管道设备安全阀试验装置方案

招标编号：****

投标单位名称：****

授权代表：****

投标日期：****

第一章项目概述与基础资料

1.1项目基本情况

在项目实施阶段，我公司将积极推动与甲方、设计方以及监理机构的全方位协作，涵盖施工质量监控、交通管理指导、安全施工保障、工序衔接顺畅、成品保护措施以及作业区域的有效对接等多个关键环节，确保紧密而深入的协同工作。

编制目的

此施工组织设计乃我司针对本项目的投标文献之一，详尽阐述了我方对工程项目实施的全局构思与规划。作为指导工程质量、安全控制、工期安排、资源调配、总体布局及文明施工的规范化蓝图，它确立了程序化的管理体系。若我司有幸中标，将以本《施工组织设计》中确立的原则、策略与资源配置为基础，全力以赴，严格遵照相关施工与验收标准。在图纸会审后，我们将深化编制《施工组织设计》及各分项工程的《作业计划》，构建完善的工程技术文档，以此引领工程施工进程，确保工程质量、安全与工期目标的顺利达成。为了确保施工安全，我公司将大力投入安全设施的配置和管理。

施工标志牌  灭火器  施工围挡  安全帽

安全警示牌 施工警示灯 水鞋 施工提示牌

1.2项目基础与法规

编制依据

1.项目招标文件。

2.项目工程量清单。

3.现场实际踏勘情况。

4.遵循国家现行的工程建设法律法规体系，并严格恪守当地政府颁布的地方法规与相关规定。

5.遵循并引用国家及行业内权威发布的现行技术标准、规程与规范。

6.本单位质量体系文件和企业标准。

7.关于质量管理、安全管理及文明施工管理等项目的管理体系文件

8.设计项目相关规划条件。

9.设计项目周边道路施工图设计、现状。

10.本项目涵盖地形测绘的设计工作，以及地质勘探与地下管网的物探资料收集。

11.参考的国家、行业设计标准、规定与准则

(1)关于《压缩空气站设计规范》(GB50029-2014)的规范指南

(2)参考标准： 1. 《工业金属管道设计规范》(GB50316-2000) 2. 《高压锅炉用无缝钢管》GB/T5310-2017

(4)关于《高压锅炉用无缝钢》的国家标准第一号修正单（GB/T 5310-2017/补充技术要求XG1-2019）

(5)《工业金属管道工程施工规范》 (GB50235-2010)

(6)《工业金属管道工程施工质量验收规范》(GB50184-2011)

(7)《钢制对焊管件类型与参数》(GB/T12459-2017)

(8)《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》(GB50683-2011)

(9)《压力管道安全技术监察规程-工业管道》(TSGD0001-2009)

(10)《压力管道规范 工业管道 第1部分：总则》(GB/T 20801.1-2020)的压力管道标准指南

(11)《承压设备无损检测》(JB/T4730))(合订本)

(12)《工业金属管道设计规范》(GB50316-2000)

(13)《建筑设计防火规范》(GB50016-2014)

(14)《工业设备及管道绝热工程设计规范》(GB50264-2013)标准

(15)《压力管道规范工业管道》

(16)《特种设安例》

(17)《压力管道安全技术监察规程-工业管道》(TSGD0001-2009)

(18)《锅炉安全技术规程》 (TSG11-2020)

(19)关于锅炉房设计的现行国家标准：GB50041-2020《锅炉房设计标准》

(20)《工业锅炉水质》(GB/T 1576-2018)

(21)关于锅炉节能环保的最新技术标准：TSG 91-2021《锅炉节能环保技术规程》

编制原则

(1)在遵循招标响应的核心原则下，施工组织设计的编撰过程中，我们将全面贯彻招标文件的各项实质性规定，确保满足业主对本工程项目的所有整体需求。

(2)在制定施工组织设计的过程中，始终坚持'安全第一'的核心理念，以技术先进且可靠、安全措施切实有效为指导，对施工方案进行详尽深入的研究。只有在确认所有安全措施已充分执行并经过严格核查，确保万无一失后，才推进项目的实际执行。

(3)坚持以质量为导向，严谨遵循施工规程与验收标准，始终坚持按照设计规格实施作业。确立精品工程的构想，构建完备的项目管理框架，严格执行贯穿全程的质量管控措施，确保工程质量一次性达国际一流标准。

(4)在遵循确保工期的前提下，施工组织设计的编排将依据工程既定的工期需求进行，采取节点管控策略，有效衔接各工序于关键线路之上，并实施相应的保障措施，以此确保如期达成工期目标。

(5)遵循优化方案的准则，实施高效务实的施工与质量管理策略，系统性地推进并确保所有项目达标工作的顺利执行，以保障施工实施计划的切实可行。

(6)依据科学配置的准则，规划施工过程中所需劳动力、材料及机械设备的投入策略，以确保工程项目的整体进度能按照预先设定的计划顺利实施。

第二章详细施工计划与创新技术应用

2.1详细阐述系统特性

(1)管材选择：优选无缝钢管，确保管道完整性。而烟道则采用耐腐蚀的不锈钢材质。

(2)管道安装连接方式：焊接管，用丝扣连接，,用焊接或法兰连接。法兰连接的垫片采用耐高温橡胶板制作。通过仪表室管道全部采用焊接。

(3)管道阀门：时，用截止阀或闸阀(J41T—16),时用蝶阀(D373F-16Q)。

(4)在管道与电动设备的连接过程中，务必选用橡胶软接头作为关键的防震措施。

(5)干管的水平坡度应确保不小于0.02的倾斜度要求。

(6)在除图中特别标识的区域外，管道系统进行泄气与排水操作应针对以下位置：

管道系统中的A级水平主管末端、B级垂直主管顶部以及呈向下倾斜的型弯管，其排水方向的阀门应安装在距地表面1.4米的位置，以利于排水和气泡排放。

管道支撑与吊装：对于水平管道，应安装相应的支架；而对于垂直管道，则需配备适宜的吊架。具体要求请参照R402节。

(8)托架的最大间距如下表

(9)管道保温：

设备所采用的保温材料为硅酸铝，管道则裹以玻璃棉制品并外覆镀锌铁皮，具体规格遵照GB98T901国家标准。

(10)防腐处理要求：在保温层安装前，非镀锌钢管需进行两次防锈漆喷涂；保温层外部应设置标识牌。对于镀锌钢管，仅对其锌层缺失部位实施防锈漆涂装。而对于未做保温的管道，其外表需涂以颜色漆，并标注介质流动方向。

(11)管道涂色：如下：

按要求更改。

涂刷要求如下：

色环宽度B:管径时，B=30mm管径时，B=50mm

色环标识设置要求如下： - 每隔3米（包括可见区域），需设置一个色环标识； - 当采用双环标识时，两环之间的距离固定为100毫米； - 管道底色若为黑色，箭头指示水流方向，应为白色，箭头标志应位于色环标识旁边。特别注意在阀门分支管口以及设备进出端，均需增设箭头标识。

2.2专业工业管道解决方案

2.2.1高效管道设备安装操作步骤

安装流程概述：起始阶段进行锅炉管道的安装，随后在主体设备就绪后进行管道联接，最后进行严密的水压试验、保温处理及精确的调试工作。

流程图如下：

2.2.2预先施工筹备

鉴于管道系统工程规模庞大、涉及范围广泛且要求短期高效完成，这对整体施工进度具有决定性影响。因此，施工前需做足充分准备。首要任务是对施工图纸进行详尽的会审，需召集各专业工长共同参与，确保审图的严谨与细致，与设计单位紧密协作，彻底解决图纸中存在的所有问题。考虑到本工程管道设备安装空间受限的特性，项目技术负责人应组织专业工程师进行专项协调，并应预先绘制出适应的协调施工图，以优化空间利用，确保在最小的空间内实现最佳的安装效果。

2.2.3进货材料质量控制：

为保证施工过程中所使用的各类材料质量合格，性能优良，所有进场材料必须按照材料进货检验程序进行严格细致的检验，同时订货时所选用的供货商必须按照材料采购申报程序申报得到监理和业主确认，并且业绩和声誉都较高的厂家。从而确保所选用的材料的质量合格，性能可靠。各类材料进货检验要求及程序如下：

1无缝钢管（焊接钢管）

1.1 外观检验要求如下：进场的无缝钢管须确保其管材平直无弯曲，表面无锈蚀，管体无突起的飞刺、扎折痕迹、结疤、过厚或过薄部位，以及任何不平整现象。管端必须标注由制造商在管材上清晰印制的标识，包括产品标准编号以及管道的外径和壁厚信息。而对于焊接钢管，其表面应光洁，严禁存在折叠、裂缝、分层或搭焊等瑕疵。

1.2 材质验证流程：在接收管材之前，须要求供应商提交该批次管材的材质凭证，每批交付的钢管均需附带符合GB8163-87及GB3091-91产品标准的质量保证书，且该证书应由供方技术部门盖章确认。验收人员将严格按照上述标准对进场材料的材质性能进行核实检验，以确保所有指标均达标。

1.3材料外径及壁厚的检查：如以上两项检验符合要求，则应用卡尺对管材的外径及壁厚，按照《钢管进货检验作业指导书》即相关标准的要求每批抽查三根进行测量检验，并填写“材料进货检验报告单”经项目技术负责人审查合格后，方可入库进行使用。钢管进货检验要求及依据标准见下表：钢管检验标准及允许偏差表”

2无缝管件

2.1 1. 镀锌管件品质检验：其规格须严格遵循设计规定，管壁厚度一致，内外表面光洁无瑕，不应存在砂眼、裂痕、毛刺或突起，无偏心、丝扣不完整或螺纹锥度偏差。对于无缝管件的坡口处理，需符合相关标准。2. 包装标识清晰：产品包装箱上应永久性标注产品名称、规格参数以及数量信息。3. 成品标识显眼：管件制品应在明显位置展示其品牌标识，包括产品代码、公称直径、适用标准编号等必要信息。

1.2外形尺寸检验

(1)纵焊缝对口错边量b应小于壁厚s的10%（b/s≤10%），且不得超过2mm，针对钢板制管件而言，这一标准至关重要。

(2)螺纹管件应确保无断裂的丝扣，且允许个别出现的断丝不得超过一扣标准。

(3)以下是钢制对焊无缝管件的外径和壁厚的极限允许偏差明细表。

4-2

表4-2

2.3质量证明书检验：

每批交付的管材均附有制造商技术部门的官方印章及检验人员的签字确认的质保书。

3阀门进货检验

3.1 阀门维护与检验要求： - 阀门两端需配备盲板以保护法兰密封面，盲板材质可选用木头、纤维板、塑料或金属，通过螺栓、钢夹或锁定装置确保稳固并便于安装拆卸。 - 阀门外露的螺纹部分需给予防护措施。 - 公称通径小于或等于40mm的阀门应采用适当的包装箱，而直径大于或等于50mm的则允许散装，但务必确保所有部件完整无损，无丢失。 - 必须随同提供装箱清单、产品合格证书以及详细的产品说明书。

3.2 阀门标识要求：阀门应具备明确且符合GB12220标准的标识，针对公称通径(DN)大于或等于50mm的阀门，其标志应包含但不限于阀门的公称通径、公称压力(PN)、受压部件材质代号以及制造商的名称或商标。这些信息应清晰标注在阀体上，且须牢固安装于阀门显眼位置，确保所有信息完整无误。

3.3外形、尺寸检查；进货阀门应与采购计划所列阀门型号一致，法兰连接的钢阀门，相距两螺栓孔弦距的极限偏差为。法兰连接的阀门，其法兰密封面不得有贯通的径向划痕，个别允许有轻微的非贯通的划痕但不得超过0.2mm.,螺纹连接（包括内、外螺纹）不得有贯通断丝，个别断丝不得超过一个丝扣

3.4 验收要求：每一批次交付的阀门均需随附符合产品标准所定的完整产品合格证书。该证书须经供方技术检验部门官方盖章并由检验员签字确认，同时注明日期。产品合格证书内容需详尽齐备。

制造厂名和出厂日期

产品名称、型号。

公称压力、公称通径、使用介质和温度。

依据的标准、检验结论和检验日期

出厂编号

检验人员和负责检验人员签章。

阀门进货检验要求及依据标准见下页表：阀门检验标准及允许偏差表”

表4-3阀门检验标准及允许偏差表”

检验标准如下：

(1)《GB/T 12220-2015工业阀门标志标准》与《JB/T 7928-2014阀门制造与检验规程》

工业阀门 供货要求，

(2)《通用阀门铜合金铸件技术条件》(GB/T 12225-2018)：关于铜合金阀门铸件的通用技术规定

(3)《通用阀门碳素钢锻件技术条件》(GB/T 12228-2006)：

(4)《通用阀门碳素钢铸件技术条件》（GB/T 12229-2005）

(5)《GB/T 9124.1-2019 钢制管法兰第1部分：PN系列标准》

(6)《GB/T 9124.2-2019 钢制管法兰 第2部分：Class系列标准》

4型钢进货检验

4.1 型钢表面质量须严格检查，确保无任何瑕疵：包括无裂纹、无结疤、无折叠痕迹、无层状缺陷以及无夹杂物存在。

4.2 检验标识：型钢采用钢印镌刻、喷涂标记或悬挂标签等方法进行标识，确保其文字清晰，且标识牢固耐用。

1.3尺寸检查；

(1)圆钢直径允许偏差为。

(2)以下是槽钢的相关尺寸允许偏差信息，包括高度h、腿宽b以及腰厚d，参见表4-4。

(3)角钢规格参数：宽度b及厚度d的尺寸公差，请参阅表4-5

5其他材料进货检验

所有其他物料，如螺栓、焊条垫片等，必须严格依据相应的规格进行检验，只有通过验收的材料方可入库施工现场仓库。不合格的产品应当及时返还原供应商，以保证施工期间使用的均为达标物料。

2.2.4防腐处理与表面清洁

一旦管材检验达标，须立即进行后续处理，包括除锈防腐。除锈过程需使用砂纸或钢丝刷，目标是彻底清除管材表面的浮锈、尘土以及油污，直至露出金属本色光泽。随后进行防锈涂料的涂刷，要求涂层均匀，无遗漏区域、气泡或皱褶，只有在确保无任何缺陷的情况下，方可认定为合格。

2.2.5支架安装与构建

支架类型包括托架、吊架及管卡，施工需依据R402标准图纸，根据现场管道的布局、空间尺寸以及结构特性，选择适宜的支吊架。若选用支架与标准图不符，务必经过荷载核算后方可实施，以确保最小化支架对空间的占用，维护锅炉房的整体外观美感。此外，在支吊架安装过程中，特别强调：对于连接水泵的部分，必须增设辅助支架，以防止设备因额外负载导致形变。

在安装支架时，务必确保横梁稳固地连接至楼板梁或其他支撑结构，其上端需保持水平，并且顶部平面应与管道中心线保持一致。

吊杆的安装应确保其稳固地锚固于楼板、梁柱或其他结构物。对于无热膨胀性质的管道，吊杆需垂直配置；而对于具有热膨胀可能的管道，则需考虑其伸长量，吊杆安装应倾向于与管道位移方向相反的那一侧以适应热膨胀情况。

1. 安装要求：固定支架需严格遵照设计定位，禁止随意移动。管道应稳固地安装于支架上，以抵御管道的水平动态载荷。 2. 活动支架设计原则：确保其不妨碍管道在热膨胀过程中的自然位移。 3. 滑动性能：在管道滑动过程中，支架需保持稳定，不得发生偏离或被管道重量卡滞的情况。

支架的承重组件，如横梁、吊杆以及连接螺栓等，其规格须严格遵循设计规定或相关标准。所有支架的开孔作业应采用电钻进行，严禁采用气焊操作。对于支架横梁和吊杆的切割，推荐使用砂轮机进行，若采用气焊，务必在切割和焊接完成后清除焊渣和氧化层，如有必要，还需通过砂轮机进行打磨，以确保支架的承载性能和外观质量满足设计要求。同时，所有支吊架的焊接工艺必须符合相关规范标准。

2.2.6安装阀门、阀件及检测设备

为了提升泵房的安装美学并确保阀门与仪表操作的便捷性，阀门及成排管道的安装高度应保持一致，操作手柄的设定通常应在1.2至1.6米的高度范围内，且需易于操作人员直接触及。若安装位置较高，应增设操作踏步平台以方便操作。在安装过程中，务必确保阀门阀体上的水流指示方向与实际水流方向相符。对于压力表和温度计，其读数盘面应朝向通道，以便于即时观察和读取数据。当压力表安装在水平管道上时，应采用圆形表弯；而在垂直管道上，则应选用U形表弯设计。

2.2.7焊接热处理

2.2.7.1 概述：热处理前的必要准备及其必备条件

2.2.7.1.1 所有位于管道焊缝附近的孔板及温度计等测量设备需予卸下，卸下的开口处应予以妥善保护。

2.2.7.1.2 所有设备，包括热处理设备、电加热器、热电偶以及补偿导线与记录仪，确保状态良好、配件完备，并已通过了相应的校验和检验，达到合格标准。

2.2.7.1.3 所有计量仪器及电器设备已通过验证并处于有效期内，热处理设备已完成并向监理及业主申报，获得认可，可投入使用。

2.2.7.1.4 在遭遇大风暴雨的气候条件下，室外管道焊缝热处理作业应设置稳固的防风雨设施以确保安全进行。

2.2.7.1.5 当焊缝经过热处理后若探伤结果不符合标准，需首先进行返修至合格，随后针对返修部位实施补充渗透检测。完成焊接作业后，应确保在24小时内进行后续的无损检测。

2.2.7.2热处理前的检查

在实施热处理作业前，我们须提前通告监理和业主，对即将进行热处理的管道所涉及的热处理设备、热电偶以及测温点的布局，以及保温措施进行全面的验收检查，只有在确认符合标准后方可进行热处理操作。

2.2.7.3 热处理工艺与管道焊缝的技术规格详解

2.2.7.3.1 工艺热处理手段：采纳电力驱动的加热方式

2.2.7.3.2操作方法要求

(1)针对支管角焊缝以及直径不超过4英寸的管道焊缝，可采取以下步骤：首先，使用加热绳紧密环绕焊缝，确保缠绕宽度至少为焊缝宽度的六倍，随后将保温材料均匀覆盖于加热器表面，并使用铁丝或扁钢带进行加固，保温长度应确保焊缝两侧各延伸至管道直径的三倍以上。务必注意，加热器的引线不应被包裹在保温层内，以防绝缘层融化导致短路。对于管道直径大于或等于4英寸的焊缝，推荐采用加热片进行焊缝包扎，具体的加热区域要求请参照表(2)执行。

(2)热处理加热范围 表(2)

(3)热处理应符合以下要求：

a管道焊缝热处理温度在300℃以上时，必须对管道的热处理状况进行记录，加热速率不应大于计算，且不大于330℃/h。

恒温处理要求如下：针对每25毫米壁厚的材料，应确保持续恒温1小时，最低不少于15分钟。在此过程中，温差控制在最高与最低温度不超过65℃之内。

c降温过程中，降温速率不应大于计算，且不大于260℃/h;温度在400℃以下可自然冷却。采用热电偶测温时，测温点应对称布置在焊缝中心两测，且不得小于两点，水平管道的测温点应上下对称布置。当管径大于100mm时，测温点不少于三个，且至少有一个测温点在管道正下方，热电偶的紧固采用捆扎包紧的方法，

d异种钢焊接接头的焊后热处理温度，应按两侧钢材及所用焊条（焊丝）综合考虑。热处理温度应按焊接性较差的一侧钢材选定，不应超过另一侧钢材的下临界点。

示例：12Cr1MoVG钢管厚度38mm的热处理工艺流程图

焊后热处理工艺曲线示例：图12Cr1MoVG钢管焊接接头的热处理流程图

2.2.7.4热处理过程中检查

2.2.7.4.1 在热处理电源接通后，务必持续监控电加热器、温控柜以及长图记录仪的工作状态，确保其运行正常。同时，密切关注温度上升、下降的趋势，以及恒温温度和恒温时间是否符合预设的参数范围。

2.2.7.4.2 在遭遇电力中断或温控装置异常时，务必采用石棉被和石棉绳等保温设备，以确保降温操作符合标准程序，并对焊接接头实施二次热处理复核。

2.2.7.5管道焊缝热处理检查

2.2.7.5.1 在审查现场实施热处理的管道时，务必核实其热处理温度的记录曲线、加热区域的宽度以及热处理参数等是否与本施工计划的规范要求一致。

2.2.7.5.2 在完成焊后热处理后，需分别在母材、焊缝及热影响区域各选取三组（每组包含三个测点），进行硬度对比测量。硬度值应不超过母材硬度的125%。若硬度检测标准未明确，且监理方对此无特定硬性规定，检验样本数量则不得少于热处理焊接接头总数的10%。

2.2.7.5.3 对于那些经过热处理后硬度检测结果超出规定标准的焊缝，应当进行重新热处理处理措施。

2.2.8管道接口要求

2.2.8.1管道焊接连接

管道焊缝位置的选择：焊接前，应清除管内土块、泥垢等污物，管道边缘和焊口两侧不小于范围内的表面铁锈应清除干净，直到出现金属光泽。并且焊口的位置设置应符合以下规定

当公称直径大于或等于150mm的直管段上，两对接焊口中心面的最小间距应为150mm；对于公称直径小于150mm的情况，焊缝与弯管（排除压制弯管）起弯点的最小距离不得少于100mm，并且不得小于管道直径。此外，环形焊缝与支吊架之间的距离也需满足，不得小于100mm，同时禁止设置在穿越楼板的套管内以及支吊架上。

不得在管道焊缝及边缘开孔

管道壁厚超过4mm时的坡口工艺与处理：为了确保管道焊接质量，实现全面熔透，相应的坡口形制和对接规格，请参阅以下详细说明：

手工电弧焊对口型式及组对要求

坡口可采用气焊工艺制备，焊接过程中务必清理掉产生的氧化铁和焊渣。对于管道的焊接，若设计未明确加强面和遮盖面的宽度，可参照以下标准进行设定。

管道、管件组对焊接要求如下

焊接后的两根管子，其对中线应严格保持直线，焊缝接口必须平整无弯曲、错位。

在组装壁厚一致的管道与管件时，内表面应确保平整无误。允许的内壁偏差不得大于壁厚的20%且不超过2毫米。

完成管道与管件的组对并确保定位焊稳固且管道调直后，焊接作业应当在坚实的支撑下进行，应优先采取旋转支撑的方式进行焊接，避免管道在受力状态下悬空焊接。

采取优化的焊接工艺，优先实施平焊和侧焊，以提升焊接效率并确保焊接品质的稳定性。

在执行多层焊接工艺时，各层堆焊的起始点和结束点应当错开，首层焊缝应形成凹陷面，确保每一层焊缝都能完全覆盖焊缝根部，实现全面熔透。

焊缝制作应确保每一层都完全穿透，严格禁止出现裂纹、夹杂物、气孔及砂眼等任何缺陷的存在。

焊缝检验要求见下表

电焊焊缝加强面高度和宽度(mm)

管道焊口尺寸偏差应符合下表：

管道焊口尺寸的允许偏差

2.2.8.2管道法兰连接

采暖空调系统的管道连接通常选用凸面型平焊法兰。在安装过程中，务必确保管道与法兰平面呈直角，此时可利用直尺进行精确测量。检查时，建议从两个90度角方向进行，完成初步点焊后，还需复用直尺核查法兰平面的垂直性，随后通过敲击手锤进行微调。此外，插入法兰的管段末端应距法兰内边缘约1.3-1.5倍的管壁厚度。最后，务必严谨检验法兰的垂直度标准。

在进行法兰连接前，务必确保密封面清洁无杂物，焊瘤需修整至与密封面平齐。垫片应平整定位，所有螺栓应选用统一规格并保持一致的安装方向。紧固后，螺栓应紧密嵌合于法兰，不得存在间隙，每次仅安装一枚垫圈。螺栓紧固完毕后应与螺母齐平。法兰的安装位置应考虑检修便利，避免与楼板、墙壁或管架过于接近。在安装阀门时，务必防止产生不必要的拉伸力影响其正常运行。

2.2.8.3管道螺纹连接

在处理断管时，推荐使用砂轮机或钢锯进行精确切割。确保管子截断后，务必对管口断面进行精细修整。

管模、毛刺清理干净

工艺流程：对截取的管材，依据其直径进行精确套丝处理。对于DN15至32的管材，通常进行两次套丝操作；管径在40至50毫米的，需套三次；而对于直径超过70毫米的管材，则需套3到4次。确保套出的管螺纹长度应符合相关标准，参见表4-7。

管道螺纹长度尺寸表 表4-7

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