土木工程建设方案

 

 

 

 

招标编号：****

投标单位名称：****

授权代表：****

投标日期：****

 

 

七、详细施工方案规划

第1节施工环境与要求

2.1施工现场平面布置

依据业主的既定要求以及始发井主体结构施工的必要性，我们规划了场地的详细平面布局，相关内容如图2.1-1所示。

2.2 始发井主体施工平面布置本工程将以“支支”段作为始发井，业主在该处提供的施工用地面积约为5000m,我公司根据施工用地的特点以及钢架施工和矿山法施工的实际需要，确定该场地的平面布置，其中主要包括以下几个部分：

(1)施工场地围蔽

依据《关于做好*****号线施工场地围蔽和周围警视灯及道路照明的通知》及《**市建设工程现场文明施工管理办法》，本工程将严格遵循文明施工规范。施工现场外围将搭建起一座180毫米厚度，高度达2米的砖质屏障，并进行装饰性粉刷。入口处设有高压洗车设施以及配备保卫值班室，确保安全与整洁。

(2)施工场地临水临电

本工程的临水临电由甲方提供接入点。

(3)图2.1.1展示了施工用房、办公区以及生活设施的布局详图。

第2节详细施工计划

主体结构：钢筋混凝土箱形设计，其构造包括底板厚1050毫米的C30防水混凝土，内衬墙厚700毫米采用C30混凝土，中隔墙厚500毫米。施工策略依赖于连续墙完成后的作业环境，遵循先地下后地上原则，即从底板开始，依次是衬墙、顶板。具体步骤如下：  - 土方开挖与冠梁、支撑体系构建完成后，首先进行底板施工。 - 底板施工完毕后，伴随着钢支撑的拆除和更换，进行下部衬墙的防水处理及结构施工。 - 接着，实施第一道钢支撑的换撑工作并拆除，为上部衬墙的防水及结构施工创造条件。 - 上部衬墙完成后，将进行顶板环板以及其他相关工程的施工。  整个主体结构施工周期设定为60天，详细的施工进度计划可供查阅。

第3节钢架始发井主要施工方法及措施

4.1底板下盲沟及集水井设置

针对本工程底板埋深18.3米，地下水位较高的特性，为了防止地下水对结构基础施加压力，可能干扰混凝土施工，我们计划在基坑内部增设盲沟系统与集水井设施。

(1)盲沟

根据本工程基坑的特点，按设计要求设置盲沟，盲沟截面宽度300mm,截面高度400mm,当基坑底部土方开挖完成，预留盲沟位置后，采用碎石填充。

(2)集水井

为了确保基坑内的积水能够有效排至外界，我们计划在基坑底板内安置集水井，这些集水井将与各自下方的盲沟紧密衔接。以下是集水井的具体设计构造细节。

①集水井采用壁厚5mm的500钢管制成，钢管长1.4m,与盲沟相连处应按间距钻直径10圆孔，钢管集水井外采用钢丝网包裹，以阻隔泥沙，防止在抽水过程中把泥沙带入抽水机。

②为了确保抽水机的正常运转，免受底层泥沙上涌的干扰，应在钢管底部焊接一块3毫米厚的钢板作为封闭措施。

③钢管外径表面应焊接3mm厚钢板止水板。

④上端钢管需装配钢制法兰，该法兰选用厚度为10毫米的钢板制造，其形状为圆形，外部直径为500毫米，内部直径为380毫米。法兰周身均匀分布有8个直径为16毫米的孔洞。

⑤井盖选用优质10毫米厚的钢板制造，其直径规格为500毫米。为了确保井盖与钢法兰的紧密配合，需在井盖上均匀钻制8个直径为16毫米的圆形穿孔，以便于安装时固定螺栓。在安装过程中，为了增强防水密封效果，务必在钢法兰与井盖间安置橡胶垫片作为衬垫。

⑥底板上有集水井的位置，应预留的方孔，浇筑底板时，方孔周边应采用快易收口网并预留钢板止水带。

⑦在主体结构施工进程中，每座集水井均配备了一台专用抽水机进行排水作业。集水井顶部连接有直径为50毫米的钢管引水管，有效地引导并排出井内地下水，从而确保主体结构施工的连续进行。

(8)在主体结构全面竣工并覆土作业完成后，实施集水井的封闭措施。

集水井构造详见设计图纸。

4.2主体结构工程的施工组织及方法

4.2.1 按照施工部署的既定方针，为了确保工期的提前完成与施工质量的严格把控，主体结构工程被列为优先实施的重点任务。

一个施工段，施工顺序由下至上进行。

针对本项目的特性，基坑土方开挖至基底后，工作流程将依次展开：首先进行回填碎石并设置盲沟与集水井，随后进行垫层施工。紧接着，将逐一进行底板防水层、侧墙找平层、保护层及防水层的安装，以及底板钢筋的铺设。在主体结构施工阶段，我们将一次性投入脚手架支撑和模板等周转材料，确保施工过程均衡有序。主体结构施工的具体进度计划，请参阅附图4.2.1-1，以获取详细步骤和流程安排。

4.2.2施工顺序

按照设计规格，主体结构的各个施工阶段在垂直方向上划分为如下四个层次：底板一侧的墙1（位于第三层钢管支撑以下0.5米），对应中隔墙1（在第三层钢管支撑转换中线以下0.5米）；接着是侧墙2（起始于第二层钢管支撑下方0.5米），以及对应的中隔墙2（对应第二层钢管支撑转换中线以下0.5米）；然后是侧墙3和中隔墙3；最后是顶板。施工进程将自底层逐层向上进行，具体的施工步骤详尽阐述于表4.2.2-1之中。

表4.2.2-1施工步骤

第1步 垫层及防水施工
	说明：1．基坑挖至接近基底标高时，预留20cm用人工开挖。2．基坑开挖达到设计标高后，回填碎石做盲沟、做集水井、进行垫层施工。3．用碎石或素砼找平超挖部分，并找平至设计标高。4．浇筑砼垫层。
第2步 底板砼浇注
7	说明：1．底板结构防水层铺设。2．设置底板顶面标高控制桩。3．绑扎底板及部分侧墙钢筋。4．按设计要求留设钢板止水带。5．安装钢角模。6．浇筑底板砼。
第3步 中隔墙1及侧墙1砼浇注
	说明：侧墙找平层、保护层、防水层。2．绑扎中隔墙1（第3层钢管支撑换撑中线以下0.5m）及侧墙1（第3层钢管支撑中线以下0.5m）钢筋。3．安装中隔墙1（第3层钢管支撑换撑中线以下0.5m）及侧墙1（第3层钢管支撑中线以下0.5m）模板支顶。4．浇筑中隔墙1及侧墙1砼。5．砼养护。

从底层0.5米开始，依次进行侧墙、中隔墙的施工，再向上至顶板，四级施工层次逐层展开。详细步骤如下，请参阅表4.2.2-1：施工步骤明细表4.2.2-1

第4步 中隔墙2及侧墙2砼浇注
7A		说明：第3层钢管支撑换撑及拆除第3层钢管支撑。2．侧墙找平层、保护层、防水层。3．绑扎中隔墙2（第2层钢管支撑换撑以下0.5m）及侧墙2（第2层钢管支撑以下0.5m）钢筋。4．安装中隔墙2（第2层钢管支撑换撑以下0.5m）及侧墙2（第2层钢管支撑以下0.5m）模板支顶。5．浇筑中隔墙2及侧墙2砼。6．砼养护。
第5步 中隔墙3、侧墙3砼浇注
7		说明：第2层钢管支撑换撑及拆除连续墙的第2层钢管支撑。2．侧墙找平层、保护层、防水层3．绑扎中隔墙3、侧墙3钢筋。4．安装中隔墙3、侧墙3模板支顶。5．浇筑中隔墙3、侧墙3砼。6．砼养护。
第6步顶板浇注
		说明：侧墙找平层、保护层、防水层2．安装顶板模板支顶。3．绑扎顶板钢筋。
		4．浇筑顶板砼。5．砼养护。（顶板施工时，应按设计要求在顶板上预留出土孔。）
第7步负二层土方回填
		说明：1．当已浇筑的结构砼强度达到设计要求后，拆除所有模板支顶及倒换的钢支撑。2．顶板上方防水层保护层施工，土方回填、分层夯实至环板支撑下1.5m（土方回填必须在隧道掘进完成，顶板预留洞口封闭后进行）。
第8步负一层土方回填
		说明：1．凿除顶部围护结构至压顶梁。2．回填、分层夯实至地面。

4.2.3模板工程

在主体结构施工进程中，模板工程扮演着至关重要的角色。其施工质量的优劣直接关乎结构的外观审美、几何尺寸精确度，以及结构的防渗与抗裂性能。因此，模板支撑体系的设计与安装需满足以下关键标准：确保工程结构及所有组件的形状、尺寸准确无误，且具备足够的强度、刚度和稳定性；能够安全承载新浇筑混凝土的重量与侧向压力，同时适应施工期间产生的各种负载；设计应简洁易拆，便于钢筋绑扎和混凝土浇筑及养护过程的操作需求。

项目特性概述：侧墙安装面临显著的高度挑战，对垂直度控制及抗变形性能有严格要求。同时，顶板和侧墙模板的安装工作量繁重，具体支撑体系详述于章节4.2.3中。

A-A剖面

图4.2.3-3节点模板支顶图

A-A剖面

针对本项目的构造特性，模板施工主要包括以下部分：底板砖模体系、组合钢角模设计、混凝土墙体模板与顶板模板的配置，以及各类模板支撑体系的详细阐述。

(1)砖模施工

在处理底板高低级变化区域时，选用砖模工艺，具体选用MU7.5的砖材与M10水泥砂浆进行砌筑，砖模的构建标准厚度为120毫米。砖模的砌筑需严格遵循设计图纸中结构梁的轮廓要求，施工前务必清理垫层表面的杂物并确保其湿润。对于基础底标高的差异处理，应自较低部位开始砌筑，并逐步向上对接。灰缝尺寸需符合相关规范，水平灰缝和竖向灰缝的宽度控制在约10毫米范围内，最低不得少于8毫米，最高不得超过12毫米，且灰缝砂浆填充饱满度需达到80%以上。砖模砌筑完成后，将进行垫层及防水层的施工。有关砖模的详细构造请参照图4.2.3-4所示。

(2)组合钢角模

组合钢角模主要由面板、纵向加劲肋、横向加劲肋和边框四个部份组成。面板采用3mm厚钢板，纵向加劲肋和横向加劲肋均采用4mm厚钢板，边框采用角钢。采用10螺栓固定模板位置，并在螺杆上加设钢片止水环。钢模板按图4.2.3-5加工而成，每节模板长度为

4.2.3-5所示的组合钢角模详细构造图中，包括10个螺杆与结构钢筋牢固焊接的腰型接头，其间嵌有塑料垫块以增强密封性。此外，设计中采用了钢管作为48连续墙的钢片止水环，以及确保结构稳固的结构底板。底板下方配有防水层，其上覆盖有混凝土垫层，以保护整体结构的完整性。

图4.2.3-5组合钢角模构造图

图4.2.3-5组合钢角模安装图

(3)附带的侧墙模板支撑结构详细说明(相关计算数据请参阅附件1)

①在主体结构侧墙与连续墙紧密相邻的构建条件下，模板安装过程仅需设置内侧模板。选用的模板为组合钢模板，并通过额外增强两层槽钢支撑，其中内层8号槽钢间距设定为750毫米，外层则为500毫米，确保结构稳定性。

②在施工过程中，首先依据规定在钢模板上整齐布局槽钢，并通过铁钉确保其稳固。随后，于模板及其槽钢的外部安装规格为8号的槽钢，进一步通过铁片拉杆实施穿孔连接。

③为保证模板的稳定性，搭设满堂式构件式脚手架作为侧墙钢模板的水平支撑，且满堂式构件式脚手架兼作浇筑顶板的支顶体系，因此，构件式脚手架竖杆间距均为;纵横向每层水平杆步距为1500mm,因此侧墙钢模板外钢楞跨度为1500mm,但考虑到此跨度过长，所以在垂直于侧墙方向的两层水平杆之间增加一道48钢管对顶两侧的侧墙，使外钢楞跨度变成750mm。

④在施工过程中，我们需在水平钢管（包括构件式脚手架和采用48毫米钢管支撑的结构）上装配可调节活动顶托，通过精细调校，确保活动顶托紧密嵌入8号槽钢中。

⑤在实施底板混凝土浇筑作业时，需预先在壁板内模板斜撑支点位置植入型号为16@2000的锚固钢筋。在模板安装过程中，借助钢丝绳拉索与水平支撑系统协同，精细调整模板至垂直状态。

⑥在施工缝部位，应实施快速封口措施，选用快易收口网，并配合安装钢板止水带，确保防水效果。

⑦在进行侧墙钢筋绑扎时，为配合侧壁模板安装的需要，应在侧墙钢筋骨架上按布置U型架肋钢筋，U型架肋筋采用16钢筋加工而成，并与侧墙钢筋骨架焊接牢固，在进行侧墙模板安装前，应在每根U型架肋筋两端绑扎塑料垫块，以保证侧墙保护层厚度符合规范要求。

⑧与钢架法接头处安装环形模板。

(4)顶板模板支顶体系（后附计算书，详见附件2。）顶板模板均采用18mm厚木夹板，其下方布置三层木枋，自上而下第一层木枋间距@250mm,第二、三层木枋间距均为@500mm,并且重叠放置，支顶体系采用构件式脚手架，竖杆间距,竖向步距1500mm,支顶上加活动支托，以调整其高度。

(5)构件式脚手架搭设

构件式脚手架施工时要注意：

①脚手架的构造规定如下： - 必须设置纵向及横向扫地杆，确保稳固。 - 纵向扫地杆需通过直角扣件牢固连接至底座上方，且距立杆底部不超过200毫米的位置。 - 横向扫地杆则应紧邻纵向扫地杆下部，同样采用直角扣件固定。 - 当立杆的基础高度不一致时，高位的纵向扫地杆需向下延伸至少两跨并与立杆稳定连接，其间高差不得超过1米。

②脚手架底层步距应为1.5m。

③在满堂模板支架的设计中，要求每四排立杆间隔设置一道纵向剪刀撑，自支架底部延伸至顶部，实施连续贯穿式安装。

4.2.4钢筋工程

该主体构造主要包括底板钢筋体系、侧墙钢筋配置、中隔墙钢筋结构以及顶部构件等组成部分。

(1)钢筋加工

施工场地内，钢筋的加工计划如下：主要借助断料机进行原料切断。在进行钢筋加工前，务必进行除锈及调直处理。I级圆盘钢筋通过卷扬机制冷拉方式进行除锈并调直；而对于直条钢筋，则选用铁丝刷和砂盘进行除锈，随后采用简易锤击调直机进行精确调直作业。

①钢筋应有质保书或试验报告单。

②在接收钢筋时，应按批次实施物理力学性能检验。在使用过程中若出现异常情况，例如钢筋脆性断裂、焊接性能欠佳或机械性能明显偏离正常标准，应进一步进行化学成分分析测试。

③钢筋应确保直线度，且经过调直处理后，其表面不得出现显著伤痕或腐蚀，以确保钢筋截面面积的完整性。

④进口钢筋的管理需强化，应实施差异化存储，按国别、级别及规格进行分类放置。在使用前必须坚持'先检验后使用'的严谨要求，对于含碳量较高、易脆的钢筋，严禁采用碰焊或点焊工艺。

⑤在更换或替换钢筋的种类及直径时，必须事先取得设计单位的书面批准，并经监理工程师确认许可。

⑥钢筋焊接加工

A.钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定。B.进口钢筋焊接必须进行化学成份检验和焊接试验，经检验合格后方可使用。C.焊接成型时，焊接处不得有水锈、油渍等。焊接后在焊接处不得有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声。钢筋端部的扭曲、弯折应予以校直或切除。D.钢筋闪光接触对焊接头处不得有裂缝，与电极接触处的钢筋表面，对于I、Ⅱ、级钢筋不得有明显的烧伤；对于IV级钢筋不得有烧伤。

(2)钢筋成型与安装

①底板、顶板钢筋安装

A.施工流程如下：底板钢筋的安装在垫层及防水层铺设完毕后展开，而顶板钢筋则在模板安装验收合格后进行。作业顺序是先进行底层钢筋的绑扎，随后处理上层钢筋。其间，通过16号钢筋作为支撑架，按照每1000mm设置一根，以确保各层次间钢筋间距符合设计图纸规定。下层钢筋依据规范要求，使用特制塑料垫块形成混凝土保护层。在板钢筋网的交汇点，务必牢固绑扎铁丝。为了防止支撑钢筋滑脱导致钢筋变形，需对它们与上下层钢筋进行点焊固定。在顶板施工阶段，所有预留洞口周边的钢筋需进行适当截断，并预先在洞口处预埋钢筋接驳器，确保结构完整性。

B.在进行底板钢筋的整体绑扎过程中，同步处理侧墙与中隔墙嵌入底板部分的钢筋作业。侧墙钢筋延伸至顶板上方60厘米后，设置焊接接头。确保墙钢筋通过拉条或支撑加固，防止其偏移。地铁工程中，结构侧墙与顶板交界区域的配筋密集，对侧墙混凝土浇筑构成挑战。为了确保侧墙混凝土浇筑的顺畅，顶板与侧墙交汇处的顶板钢筋通常每间隔2米保留一根暂不绑定，作为侧墙混凝土灌注的导入点。在侧墙浇筑完成后，利用1到1.5小时的间隙，将预留的顶板或中板钢筋进行绑扎，随后浇筑顶板混凝土。  另外，为了适应侧墙模板的安装需求，施工过程中在外侧墙面设置两层间距不超过2000毫米的'Q'型16号钢筋，形成稳固的支撑结构。

②侧墙钢筋绑扎

A.本工程侧墙竖向钢筋直通到顶板，所以在绑扎钢筋时，需搭设组合脚手架。墙钢筋部分接头采用直螺纹钢筋接驳器连接，其余以焊接为主，墙钢筋相交点处都应绑扎铁丝。在进行钢筋绑扎时，为配合模板安装的需要，在双层钢筋之间按布置16U形架肋钢筋，U形架肋钢筋并作为固定侧墙钢筋之用。墙钢筋外垫塑料垫块形成砼保护层。

B.钢筋接头应当遵循规定的要求进行错开配置，确保每次连接的钢筋比例不超过总量的50%。在非强化区域，允许在同一个位置进行连接。对于墙内的水平分布筋，应确保每上升一格就交替错开搭接内外两排。

(3)杂散电流防护

①在确保结构钢筋形成电气整体性的前提下，我们力求最大限度地减少焊接点，以优化结构钢筋的连接工艺。

②在侧墙的对应位置引出结构钢筋的连接终端，通过铜质电缆将两个连接终端相互衔接。

③在配置过程中，若测量端口需设置于连接端子，可以直接利用连接端子作为测量端口，无需额外增设。

④在底板、顶板以及内衬墙（或中隔墙）的相应位置，每间隔5米，需对纵向钢筋与横向钢筋圈（即内层钢筋）实施封闭式焊接连接，同时确保与纵向排流条的焊接牢固无遗漏。

所有内表面纵向钢筋应与缩缝两侧的第一排横向钢筋实施焊接，确保结构连接的稳固性。

4.2.5混凝土工程本工程结构混凝土量较大，为保证工程的防水要求，首先要确定该标号防水砼的设计配合比，经过监理审定认可后，可据此使用。本工程拟采用加缓凝剂的商品混凝土，缓凝时间为6小时，塌落度为。

侧墙混凝土结构在水平方向设置施工接缝，而竖向部分则无施工缝，确保连续浇筑完成。具体的竖向分层浇筑步骤，请参照混凝土竖向浇筑流程图4.2.5-1进行查阅。

(1)为了确保混凝土品质的稳定性，施工方需提供用于混凝土拌制的所有材料的试验报告，其中包括：①水泥：

A.必须使用生产质量比较稳定的转窑水泥；B.含碱量(Na20)不超过0.6%；设计无特殊要求时，一般不宜采用高标号及早强水泥；C.在不受冻融和侵蚀性介质作用下，宜采用普通、火山灰质、粉煤灰硅酸盐水泥，掺外加剂后，方可采用矿碴硅酸水泥；D.不得采用受潮和过期水泥，不同品种或不同标号的水泥不得混用。

②水：采用洁净饮用水。

③砂石要求：除需符合现行《普通混凝土用砂质量标准及验收方法》和《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及验收方法》的各项规定外，石子的最大粒径应限制在40mm以下，且不得含有粘附或成块的泥土，其吸水率须控制在1.5%以内。

④可适量掺入除氯离子以外的外加剂，如减水剂、防水剂或膨胀剂，视具体需求而定。

(2)商品混凝土的选用

①商品砼的选用遵照地铁公司投标选中的兴耀砼搅拌站为砼供应方，砼到达现场后首先核对报码单，无误即在现场作坍落度核对，允许误差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水，并按规定留足抗压、抗渗试件。

②混凝土卸自搅拌车时，必须确保其在卸载过程中不出现离析现象，任何离析情况均需经重新搅拌并达到合格标准后方可进行卸料操作。

(3)混凝土的水平及垂直输送设施采用汽车泵SY5620TH13-37型号，单台设备的最高工作效率可达到约120立方米每小时。

①输送泵车保持良好状态。

②管路拐弯设计应适度平滑，确保接口紧密，严禁出现生硬的弯曲。在混凝土输送过程中，对接延长管路的操作建议分步骤实施，即每接完一段后，需确认混凝土已泵送完毕再连接下一段。

③当输送泵的工作暂停预计超过四十五分钟或者观察到混凝土离析现象时，应立即对管内留存的混凝土进行冲洗操作。

④在输送混凝土的过程中，务必确保受料斗内储存充足的混凝土量。

(4)底板砼施工

为了确保结构混凝土的防水性能，浇筑底板结构混凝土时，要求各施工段内底板混凝土浇筑过程中严禁设置纵向施工缝。因此，施工策略应采用分块现浇板带的方式，具体每个部位的现浇板带施工细节请参照表4.2.5-2进行操作。

表4.2.5-2

序号	施工部位	主体结构底板现浇板带施工顺序图	施工方法
1	结构底板	第一方天运站第二五山站矿山00施工顺序：A施工段浇筑14天后再进行施工段浇筑	1．采用一台砼泵车进行砼浇筑。2．当第一现浇板带浇筑完毕后，第二现浇板带紧贴第一现浇板带开始浇筑，且浇筑方向与第一现浇板带相同，如此循环往复，直到把整个施工段浇筑完毕为止。3．底板与其上方0.3m的侧墙和中隔墙一起浇筑，并按图纸要求留设钢板止水带。

(5)侧墙砼施工

在侧墙混凝土浇筑作业前，务必先清理模板内部的杂物并充分湿润模板，特别是在新旧混凝土交接区域应用铺设水泥砂浆或水泥浆。为了满足结构防水需求，当混凝土自由下落高度超过2米时，侧墙结构混凝土的浇筑应避免设置垂直施工缝，采取连续平层分层浇筑的方式。每层混凝土厚度控制在300毫米以下，相邻两层之间的浇筑间隔不超过2小时。夏季施工期间，这一间隔应适当缩短，以确保混凝土的质量符合防水混凝土浇筑的相关规范标准。浇筑过程中，侧墙混凝土会暂停至顶板交界处，随后再继续浇筑顶板混凝土。

(6)顶板砼施工

为保证工程质量，侧墙砼浇至顶板交界处间歇,让已灌注的侧墙砼充分沉落，然后再灌注顶板砼。为尽量满足结构砼防水要求，浇注顶板结构砼时，各施工段内顶板砼浇筑过程均不留设竖向施工缝，因此，进行顶板砼浇筑时，应分现浇板带进行施工，每个部位的现浇板带施工方法详见表4.2.5-2。

(7)混凝土浇注及振捣

A.进行混凝土浇筑前应清除一切杂物，模板要用水淋透。浇筑板时要在钢筋面铺设临时便桥，以利操作人员行走。B.混凝土浇筑应距泵车由远而近带状施工，确保混凝土在初凝前完成下一段混凝土带的施工，避免形成施工冷缝。C.混凝土灌注应控制其自由倾落高度，如因超高而使混凝土发生离析现象时，应采用串桶、溜槽或振动流管下落。D.混凝土必须采用振捣器振捣，振捣时间宜为,并以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准。

E.振捣器操作要求如下：插入式振捣器的移动间距不应超过其作用半径的两倍，且需确保插入下一层混凝土的深度不少于5厘米。在振动过程中，务必避免触及钢筋、模板、预埋组件以及止水带。对于表面振捣器，其移位距离应与已处理过的混凝土区域保持至少10厘米的搭接宽度。

F.混凝土施工应遵循逐层连续浇筑的原则，从低处逐步提升高度。若需暂停，应尽量缩短间歇时长，并确保在上一层混凝土初步硬化前完成下一层的灌注。间歇时间的具体限制取决于水泥类型和混凝土的凝固特性，务必严格控制以保证混凝土的整体连续性。

请严格遵守表4.2.5-3所示的混凝土凝结时间限制。在施工过程中，若使用插入式振捣器，每层混凝土浇筑厚度不得大于其有效工作部分长度的1.25倍；而对于表面振捣器，建议控制在200毫米以内操作。

H.在结构预埋件（管道）的安装、预留孔洞的处理以及钢筋密集等特殊施工区域，务必预先拟定应对策略，并在施工过程中严格实施振动加固，确保无遗漏振实环节。

混凝土标号	气温低于25℃	气温高于25℃
C20以下	210min	180min
C20以上	180min	150min

I.施工缝的位置应设置于剪力或弯矩承受最小的部位，并严格遵循以下规定。

a)施工缝设置原则如下：  a) 板块接缝位置：应将板跨中部（1/3跨）作为主要的施工缝位置。 b) 墙体施工缝预留：水平缝建议位于底板、中板和顶板交接点下方约30厘米，而垂直缝则与板块施工缝保持距离，应至少距预留孔洞边缘300毫米以上。

J.在进行施工缝混凝土续灌作业时，必须遵循以下要求：  1. 必须按照设计要求正确安装钢板止水带。 2. 水平施工缝处混凝土的最低强度要求为1.2兆帕，而垂直施工缝处亦需达到同样标准。

不低于2.5Mpa。

c)混凝土终凝后于施工缝位置，应及时采用钢丝刷剔除表面多余浆液，随后运用高压水清洗并确保其湿润状态，严禁在混凝土硬化后进行凿毛作业。

d)在实施现浇混凝土的垂直施工缝施工时，应预先设置端头模板。在进行垂直施工缝灌注混凝土操作前，务必对缝面进行彻底清洁，并施涂水泥净浆或混凝土界面处理剂，随后应迅速进行混凝土浇筑作业。

e)混凝土施工缝的处理应确保其密实性，新旧混凝土连接需紧密结合，严谨振捣工艺

K.在混凝土灌注区域，必须实施防日晒和雨淋的保护措施。

L.在混凝土灌注作业前，务必对模板、钢筋、预埋件、预留孔洞以及端头止水带等进行全面核查，确保其状态良好。同时，清理模板内部杂物，并在隐蔽工程经检验合格后，方可进行混凝土浇筑操作。

M.垫层混凝土应沿线路方向灌注。

N.混凝土底板施工应遵循线路走向，采用分段阶梯式浇筑方式。在混凝土灌注至达到初始硬化临界点前，务必运用表面振动器进行一次全面振捣，随后进行夯实、抹平并确保表面光滑处理。

0.墙体和顶板混凝土应连续灌注，并符合下列规定：a)墙体混凝土左右对称、水平、分层灌注，至顶板交界处间歇,然后再灌注顶板混凝土。

b)混凝土浇筑采用连续水平与分步台阶的方式。在混凝土达到初始硬化前，务必实施一次全面的表面振动捣实，随后进行压实处理、收浆操作并完成面层抹平。

P.在混凝土灌注作业进程中，务必对模板、支架、钢筋、预埋件及预留孔洞等实施持续监控，一旦发现任何异常，须立即进行处置。

(8)混凝土养护

混凝土浇筑完成后应立即在12小时内采取双层麻袋覆盖并实施浇水保湿养护措施，养护期不得少于14天。此过程有助于促使水泥充分水化，填充毛细孔隙，阻断毛细通道，从而促进水泥石结晶的紧密性，增强混凝土的抗渗透性能。

4.2.6 在顶板上，为适应钢架法和矿山法施工的需求，我们设置了两个专用的吊装孔以及四个出土孔，具体位置如图4.2.6-1所示。鉴于钢架吊装孔与出土孔需在施工结束后封闭，所有通往地面的预留洞口周边应预先安装钢筋接驳器，以确保结构完整性。

在实施钢架吊装孔及出土孔的封闭施工过程中，模板、钢筋及混凝土作业可依据4.2.3模板工程、4.2.4钢筋工程及4.2.5混凝土工程的相关规定进行施工。

4.2.6-1节的起始井主体顶板结构平面布局示意图

4.2.7施工技术要点

(1)底板施工

①在进行底板施工前，首要步骤是彻底清理因受水浸泡而变得松软或含泥的底层土壤；对于局部深度超过设计要求的部分，严禁采用虚土进行填充，应选用砾石、砂、碎石或者素混凝土进行恰当填充。

②当遇到地下水位较高的情况，应持续部署抽水泵进行抽排；针对地下水渗漏问题特别严重的区域，应及时实施注浆封堵措施。

③底板施工前需对基坑底进行验收。

④垫层摊铺应严格依据预设的基准标高控制桩，确保面层的高度与设计规格相符，同时，垫层的厚度和强度务必符合设计规定。

⑤浇注砼必须作好标高控制桩。

(2)侧墙施工

①确保按照设计规格严谨实施防水层施工，并对支护结构中发现的任何局部瑕疵立即进行妥善处置。

②支护结构的接缝及板面渗漏问题，须严格遵循设计规格进行处理。若无明确的设计指示，通常可参考以下处理措施：

A.仅少量渗漏水可用防水砂浆抹面。B.有明显漏水点时，应采用注浆堵漏进行封堵。C.发现有特别严重漏水现象，应找专业防水队伍处理后才能进行内衬混凝土施工。

③侧墙内模板支架需确保其卓越的横向稳定性和刚度，以预防局部出现'跑模'或结构变形的情况。

④挡头模板应稳固、可靠不变形、不漏浆。

⑤在进行立内模作业前，必须确保所有隐蔽工程已完成并通过监理工程师的严格验收，方可进入下一施工阶段。

⑥在与钢架法和矿山法施工衔接的始发井两端洞口侧墙，应按设计规格进行施工，并确保预先安装的嵌入件完备无误。

(3)顶板施工

①对于结构跨度超过8米的工程，其模板拆除时间应当严格规定在混凝土强度达到100%的条件下进行。

②务必确保在混凝土终凝前完成顶面的压实施工、收浆操作、表面抛光处理，并实施恰当的养护措施。

③在顶板混凝土达到设计强度标准之前，严禁放置任何设备与材料。

④预先安置好钢架机系统安装所需的预埋件，并确保预留孔、洞的准确开凿。

(4)换撑施工

①在更换支撑的过程中，务必先确保代换支撑已稳固安装，然后方可移除原有的支撑装置。

②在实施中隔墙混凝土浇筑过程中，我们确保在换撑作业区域下移0.5米处进行，从而确保换撑施工的精确进行。

③在实施中隔墙混凝土浇筑的过程中，务必在支撑更换部位预留空洞，以便于支撑拆除后再行封闭。

④在更换支撑物之前，如遇支顶脚手架对施工产生妨碍，应临时拆除这部分脚手架。待换撑作业完成后，需重新搭建受影响的部分。

4.3防水工程施工本工程底板、衬墙外侧、顶板面均设置防水工程。底板防水施工顺序为：排水盲沟→汇水井→垫层→原浆抹平厚EVA卷材→C15细石混凝土保护层→底板结构。侧墙防水施工顺序为：1：2.5水泥砂浆找平层→土工布缓冲层→1.5mm厚EVA卷材→活动保护板→结构侧墙。顶板防水施工顺序为：结构顶板→原浆抹平→自粘改性沥青防水卷材厚C10细石混凝土保护层→柔性防水层周边接口处理。

在矿山法隧道的施工中，我们选用PVC防水板作为主要防护材料。这种防水板与主体结构所采用的EVA防水板通过设置沉降缝实现无缝衔接，同时，我们运用了钢片止水带和平铺止水带来强化整体的结构防水设计，确保工程的稳固与防水效果。

4.3.1 一、基层处理 1. 对基面进行精确找平，确保在底板施工素混凝土垫层过程中实时平整，即打即平。 2. 连续墙围护结构的基面处理需按步骤进行：首先清除围护结构表面的泥土，然后移除松散混凝土，最后使用1:2.5的水泥砂浆实施细致抹面找平。 二、施工要求 施工基面务必坚实、平滑、光滑，无砂粒脱落，无突起的尖刺，亦不得存在疏松区域或尖锐的棱角缺陷，确保表面平整无瑕。

在遇到此类情况时，务必实施打磨或者使用砂浆填充以确保表面平整。施工基础面应确保干燥，严禁存在明显的液态水流。若底板垫层上浮现积水，应采取有效措施，如堵塞或排水，以消除积水问题。

4.3.2 本工程结构底板及侧墙的外防水层施工，将严格按照设计规格进行EVA防水卷材的铺设。

(1)EVA防水卷材施工工艺如下：

①施工流程：首先进行基面预处理（包括检查、问题处理及验收）；其次铺设土工布缓冲层；紧接着是节点部位的特殊处理；接着进行精确测量并钉设固定板卡；然后采用热熔技术实施EVA防水卷材的定点铺设；EVA防水卷材的搭接部分通过热熔焊接连接；最后，对整个施工过程进行全面检查与验收。

②“点铺固定法”施工工艺（适用于底板施工）：基面清理（检查、处理、验收)→弹线→钉固定板卡→热熔点铺EVA防水卷材防水卷材搭接口热熔焊接→整体检查验收→做细石砼保护层。

(2)具体施工要求和操作方法

①“点铺法”施工

A.1. 基面准备：确保防水施工前提，基面需平整并清除所有污泥、杂物，务必保持洁净。对于设计规定的RC结构，需使用水泥砂浆进行找平，表面需光滑平整，无凹凸不平、松动及起砂现象，杜绝渗漏问题。    2. 防水材料铺设前检查：基层表面不应存留明水或积水，若有，则必须先实施堵漏或排水措施，直至达到施工适宜的干燥状态。    3. 找平工艺细节：在进行基面找平过程中，拐角区域需特别处理，应用圆滑过渡，半径约为50毫米的小圆角，以保证防水卷材的紧密铺设效果。

B.节点处理

确保基面干燥，无明显积水渗漏，如发现渗漏需先进行堵漏处理，经检验无误后，使用射钉器将土工布缓冲层（间距纵横均为500mm，搭接宽度不少于50mm）稳固安装于节点，采用热风焊枪实施热熔固定。随后，依据节点形态定制EVA防水卷材，并进行点焊热熔连接，确保接缝封闭。对于阴阳角部分，需将2000mm宽的EVA防水板材等分为六份，每份宽度约为333mm，铺设于转角位置，与防水层卷材热焊粘合。完成之后，应用聚硫密封膏密封，再以聚合物水泥基复合防水涂料对卷材表面进行涂覆。经过严格检查确认无误后，方可进行大面积EVA防水卷材的施工。

C.弹线固定板卡

检查基面是否干燥，即含水率不能太大。（检验和处理方法同上）如含水率太大，有明水渗出，要先堵漏。验收合格后，弹上墨线，底板和立壁按(纵横间距)用专用射钉枪和射钉，套上EVA胶垫环，按梅花状布置射钉，固定在砼基面上，EVA防水卷材的搭接宽度在100mm,检查牢固后可进行下一工序施工。D.热熔点铺EVA防水卷材

先将EVA防水卷材设计铺设方向和搭接宽度放线、定位，调试好热风焊枪，试铺后，将EVA防水卷材平铺在施工面上，沿结构纵向点焊（热熔射钉上的EVA胶垫环）铺贴固定好。长、短边，搭接宽度在之间，相邻两幅卷材短边搭接缝应相应错开300mm以上，搭接缝应距阴阳角不小于200mm。铺贴反上，并沿结构横向铺贴，逐块逐个热焊点热熔粘贴固定好。E.EVA防水卷材搭接口热熔焊接封闭成整体、密实不透水的防水层。

在点铺固定好的EVA防水卷材面的搭接缝上（搭接宽度在100mm之间)，用热风焊机对搭接缝进行双焊缝焊接的焊接工艺进行粘贴施工。（焊接程序如采用单枪焊接，是分开两次焊接，采用宽的焊嘴枪沿搭接口进行焊接，留出约20mm宽的开口进行第二次焊接，焊缝与焊缝之间距为10mm。焊接时，焊枪嘴与小压辊应平行向前移动，最后用力压平，使两块防水板材搭接口粘贴密实。)焊接后搭接口应光滑平整并有小量熔浆溢出不透气为合格。焊接的强度应大于板材的强度，焊缝平顺、清晰、无破损。全部焊接完毕应进行充气检测，充气压力为0.25Mpa,15分钟内压力下降小于10%为验收合格。

F.验收标准

对于土工布和EVA防水卷材的搭接要求，其缝宽应分别满足：不小于100mm。搭接部分需采用双缝焊接技术，确保缝面平滑，搭接部分紧致，允许适度的熔浆溢出。焊缝的强度需高于材料本身的强度。在完成表面质量检验并确认合格后，进一步进行充气检测或拉伸试验，施加的压力应明确指定。

0.25 对于压力测试，要求在15分钟内，压力下降需达到至少10%的降幅，否则必须进行补焊处理。而对于平面密封性，采用围水试验进行验收，标准为24小时内无任何渗漏现象视为合格。

②“点铺固定法”施工

A.施工规范说明： - 基础铺设：除非特别规定，否则采用与'点铺法'一致的施工流程，无需设置土工布缓冲层。 - 节点处理：与'点铺法'保持一致的处理方法。 - 点铺EVA防水卷材（双层搭接并固定）：实施步骤与'点铺法'无异。 - EVA卷材接缝热熔焊接：焊接技术遵循与'点铺法'相同的执行标准。

③施工注意事项

A.在侧墙防水板安装前，首先铺设一层土工布缓冲层，该层通过热塑性圆垫圈稳固地附着于基面，其固定间距控制在50厘米至80厘米之间。B.EVA防水板则采用热熔工艺粘贴在基面的圆垫圈上，确保每个固定点的牢固性，以防混凝土浇筑过程中出现脱落现象。至于防水板的接缝处理，搭接宽度设定为10厘米，且接缝部分采用双焊缝焊接技术，每条焊缝的有效宽度不得少于100毫米，要求焊接紧密，无烧焦或穿透缺陷。

D.在铺设防水板的过程中，务必确保其张力适中，既不应过紧导致隆起，亦不应松驰形成明显的鼓包。特别强调，对于拐角等关键区域，必须谨慎操作，避免过度拉伸，以防防水板受损破裂。

E.完成防水板铺设后，应立即安装混凝土防护层于底板。对于未配备混凝土防护的侧墙，须实施临时且有效的保护措施，可以选择具有一定韧性的胶合板作为可移动的保护屏，以防在进行钢筋绑扎和焊接作业时对防水板造成损害。施工过程中，振动棒不得直接触碰防水板，同时在混凝土搅拌过程中，需避免使用尖锐棱角的石子，以防止在浇筑和振捣期间对防水板构成破坏。

F.在雨季施工过程中，务必密切关注天气动态，一旦发现基坑积水，应迅速实施清理。同时，应尽可能利用晴好天气，合理调度人力，抓紧施工，以确保工程进度的顺利进行。

G.钢筋绑扎时，需配防水板焊接工跟踪，若产生意外，伤害了防水板，应及时修补。

4.4 施工过程中的监测监控量测，作为确保地层稳定性和支护结构安全的关键措施，对于保障施工安全与周边建筑物安全具有至关重要的作用。通过实时监测支护结构及其关联建筑，收集宝贵数据，我们能够适时调整施工策略和支撑参数，优化设计流程，从而提升施工质量和安全性。  鉴于本项目位于繁华区域，地质条件复杂，且建筑物密集，交通流量大，对施工活动构成显著影响。为了确保施工期间周边环境和初始井施工的平稳进行，严格遵循业主和设计方的指导，我们