾压的路面表面，严禁进行表层修补作业。

1.1.8抹水泥砂浆找平层

1.1.8.1工艺流程

首先进行基层处理，然后进行吊直作业，设立灰饼并冲筋。继而涂抹底层和中层砂浆，最后施抹面层水泥砂浆并确保其表面光滑平整。

1.1.8.2操作工艺

1.1.8.2.1 初步处理阶段：对墙面的尘埃、污染物、碱性膜层以及松动的砂浆块等附着物，务必先行湿润以确保表面清洁。

1.1.8.2.2 在进行抹底层灰前，务必确保准备工作严谨有序，包括：垂直基准的校准（吊直），灰饼的制作，以及环梁表面的冲筋作业。首要步骤是确保四周边界规整（四面规方），横向线条平整无误，纵向参照线严格垂直，从而精确弹出基准线作为施工依据。

1.1.8.2.3抹底层灰和中层灰，在墙体湿润的情况下抹底层灰，对混凝土墙体表面宜先刷水泥浆一遍，随刷随抹底层灰。底层灰宜用1：1：6水泥混合砂浆（或按设计要求），厚度宜为,待底层灰稍干后，再以同样砂浆抹中层灰，厚度宜为。若中层灰过厚，则应分遍涂抹。然后以冲筋为准，用压尺刮平找直，用木磨板磨平。

1.1.8.2.4抹水泥砂浆面层：中层砂浆抹好后第二天，用1：2.5水泥砂浆或按设计要求的水泥砂浆抹面层，厚度为。操作时先将墙面湿润，然后用砂浆薄刮一道使其与中层灰粘牢，接着抹第二遍，达到要求的厚度，用压尺刮平找直待其“收身”后，用铁抹子压实压光并养护。

1.1.9散水工程施工方案及方法

沥青砂面层铺设完毕，环梁外回填土和300mm砂石垫层回填完毕后进行环梁外混凝土散水的施工，施工前回填土面层的杂物清理干净并平整好，再撒适量的水将土湿润，并检查模板的稳固性，准备工作完成后，将拌合好的混凝土运至施工现场并铺平摊好，并将混凝土拍打密实，在面层上洒上适量的砂灰，用抹子赶光压实，当混凝土初凝后，再对面层进行压光。施工时应注意混凝土的配合比满足设计要求和配合比要求，用于拌制混凝土用的碎石粒径不能太大，应满足施工的要求。散水施工完毕后应对混凝土进行经常洒水进行养护，保证混凝土强度的增长和工程的质量。

1.2建筑物与构筑物施工策略

1.2.1建筑物、构筑物施工测量放线

1.2.1.1工程定位与控制网测设

1.2.1.1.1工程定位

依据建设单位交付的定位桩、红线桩及水准基准点（对应总图中的站2、站3），我们依据计算得出的建筑物主体轴线坐标点进行精确的轴线校准定位。

1.2.1.1.2基础测量

基础平面轴线投测方法

a.在基坑边缘安置DJ2经纬仪，对准轴线控制桩位并进行精确对中和平整操作。随后，以同一方向的桩（轴线标识）作为后视基准，将轴线准确投测至施工平面层和建筑物相应楼层，每层至少设置两条纵向和横向基准线。对于五个罐组，需分别测定每个罐体的中心点位置，以此作为角度和距离校核的依据。在完成校核并确认无误后，方可在此平面上布设其他设计轴线及详细图纸。在各楼层轴线投测过程中，要求相邻层的轴线竖向垂直偏差不超过3毫米的严格标准。

b.在垫层上进行基础定位放线前，以建筑物平面控制线为准，校测轴线控制桩无误后，再用经纬仪以正倒镜挑直法投测各主控线，投测允许误差。

c.在完成建筑物轮廓轴线于垫层上的精确投测并经过校验确认无误后，细致地依据校准结果用墨线勾勒出各个细部轴线。对于隐蔽的柱体（暗柱）与梁结构（暗梁），以及所有洞口，应在相应的边角位置，以醒目的红色油漆采用三角标记法明确标示。

以下部分标高控制

A.高程控制点的联测

在实施基坑、管沟内的标高导入工作时，首要步骤是校核高程基准点，以评估场区内的水准点是否受到影响。在经过联测并确认无误后，方可进行所需标高的精确测量导入。

B.士0.000以下标高的传递

施工过程中，通过钢尺与水准仪的协同作业，将标高准确地引入基坑，以此标高为基准，对槽底及管沟底部进行精细平整，并实施互校，确保三点误差不超过3毫米，取其平均值作为平面施工的基准参照点。基准点应设于方便操作和长期保存的位置。基于基坑环境，需在坑内延伸标注至槽体外侧壁，明确标注绝对高程和相对位置，以便施工过程中随时查阅。墙体和柱体拆除模板后，应在立面上精确测量并标记建筑的一米线，该线依据每层设计标高设定。

C.标高校测与精度要求

每次引测标高需要作自身闭合外，对于同一层分几次引测的标高，应该联测校核，测量偏差不应超过。

1.2.1.1.4土方开挖测量方法

A.在开挖基坑的过程中，于槽底设计标高下方0.5米处的侧壁预设钢筋锚固点，并设置精密水准仪，确保实时监控槽底的准确标高，实施持续校验。

B.在达到槽底标高30厘米的位置，于基坑周边1米控制线附近设置经纬仪，实施主控线的精确投测，随后在适当木桩上固定铁钉，以此确立控制点，并通过小白线连贯标识。接着，同样在基坑边轴1米控制线处安装经纬仪，复核并确定主控线。当纵向和横向主控线交叉校准后，会检查槽边距离，确认槽宽，并对槽边进行必要的修整。随着挖掘工作的进展，依次释放各个主控线，并划定开挖边界线。针对五个罐组中的每个罐体以及相关建构筑物，依据中心点定位，利用标尺绳精确测定环梁中心线的位置，经核实无误后，再进一步放出基槽边缘线，直至挖至基槽底部。

1.2.1.1.5主体结构施工测量

A.平面控制网的测设

在完成基础混凝土浇筑后，首先依据场地平面控制网对建筑物轴线控制桩进行精确复核，随后运用经纬仪将轴线基准沿结构外立面包络。接着，在一层模板拆除后，轴线继续延伸至一层楼面顶部，并在此过程中标定出外墙主要转角处的10厘米控制线。

B.楼层上部结构轴线垂直控制，采用外墙轴线引测传递法。地下基础础施工完后再根据地上的控制桩用经纬仪及钢尺测定地上一层的桩、墙身线等，精度要求在3mm以内。水准点，各层的水平标高采用内控形式控制网，并将控制点测设于首层结构上，在每个流水段外墙大角设置一个水准点，各层的水平标高用同一个卷尺往上引测，以确定每层楼的标高和总高度。楼层标高以室内500线为准。保证各道工序正确使用500线，以便控制楼层标高。

C.完成定位后，由放线工进行自我检查，随后由验线员进行核实确认无误，形成的定位资料方可提交建设（监理）单位进行验收。待各相关方确认同意后，方可开展下一阶段施工。对于轴线控制点及水准点，务必加强管理并提供妥善保护，以防意外撞击、偏离或沉降。在施工过程中，我们需建立严格的复核制度，规定每月至少进行一次全面复核与校准，确保测量仪器的准确性。此外，每季度还需进行常规校验并记录，其他量具须按照规定进行比对，同样需有详细记录以供查阅。

1.2.1.1.6 实施对关键区域的测量控制策略

A.建筑物大角铅直度的控制

完成首层墙体和框架柱施工后，于大角两侧外墙每侧30厘米处及对应柱面，分别标注一条垂直线并施以双色红三角标识，作为上层墙体与柱体的基准线。在安装上层柱模板时，模板边缘将依据此30厘米参考线进行精确对齐，确保每一层的墙角与下一层保持一致的铅垂线关系。以此逐层传递控制，严守建筑物转角的垂直度要求。

B.墙、柱施工精度测量控制方法

在确保墙、隔墙和柱体定位精确以及便于后续装饰工作的无缝衔接过程中，首先依据轴线定位墙、柱位置，勾画出墙柱边缘线。接着，划定墙柱的30厘米控制线，如同轴线标识一样，采用红色三角标记，每个房间内每条轴线至少设置两个红三角。完成本层墙体和柱体施工后，应及时将控制线投测至相应表面，以便于检测钢筋与墙体的误差，以及满足装饰施工测量的规范要求。

C.门、窗洞口测量控制方法

在结构施工阶段，每完成一层面体和柱体，会运用经纬仪测定洞口的垂直中心线以及两侧的横向基准线，然后通过钢尺精确传递并在墙体和柱上划线标识。室内门窗洞口的垂直控制线则基于轴线关系进行测量并标注，而水平控制则依据标高基准线，同样经钢尺传递并标记，以此确保门窗洞口施工的精准度。

D.构筑物及管墩支架测量控制方法

在实施测量放线的过程中，首先定位中心点，随后根据图纸所示精确坐标及与周边建筑物的相关布局，于临近建构筑物上标识出相应的轴线方位和标高参考点。在施工进程中，此信息将被持续核查以确保准确性。

1.2.2建筑物、构筑物开挖与回填

在完成定位放线并确保其符合标准后，方可进行基槽开挖、管沟开挖及构筑物基槽开挖工作。鉴于禁止使用爆破手段，施工过程中我们将依赖推土机、挖掘机、装载机、液压镐、风镐、空压机以及自卸汽车等机械设备进行作业。

1.2.2.1基坑、基槽、管沟开挖

1.2.2.1.1 开挖流程：基坑（槽）及管沟的施工程序

1. 初步测量并进行放线 2. 开展土方挖掘，余土外运同步进行 3. 修整坑边坡面 4. 场地平整作业 5. 对特定区域执行人工精细开挖，预留土层处理 6. 在邻近基坑施工时，遵循深度优先的原则

1.2.2.1.2操作方法

A.针对V类土质及松散石材的情况，当地下水位线处于基坑底面标高以下，且挖土深度不超过1米的作业条件下，可无需设置坡度或支撑措施。

B.本工程为V类土和松石，当地下水位低于基坑底面标高，挖土深度在5m以内，不加支撑，施工时按进行放坡；当开挖深度超过5m时，针对本工程，作业面大，基坑尺寸小，单体建筑之间距离大，采取1：2坡壁进行开挖。

C.在基坑底部的挖掘作业中，开挖宽度将扩展至基础宽度的基础上增加施工操作区域。具体的施工作业面尺寸参考如下表格：

E.在实施挖方作业时，应确保边坡的稳固并兼顾有效的排水系统。超出需求的土石方将通过自卸车运输至指定地点，运输距离限定为三公里之内。

F.土方工程一般不宜在雨天进行。

G.确保在基准面以上约10厘米处，采用人工精细平整并彻底清理底部。

H.在挖掘达到坑底的过程中，将协同建设方、监理机构、质量与安全监督部门、设计团队以及勘察单位进行验槽工作。

1.2.2.2填土

1.2.2.2.1工艺流程

1. 底基层场地清理 2. 土壤质量检验 3.