匝道桥梁主体结构施工方案

招标编号：****

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一、创新施工策略

1.1概述施工整体流程与方法

鉴于该工程的显著特征——规模宏大且工期紧凑，实施科学而高效的施工规划与策略对于确保桥梁按期并高质量竣工具有决定性影响。为此，我公司已对桥梁的施工组织与工艺方案进行了全面的策划与编排。

1.2测量控制方案

作为确保工程构筑物线性布局与标高精准执行的关键步骤，施工测量在遵循规范和设计参数的前提下扮演着至关重要的角色。然而，施工环境的局限与工序间的交互影响可能导致测量基准点易损且可能丢失，这无疑为施工测量带来了严峻挑战。为此，本桥梁定位控制系统将采纳三角网技术进行管理，通过在桥两侧设立制高点设置三角测量点。高程控制则依赖于设计单位确认无误的原始水准点，在现场设立临时水准点。在施工测量过程中，除严格遵守相关规范与标准之外，我们还需特别注意以下几点：

1、在正式启动施工程序之前，所有即将应用的仪器与钢尺必须经过检测单位的检验与校准，并获得其认可后方可投入使用。

2、在进行施测放线前，业主需提供书面文件及图表资料，并完成详细的交接手续。经施测人员核查无误后，方可正式启动施工测量工作。同时，预先进行内业计算和准备工作是必不可少的。

3、水准点交接后进行复测，其高程偏差△h应小于毫米，施工中每隔100米设一个临时水准点。各控制桩都要求拴桩保护并做好记录。对临时水准点、方位控制桩要定期复核，保证施工测量精度的需要。

4、桥梁中线定位、桩间距离的核实测量以及墩台安置点的精确标定，须实施实地直线度量。为了确保测距的精确性，对于远程测量，务必采用光学测距仪器进行操作。

5、确保关键支撑桩实施保护措施，重要的基准桩需保留至工程竣工，以便于后期核查与对照。

6、确保测量内业工作经校核并由相关人员签字确认，同时记录详尽，实施有效的交接机制，以便施工团队明确职责，提前准备所有相关资料，从而为工程竣工阶段的资料整理奠定坚实基础。

7、测量仪器配备见下表：

1.3高效灌注桩施工策略

1、工程概况：

我们的桥梁基础设计选用的是嵌岩钻孔灌注桩，施工方法拟定采用冲击钻（冲击锤）技术。所有桩基将采用C30等级的水下混凝土进行浇筑。

2、施工工艺流程：

详见后附施工工艺流程框图

3、施工平台的填筑及搭设

1、陆地施工——地基抄平

首先，采用推土机平整施工区域并进行夯实处理，然后方可开展灌注桩的施工工作。

2、河中施工——搭设施工平台

针对主桥桩基工程，位于尧渡河河道及河滩区域，其基础灌注桩需在水下进行。因此，在实施河中施工策略时，我们计划通过搭建专用施工平台并配置钻机进行作业。

4、护筒埋设：

1、护筒的外形尺寸严格符合设计规格，其内径设计为大于桩径20毫米，且护筒由厚度为8毫米的优质钢板卷制而成，长度可根据实际工程需求进行定制。

2、护筒在旱地和围堰区域的安装可采用挖掘并就位的方式，对护筒底部及周边填充的粘性土壤需逐层实施密实作业，确保中心位置误差不超过5厘米，且护筒的垂直倾斜角度应控制在1%以内。

3、护筒顶端应高于地下水位1.5至2米，若护筒处于旱地环境，除需满足上述标准外，还需额外提升0.3米，确保其高于地面。

4、护筒施工策略包括深度分节制作与组装，通过在下沉过程中施加压力并配合筒内清土操作进行。确保护筒底部埋设在局部冲刷线以下至少1.5米，以实现稳固防护。

5、钻机对位：

通过汽吊吊装并辅以人工精细校准，钻机被精确地定位在适当位置，特别适用于落差较大的陡坡区域，此处需铺设导轨以确保平稳进行。

1、钻机需稳固地安置于钻孔一侧，确保支撑垫木与孔口的钢护筒壁保持适当距离，切勿直接接触。

2、配置与所选地层相适应的钻头及相应的钻孔事故应急设备，确保水电供应系统的连接畅通。

3、确保钻机调整至适宜状态，将起吊滑轮组与钻头中心、桩孔中心以及护筒中心精确对齐于同一垂直轴线上。稳固钻机和扒杆缆风绳，以实现钻机的坚固与稳定性。

6、泥浆配制：

为确保施工期间泥浆的连续循环与有效沉淀，本项目配置了由钢板焊接构建的专用设施，包括：三个储浆箱用于储存泥浆，若干沉淀箱以实现泥浆的分级沉淀，以及相应的循环槽维持泥浆循环。对于水下墩台的泥浆处理，我们将采用专业泥浆运输船只，将之安全转运至指定排放点进行处置，严禁直接排入尧渡河。

对于陆地灌注桩选用优质粘土造浆，对于水中灌注桩选用膨胀土造浆，泥浆配置应符合下列要求：粘度;含砂率小于4%；比重；胶体率；孔壁泥皮厚度。

7、钻进成孔：

1、在启动钻探作业时，务必首先向孔内注入适量泥浆。在开孔以及钻进全过程中，需始终保持孔内水位高于地下水位（包括河流水面）1.5至2.0米，且确保水位低于护筒顶部0.3米，以防止泥浆外溢。

掏渣后应及时补水。

2、确保钻具的稳固导向，防止与护筒发生碰撞。应及时维护锤头，替换磨损严重的耐磨部件，并增加锤头投放量，从而提升冲击作业的效率。

3、在钻探作业进程中，务必监控孔内水压差变化，以防引发砂土流失。同时，对钻孔内的泥浆状况实施持续监控，确保各项参数始终符合规定标准，既防止因泥浆过于稠密而延误工程进度，又防止因泥浆过于稀薄而导致孔壁坍塌的风险。

4、完成适当的冲击后，需将冲击锥撤离，随之更换掏渣筒，并将其沉入井底以清除钻渣。获取的渣滓随后倒入预先设定的弃渣沟中。

5、在钻进过程中，务必详细记录钻孔施工动态，并在交接班时详述钻进状态及其后续工作需注意的事项。通过监控钻进深度、速度变化，结合泥浆样品的检测分析，准确掌握地层的动态变化。

6、在遇到暂停钻探的情况时，务必对孔口实施封闭保护，禁止将钻头滞留在孔内，以防止钻具埋没。同时，需确保孔内维持规定的水压以及所需的泥浆浓度和粘度，以预防坍塌事故的发生。

8、钻孔检查、清孔成孔：

1、在完成钻孔至设计标高后，需采用测绳精确测量并详实记录（施工人员需严谨控制钻孔深度，严禁以超深钻孔替代钻渣沉淀，亦不得漏次钻孔）。待项目质检人员确认数据准确无误后，还需邀请甲方监理工程师进行细致检验与验收。

2、完成钻孔作业后，需采用22号钢筋笼制作的检孔规（其外径与设计桩径一致，规格为4-6米）对孔径和倾斜度进行检验。要求孔径不得小于设计尺寸，且倾斜度应不超过1%。实施两次检查，确保每次使用长度合规的检孔规，只有在确认孔洞尺寸及垂直度均达标后，方可进行清孔操作。

3、针对钻孔灌注桩施工工艺，需实施两次严格的清孔操作：首次在完成钻孔并终孔后，采用掏渣筒进行深度清理；第二次则在安置钢筋笼之后进行，目标是确保沉渣层厚度符合规定标准。每次清孔结束后，务必进行沉渣厚度的测量，严守设计参数，并详实记录测量结果。

9、钢筋笼制作、吊放及钢护筒的下放：

1)钢筋笼骨架的连接方式如下： - 主筋与主筋之间的连接采用双面搭接焊接技术。 - 主筋与加强筋间则实施双面四焊点点焊工艺。 - 主筋与螺旋绕筋通过钢丝全绑扎的方式确保牢固。 - 加强筋的两端断裂部分采用双面搭接焊处理。 - 在井口接笼时，主筋采用单面搭接焊以确保结构完整性。

2)在钢筋笼的制作过程中，首先确保主筋经过精确调直，通过实施双面搭接焊接技术，确保两段主筋的中心线精准对齐。接着，螺旋绕筋亦需经过细致的调直处理，随后被准确地安置于圆机上进行盘圆作业。针对不同直径的钢筋笼，选用相应的胎具，严格把控每一步，以生成符合规格的加强筋箍圈。

3)施工策略选用现场一体化制作并整节吊装的钢筋笼工艺，为确保在吊运及转移过程中钢筋笼的稳定性，对加劲箍实施了增强措施。

4)钢筋笼四周沿纵向每隔米设置混凝土保护层，保护层采用混凝土垫圈与箍筋连接的形式。

5)吊装钢筋笼采用25吨吊车配合滑轮组两点同步操作，起吊过程中需保持平稳且逐步进行，确保钢筋笼在入孔时中心精准对准，避免碰撞孔壁。随后，通过钢筋进行精确定位，务必保证桩基中心与钢筋笼中心的一致性，以防出现偏移误差。

6)护筒制作采用一体化工艺，严格按规范实施分段下放，确保焊接接缝质量符合规定标准。完成焊接后，焊渣会被彻底清除，以防止灌注混凝土过程中出现渗漏浆情况。

10、下放导管及二次清孔：

1)在启用导管之前，务必进行严格的密水检验。确保导管的长度符合施工规定，初始灌注时，导管的下端距离孔底应保持大约0.5米的距离。

2)在实施导管吊装操作时，务必确保其始终处于垂直状态；而在完成下放并准备灌注之前，导管应精确对准孔位中心。

3)作业流程如下： - 下达导管后，立即进行孔深测量。 - 当沉淀厚度达到设计标准时，应迅速组织人员与物资进行混凝土灌注。 - 若沉淀层厚度超出规定，必须实施二次清孔，直至满足规定厚度。 - 在此过程中，务必关注孔壁稳定性，以防发生塌孔事故。

11、混凝土灌注：

1、水下混凝土浇筑采用集中搅拌、泵送混凝土输送。距离较远的桩基砼由砼运输车运送。钻孔桩水下混凝土初凝时间设计为6-8小时，坍落度18-20cm,须检查坍落度、均匀度、温度、含水量等合格后方可放入料斗，料斗大小由初灌量以埋住导管口以上深为宜。

2、在实施水下混凝土灌注作业时，导管与漏斗之间的衔接处设有阀门。操作流程如下：首先，确保阀门处于关闭状态。接着，将灌注漏斗和储存斗填充至混凝土满量，待准备就绪后，方可开启阀门，开始进行水下混凝土的连续浇注。施工过程中，实时监控并精确测量混凝土浇筑层面的标高，确保导管埋置深度维持在3-6米，最低不得少于2米。混凝土灌注需保持不间断，严禁中途停止浇筑。

3、导管提升应严格控制在混凝土表面以下，以防引发安全事故。遇到堵塞，允许适度上下调整导管进行疏通，禁止横向摇摆操作。当混凝土接近钢筋笼底部时，需减缓混凝土泵送速率，以减轻混凝土上升产生的浮力对钢筋笼稳定性的潜在影响，防止其上浮。务必详细记录混凝土灌注施工过程中的各项参数和状况。

4、工作人员严谨执行现场计量，确保混凝土严格按照监理工程师核准的配合比进行混合，并依据规定频率对混凝土的坍落度与和易性等关键参数进行全面检测。任何不符合标准的混凝土，严禁投入灌注设备。

5、为了确保桩顶混凝土强度满足设计标准，技术人员依据护筒基准高度精确计算出混凝土顶端标高，并对施工人员进行了详尽的技术交底。完成浇筑后，通过掏渣桶清除桩顶多余的混凝土，清理后的混凝土表面会比桩顶基准线高出0.5米；这部分在后续的墩身施工过程中将进行凿毛衔接处理。

6、灌注过程中，根据桩长，每根桩制作二组或三组试块，标明桩号及制作日期，做好养护、试件试压工作，并作为桩基评定依据。

7、在混凝土灌注桩完成浇注并达到预定养护周期后，必须实施100%的桩基低应变超声波完整性检测，只有通过检测并确认无损后，方可进入下一施工阶段。

12、灌注桩质量控制：

在施工过程中，我们严格遵循《公路工程质量检验评定标准》进行质量控制，主要关注以下关键环节： - 孔位、孔径及孔深的成孔质量控制 - 钢筋笼的加工与精确吊放 - 混凝土灌注的精细管理 - 砼强度的达标检验

质量目标要求如下：灌注桩的合格率需达到100%，I类桩的比例应不低于90%，且确保无不合格类桩的存在。

1)成孔质量控制

1)我们确保泥浆性能符合标准规定，从而达成优质的成孔效果。

2)利用孔规，对灌注桩桩径逐根进行检测

3)严格控制桩深，定期检测测绳

2)钢筋工程

1)所有工程所采用的钢筋必须严格遵照国家相关标准，并配备完整的合格证明，且须经过复检并确保合格，否则一概不得投入使用。

2)进场钢筋依据型号和等级进行有序分类并实施明确标识，同时采用覆盖保护及垫块防潮等策略，确保其免受雨水侵蚀，防止锈蚀现象的发生。

3)在钢筋投入使用前，务必确保其表面清洁无污染，严格禁用带有明显油渍或严重锈蚀的钢筋。

4)对钢筋焊接接头的处理，务必严格遵循相关技术规范的要求。

5)施工前，须确保预供的钢筋通过检验并获得合格证书，焊工需持有有效的上岗资格证明方能进行焊接作业。

3)混凝土工程

1)原材料混凝土需实施预先检验，进场的水泥须持有有效的合格证书。对于存储时间超过三个月的水泥，必须进行二次检验，唯有通过检测合格后方可启用。

2)砂、石使用前要做含泥量检测。

3)按照规定，混凝土试样应在浇筑现场随机抽取，并严格按照标准程序制作，每根桩至少需配置3组样本，分别进行标养和自然养护处理。

1.4承台施工方案

1、施工工艺流程

相见后附施工工艺流程框图

2、基坑开挖与支护：

1)钢围堰支护

施工策略中，承台处于水下环境，其建设采用下放钢围堰的方式，具体细节请参照围堰施工设计蓝图（参见钢围堰施工方案）。

单壁式钢围堰采用正方形设计，其边长大致为8.12米，并在内部设置了工字钢腰梁结构。

爆破策略将采用先进的水下光面微差控制爆破技术，旨在确保岩碴尺寸均匀，完全契合水下清障施工标准。目标是实现基坑的全面爆破，其面积与深度需满足钢围堰精确下沉的规格要求。为了配合钢围堰的抗浮外封底施工，基坑周边的爆破控制角度被限定在大约100度，以便形成光洁的陡峭边缘，有利于形成理想的爆破表面形态。钻孔施工阶段，将采用高效设备如潜孔钻机（如型潜孔钻机）或YG-60型回转冲击跟管钻机，首先在设计的围堰基坑中心实施爆破，以创造临时作业平台，随后将采用分段微差定向爆破技术逐步开挖基槽。针对水下爆破后产生的岩碴，将根据其特性和大小，采取针对性的清障手段，包括运用‘抓取’、‘吸取’和‘捞取’等多种专用水下清理工艺。

2)拉森板桩围堰支护

由于其距河较近，采用在基坑四周打设拉森板桩围堰的形式进行施工。拉森板桩长8米，入土深度为3.18米。围堰呈正方形边长为8.6米。拉森板桩围堰和承台之间留出1米的施工空间。开挖采用挖掘机进行，挖掘机及运输车辆不得停滞于已开挖好的基坑旁边，防止基坑附近的地面塌陷对机械产生影响。为了有效的排除基坑内的水。在基坑四周设置排水槽，视基坑大小在基坑角设置一或两个井窝子并在其中设置一台一寸潜水泵，边开挖边及时进行抽水。如果在基坑开挖过程中，地下水较多，明排不能够满足施工要求时，在基坑四边中部打设大口井进行降水。

施打拉森板桩时应注意以下几点：

(1)、施工过程中，拉森板桩采取了通过震锤振动下沉的技术手段。

(2)、在进行拉森板桩施工时，务必配备导向设备，以确保拉森板桩的精准定位。

(3)、按照自上而下的施工顺序，确保垂直精度的前提下，逐步深入至设计标高，以实现拉森板桩的顺畅嵌合。

(4)、施打前，拉森板桩的锁口应用止水材料捻缝，以防漏水；

(5)、在施工过程中，务必对桩位准确性及桩身垂直度进行实时核查，如发现不符合标准，应立即进行修正或必要时拔除并重新施工。

3)明挖施工

施工场地的地质条件优良，地下水位较低，因此我们选择明挖法进行承台建设。采用的开挖坡度为1:0.5。施工过程中，利用挖掘机进行连续作业，首先沿桥宽方向进行深度挖掘，直至达到距设计标高30厘米的位置。随后，挖掘机会从基坑的横向方向退出工作区域。在此过程中，严禁挖掘机和运输车辆停留在已完成开挖的基坑附近，以防止周边地面的潜在塌陷对设备造成干扰。

在确保有效排除陆地基坑积水的过程中，我们将在基坑周边构建排水槽，并依据坑体尺寸，在每个角落设置一个或两个井窝，内嵌安装一台一英寸潜水泵。在挖掘作业的同时，我们将实时进行抽水作业，以维持良好的排水环境。

4、剔除桩头及验桩：

在待垫层混凝土强度满足要求后，采用人工与空压机协同进行桩头剔除作业。鉴于剔除工作量庞大，我们配置了多台空压机并合理调度人力资源，以确保高效完成剔除任务。在灌注桩桩头处理过程中，务必确保桩头深入承台至少20厘米。

竖向极限承载力的判定采用高应变动力检测技术，而桩身混凝土的均匀性评估则依赖于超声波法探测手段。

5、打承台砼垫层

1、在达到坑底设计标高时，我们将在坑的周边构建排水系统，包括周边排水沟、中央明沟以及配套集水井。同时，配置一台高效潜水泵，以便随时有效地排除坑内的积水，确保基坑干燥作业环境的维持。

2、为确保尽早封闭基坑，我们立即实施垫层浇筑。在基坑周边采取逐级放坡措施，并适当地运用木排架桩进行坡面支撑保护。

3、实施C10或C15等级混凝土垫层，其厚度大约为0.1米，宽度较承台边缘超出0.5米。施工完毕后，将在混凝土垫层周边预置适量短钢筋，作为支撑承台模板的基础支撑点。

6、承台钢筋的制作、绑扎：

1、钢筋承台的加工过程严格在专业钢筋加工厂内完成，随后通过汽车运输至施工现场进行组装构建。

2、在钢筋制作工序启动前，务必执行包括拉伸、调整以及除锈在内的准备工作，其技术标准将严格遵照施工图纸及《公路桥涵施工规范》中的相关规定执行。

3、在浇筑混凝土垫层顶部之前，测量人员需精确标定承台的平面尺寸，并据此确定各类钢筋安装的具体位置。

4、确保钢筋外表面与模板及垫层之间的间隙应保持设计规定的砂浆垫块厚度，以有效防护钢筋裸露。

5、确保桩基钢筋精确无误地嵌入承台核心区域，并同步完成承台与台身、墩身衔接钢筋的预留绑扎作业。

7、承台模板支护

用于主桥承台的模板选用的是标准化钢模板，需制作一套。同样，系梁模板亦采用定型设计。

1、在承台混凝土垫层浇筑完成并具备适宜强度后，精确运用全站仪定位承台的平面布局。

2、在承台模板上均匀涂抹脱模剂后，采用人工逐块进行精确安装，并利用方木拉杆实施稳固支撑。特别关注模板之间的接缝，应用胶带纸紧密粘贴，以确保防止混凝土漏出。

3、测量承台顶部标高，在模板顶选出标高点计算高差，用彩色胶带粘贴出标高线。承台顶标高应预留3cm的沉降量，断面尺寸误差不得超过,底面标高误差不得超过。

8、浇筑承台砼：

混凝土承台施工采用搅拌站进行混合，通过输送泵或运输车辆进行连续输送，并由专业机械设备进行振动捣实。

1、在实施混凝土浇筑作业前，试验人员需严谨核查混凝土的坍落度、工作性能以及泌水状况，如不符合规定标准，则须进行重新搅拌。同时，质检人员需对模板支撑系统的稳固性和周围区域的杂物进行详尽检查，并确保其整洁无遗。

2、混凝土承台需逐层施工，每层混凝土厚度应控制在30厘米以内，并确保沿着同一方向连续不间断地浇筑完成。

3、振捣作业应采用插入式混凝土振捣器，其操作间距须控制在振捣器有效半径的1.5倍以内。在振动过程中，振捣器应与模板保持5-10厘米的均匀距离，并深入下一层混凝土5-10厘米。每个部位需确保充分振实，直至混凝土停止下沉，不再浮现气泡，表面呈现平滑且微湿的状态。务必避免过度振捣导致混凝土离析，或因振幅不足引发漏振的情况。

4、在浇筑过程中，模板看护人员负责严谨核查模板及其支撑结构的稳定性。浇筑任务完成后，技术人员会在墩台身设计尺寸外预留0.5米区域，嵌入短钢筋作为模板支承的基础。

9、砼的养生及凿毛

1、在混凝土浇筑完成后并初凝阶段，我们采用土工布或草袋对混凝土表面进行覆盖，随后均匀地洒上清水进行养生处理，确保混凝土表面始终保持湿润状态。

2、砼的养生时间不得低于7天。

3、在混凝土强度达到2.5兆帕的临界点，应及时执行墩台连接区域的混凝土人工糙化处理，并确保其表面清洁无杂物。

10、拆除模板及回填基坑土方

1、当承台混凝土强度达到预定标准后，即可执行模板支撑的拆除工作。随后，模板将被安全吊运至相邻的墩位，并立即进行后续的维护与保养，确保表面光滑并上油处理。

2、实施分层填筑基坑土方，采用逐层压实处理，确保回填土层高出承台顶部20厘米以上，以实现对承台顶部覆盖有适宜的厚度土壤层。

1.5专业墩柱施工策略

1、钢筋工程：

1. 钢筋选用需遵循国家现行标准，确保其具备合格证书且经过复试验证，任何不合格的钢筋严禁投入使用。 2. 主筋与箍筋的配置间距应严加把控，务必符合设计图纸的精确规格，允许的偏差须小于相关规范的规定。 3. 对于所有需焊接的钢筋，应在施工前进行样品检测，只有在检验结果合格的前提下，方能进行焊接作业。 4. 施焊工作由持有相应上岗证书的焊工操作，确保技术合规性。

施工策略如下：    1. 钢筋选用定制的整根钢筋，其标准长度为9米。在专门的钢筋加工场完成预处理，制成半成品后，通过拖车运输至施工现场进行精确组装。    2. 墩柱立筋与承台预埋钢筋采用双面焊接工艺，确保焊接长度不少于钢筋直径的5倍，以实现稳固连接。    3. 如墩柱内钢筋与墩帽钢筋发生位置冲突，可通过调整普通钢筋的布局来解决。在墩帽最外侧，额外增设一层D5防裂钢筋网，以增强结构的抗裂性能。    4. 绑扎完毕的钢筋结构后，将进行模板支撑系统的安装与保护措施。

2、模板工程：

a)主桥主墩及过渡墩模扳支护

主桥主墩模板采用定型钢模板。钢模板面板采用8毫米钢板弯成半圆形，模板接口采用子母口形式。边肋采用角钢，8毫米厚钢肋板。模板在加工场制作成型后，用拖车用至现场拼装。预先将承台顶部的混凝土凿毛并用压力水冲洗干净，为墩柱模板的支护做好准备。将模板用吊车吊装就位，采用中25高强螺栓连接成整体。模板形式、支护见附图模板形式、支护见附图。

主桥过渡墩模板采用定型钢模板，钢模板面板采用8毫米钢板，模板接口采用子母口形式，边肋采用角钢，8毫米厚钢肋板。将模板放在指定位置后，模板外采用双拼10#槽钢竖向立撑，立撑外设置环向箍，环向箍采用22#槽钢，间距1米，环向箍上加设25的对拉螺栓，间距1.5米。模板形式、支护见附图模板形式、支护见附图。

b)主桥过渡墩盖梁模板支护

支撑体系设计如下：首先在墩柱上预设施工孔，穿入70毫米直径的圆钢，随后在圆钢上安装升降丝杠。通过升降丝杠，双拼360度工字钢被吊装并叠置形成横梁。确保每两根工字钢间有牢固的连接，同时用钢筋将它们整合为整体，紧密贴合墩柱。接着，横梁上均匀分布360工字钢，间距设定为60厘米。盖梁模板选用标准钢模板，模板安装体系包括侧模、底模及端模。每个盖梁需安装四块侧模，接口采用子母接头，结构由6毫米厚钢板、贯穿的10号槽钢肋板构成。肋板同样采用6毫米钢板，外围由双拼的1米间距槽钢立柱支撑。底模采用四块定型钢支架，连接方式同样为子母口，底模面板为6毫米钢板，肋部采用10号槽钢和肋板。端模则由两块整体模板组成，面板材质同样是6毫米钢板，肋部构造与底模一致。详细模板形式与支撑体系详图附后。

3、混凝土工程：

混凝土原材料要提前检测，水泥进入现场要有合格证，超过3个月要进行复试，合格后方可使用。砂、石使用前要做含泥量检测，砂含泥量不容许超过3%，碎石含泥量不容许超过1%，水要经化验合格后方能使用。

混凝土灌注作业须事前严谨核查模板，以防止渗漏。施工策略采用分段实施，每次灌注高度限定为5米。针对超过15米的墩柱，我们将实施从墩顶向下放置导管的工艺，直至墩脚。在混凝土持续灌注过程中，导管将逐级提升，确保混凝土下落距离不超过2米，严格遵循施工标准规定。对于15米以下的墩柱，则采取串筒输送混凝土的方式进行浇筑。

在混凝土浇筑过程中，采用插入式振捣器进行作业，每层混凝土浇筑厚度控制在30厘米。振动棒的插入位置需均匀分布，确保间距不超过振捣棒振幅半径的1.5倍，以此避免过度振捣和遗漏砂浆，从而确保混凝土振实质量的优良性。

4、养护及成品保护：

混凝土浇筑完成后，需依据环境温度，采取塑料薄膜包裹并实施养护强化措施。推荐使用扬程不低于50米的离心水泵进行定时补水，养护周期不得少于7日。同时，应在浇筑现场随机抽取混凝土试样进行检验。

鉴于工程周期较长，为确保施工初期的关键区域在施工过程中免受损害，墩柱完成后应实施周全防护，即在墩柱四角增设方木或围栏，严格禁止在墩柱表面进行任何涂鸦行为，以维护桥梁的整体艺术风貌。

5、支座安装：

安装支座需严谨操作。应确保依据计算结果精确定位支承中心。墩台顶部、梁底平面以及支座需保持洁净无油脂，安装过程中可在支座上下表面涂抹薄层水泥以作保护。推荐在年平均气温条件下进行安装，以减小因温度变化引发的剪切形变。若安装工作必须在高温或低温时段进行，应预先对支座实施适当的预变位调整（具体数值依据计算得出）.

墩台顶部，在支座临近的位置应配备一个凹槽设计，以便于在更换或进行支座调整时，能方便地安置千斤顶。

6、施工安全措施：

鉴于主桥墩柱的高度构成高空作业特性，对于模板支架的安置和人员施工，必须实施相应的安全策略。

a)脚手架施工

所有施工人员在作业时必须佩戴安全帽，确保安全带正确系扣，并穿着防滑鞋，以保障个人安全。

ii.确保架子底部稳固且坚实，同时配备相应的扫地杆以增强支撑稳定性。

iii.在搭建过程中，务必增设斜支撑，以确保结构的稳固整体性。

iv.杆距须严格控制在1.5米以内，横杆间距则不得大于1.2米。

b)起重机

任何操作人员在进行设备操作前，必须持有相应的特种作业资格证书，违者将被禁止操作。同时，强烈禁止酒后操作以及在身体疲惫状态下作业，以确保操作安全。

ii.起重机工作范围不准有其他工作人员。

iii.在操作过程中，应确保吊物提升速度平稳，下降时需保持低速且轻柔放下，严格禁止骤然起升或急停。同时，吊车臂杆的动作需平稳，避免急躁摆动。

iv.定期执行起重机的维护、维修、校准与润滑作业，确保设备运行顺畅。

c)外防护、临边防护

i.作业人员的上下通行需配备安全爬梯，确保便利性。

ii.爬梯设计周全，内部装有防滑设施，每二十厘米间隔设置一道；并且在两侧配置了坚固的防护栏杆，确保使用安全。

iii.在工字钢横向支撑盖梁模板的区域，设置了施工操作平台；而在纵向方向，则配置了密目式安全网以确保作业安全。

iv.脚手板应在施工操作平台上全面铺设并确保其坚固绑定；而对于临边开口，务必安装完备的防护栏杆，并附加安全网以保障作业安全。

d)支模要求

在支模作业中，务必确保螺丝紧固无误，方可配合吊车解除扣件约束；而在拆模环节，应先让吊车施加适当力度固定模板，随后方可松开螺丝操作。

i.在模板升降动作中，操作人员应选择避让或站立于模板的两侧，确保安全进行操作。

iii.在动态过程中，务必确保人员站立位置远离模板正前方。

iv.在确保挂扣牢固并经配合人员逐一仔细操作、挂扣完毕后进行核查，摘除后同样需经严格检查确认无误，作业人员方可示意进入下一步工序。

e)浇筑施工要求

i.在进行操作前，务必对所采用的振捣器线路进行完整性检查，如发现任何破损，需立即使用包布进行妥善包裹。

ii.在进行线路振捣作业时，务必配备漏电保护装置，并严格规定禁止在手部湿润的情况下操作电源开关。

iii.作业过程中，振捣人员应当佩戴绝缘手套并穿着绝缘胶鞋，确保安全措施到位。

iv.在雨雪天气中，务必采用塑料布对移动电气设备实施遮蔽，以确保设备免受意外接电的风险。

1.6高效盖梁建设策略

1、支架体系

施工策略采用结合墩身生根支架与花撑支撑的体系，相关支架配置详示于附件图纸。

采用墩身生根支架支撑的A类盖梁施工策略，通过在两侧墩柱顶部预留的圆孔内安装四组升降丝杆装置。随后，两根对齐的360度工字钢从这些丝杆顶部座架中嵌入，作为盖梁支架的主要纵向承重结构。接着，利用16号钢筋拉杆，以每0.6米间距确保两侧工字钢的紧密对拉。在支架纵梁稳固安装完毕后，紧接着在其上安置横向单拼360度工字钢，以此构建盖梁作业平台，并进行底模的安装。

B、采用结合墩身生根支架与布置花撑的策略，针对C、D、E类盖梁，我们将在对应墩柱顶部预留的圆形孔洞中安装四套升降丝杆设备。随后，560工字钢被从两侧对准圆形墩柱，放置于升降丝杆顶端座和花撑上，作为盖梁支架的主要纵向梁结构。通过设置16号钢筋拉杆，间距精确至0.6米，确保两侧工字钢紧密相连并提供稳固支撑。

在确保支架纵梁稳固安装后，依次进行以下步骤：在纵梁上铺设横向双拼10号槽钢，构建起作业平台，用于后续的盖梁施工。具体的支架布置方案依据引桥盖梁支架布置图进行实施，安装相应的盖梁底模。

2、模板工程

施工方案概述：盖梁模板选用标准化钢模板体系，包括侧模、底模和端模。每座盖梁配备四块侧模板，其接口设计采用子母接合，构造细节如下：侧模板由6毫米厚钢板制成，支撑结构采用通长10#槽钢，肋板同样选用6毫米钢板。两侧模板之间通过双拼槽钢立撑连接，间距固定为1.08米。底模由四部分组成，挑檐部分采用定制钢支架，底模连接同样采用子母口技术，底模面板选用6毫米钢板，肋部采用10#槽钢和肋板。至于端模，每边各需一块整体模板，模板面板同样为6毫米钢板，肋部构造与侧模和底模一致，使用10#槽钢和肋板。

3、钢筋绑扎、模板支设

实施平台模板施工：首先铺设底模，随后进行钢筋绑扎，尤其关注支座垫石钢筋网片的配置和抗震挡块钢筋的预置。作业完成后，清理现场杂物，安装侧模及端模。侧模选用大型一体化钢模板，模板间通过拉杆进行连接，并设置一道贯穿墙体的螺栓。模板的侧面和端面由斜撑稳固地支在枕木上。在所有模板安装完毕后，进行全面复核，确保各边角位置精确无误，然后方可逐层浇筑盖梁混凝土。

3、波纹管的安装

在安装波纹管之前，必须对其进行严格的检验，确保其无任何变形迹象及渗漏问题，严禁选用存在压缩损伤或破裂的波纹管。

波纹管的连接工艺规定，应选用与原管型号相同的较大规格波纹管作为接头管，其长度标准为200毫米。在波纹管接头以及锚垫板安装的喇叭管接口部位，需使用密封胶带实施封闭，以防止混凝土浇筑过程中水泥浆渗透进管道，导致管道内部堵塞现象的发生。

波纹管的安装定位应当精确无误，通过钢筋卡子配合铁丝实施稳固绑定，以防止在混凝土浇筑期间发生管道位移。在直线区域每约1米设置一道固定点，而在曲线部分则需适当增加固定密度。

4、锚具安装

本项目所采用的锚具，其出厂配置须包含试制并通过型式鉴定的质检证书，以及本批次产品的出厂检验记录，涵盖了外观检测、硬度测试以及静载锚固性能实验等详尽的质量检验数据。

对锚具的所有部件进行彻底清洗，首先应用煤油或柴油消除表面的油脂、铁锈残留以及杂质如砂砾和尘土。

在锚垫板安装过程中，需采取精确的定位手段，确保锚环与孔道的同心一致。每个锚孔内均需安置楔形夹片，操作时应轻柔并准确对齐，务必避免施加过大的力量，以防夹片受损。

5、钢绞线制作

所有预应力施加采用了低松弛高强度钢绞线，其公称直径为15.24毫米，截面积达到了140平方米，标准强度标识为Ry。

钢束选用的材料为16股、7股及19股钢绞线，其抗压强度达到1860兆帕(MPa)。钢绞线在吊装过程中需由吊车精确放入松线架并确保稳固，安装后上方覆盖雨棚以提供防护，底部则需垫高30厘米，以防止存放在场地内的积水影响其完整性。

在施工过程中，预应力钢绞线需依据计算的长度，采用砂轮切割机进行精确裁剪。操作前，应对切割区域实施包裹，特别应用黑色胶布紧密缠绕，以防止切割过程中出现飞溅现象，即所谓的'炸头'。随后，对切好的钢绞线进行有序编束，并确保每间隔1.5-2.0米采用铅丝进行牢固捆绑。为了保持材料的新鲜度和防锈，钢绞线应当按需即时下料，避免长时间存储导致锈蚀问题。

钢绞线的弯曲部位应采用圆滑过渡设计，确保管道线条流畅，严禁出现突兀的死弯或直角弯曲。在盖梁定位钢筋的布局上，圆曲线区域每50厘米设置一组，而在直线路径中，间距则调整为100厘米。扁束的定位钢筋间距同样维持在100厘米一组的标准。

6、混凝土的浇筑和拆模

1)、混凝土浇筑需遵循严谨的程序：首先确保钢筋、模板、预埋件以及预应力孔道的检验符合标准，混凝土保护层厚度达标。在正式浇筑前，务必对模板内的杂物和尘埃进行全面清理，清理工作通过空压机与人工操作相结合的方式执行，确保施工环境整洁无误。

2)、施工前，务必对所有设备的完好性和相关设施的安全性进行全面核查，确保其符合安全标准要求；同时确认振动器运行状态正常无误。

3)、施工过程中，技术负责人在混凝土浇筑前严格核查其拌和后的稠度与坍落度，是否符合相关规范与设计标准。若检测结果显示混凝土质量不合格，需及时进行重新拌和或清除出场。

4)、在混凝土浇筑过程中，采用插入式振捣器进行作业，每层混凝土浇筑厚度控制在30厘米。振动棒的插入位置需均匀分布，确保间距不超过振捣棒振幅半径的1.5倍，以此避免过度振捣和遗漏砂浆，从而确保混凝土振实质量的优良性。

5)、混凝土浇筑应实施不间断作业，其密实状态的判断依据为混凝土停止下沉且不再产生气泡，表面呈现出平滑且微泛浆的状态。施工过程中，务必确保模板、钢筋和波纹管等结构稳固，免于松动、变形或破裂，同时需安排专人进行实时检查和维护工作。

6)、在拆卸模板的过程中，务必确保不对混凝土造成损坏，拆模作业由吊车与人工协同执行。模板拆除后，应迅速进行清洁与维护，以备后续的使用需求。

7、养生

混凝土梁体浇筑并经表面收浆干燥后，应及时进行养护。通常的做法是采用土工布覆盖，并通过持续喷淋供水养护7日。

8、预应力钢绞线的张拉

在预应力梁混凝土达到设计规定强度的90%且其弹性模量相应达到100%的设计标准后，方可进行预应力张拉作业。

1)、张拉前的准备工作

(1)、混凝土强度达到设计值的90%后，方可进行张拉操作。在安装端头钢垫板时，务必确保其端面与受力方向保持垂直。对于梁端预埋钢板与锚具及垫板接触区域，应彻底清除任何焊渣、毛刺以及残留的混凝土碎片。

(2)、执行千斤顶油压表读数的校准，根据预设的拉伸力吨位，可以选择在施工现场进行实际操作校准，或者送至具备相应资质的压力测试设备进行标定。在整个施工流程中，定期进行校验，并根据校准曲线推算每个拉伸力对应的标准油压读数，以此作为张力控制的基准参考。

(3)、计算张拉力及预应力损失

张拉控制力8k、预应力损失、锚口摩阻损失由设计确定为3%，钢绞线张拉锚下控制应力为,由于钢绞线是高强低松弛型，采用夹片式等具有自锚性能的锚具，所以施工中不需要采用超张拉，以免钢绞线张拉力过大。张拉采取双控，用张拉吨位对应的油表读数进行主控，以钢束伸长量进行校核，各钢束伸长量见图纸附表（未给出的，根据现行规范公式计算）。

钢束理论伸长值的计算

A L=P* L/Ay*Eg

式中L—予应力钢材长度

Eg一予应力钢材弹性模量

Ay一予应力钢材截面面积

平均张拉力的予应力钢材计算依据，请参考以下公式：

式中P—予应力钢材张拉端的张拉力

x一从张拉端至计算截面的孔道长度

计算截面与从张拉端至曲线孔道部分切线之间的夹角总和（弧度）

影响每米孔道摩擦的局部偏差参数，其取值为0.0015

μ一予应力钢材与孔道的摩擦系数，取0.2

(4)、穿入钢绞线

实施钢绞线编号程序：首先整理好钢绞线，穿束时，将一端整理整齐并安装穿束器。随后，引导穿束器的引线穿过孔道，持续向前拉伸，直至两端露出70厘米的操作长度。穿束完成后，务必核查两端的编号，以确保钢绞线在孔道内部无交叉或扭结现象。

2)、预应力的张拉程序

张拉预应力钢绞线的操作严格遵照设计图纸的规定，执行两端对称且均衡的张拉策略，确保千斤顶的作用线与钢绞线的中心轴线保持完全吻合。

钢绞线的张拉程序如下：(初应力张拉)-20%8k-103%-持荷5min后锚固。实测伸长值与理论伸长值的差值应控制在土6%以内，否则应暂停张拉，查明原因提出解决方案措施调整后，待监理工程师批准后方可继续张拉。

3)、张拉的操作步骤

配置四人团队，每人对应特定职责：持证操作张拉千斤顶；其中一人专司油泵控制，另两人负责千斤顶操作；同时，设有一名专业观测员记录读数。张拉过程严格按照设计规定的顺序进行，并确保对称性操作。

(1)、执行锚具安装程序，确保将锚具精确地嵌套于钢绞线上，实现钢绞线的均匀分布，有效防止其打结现象。

(2)、按照既定顺序，将清洗过的夹片逐一嵌入锚孔钢绞线的周边区域。完成嵌入后，需轻敲人工锤，确保夹片牢固地固定住预应力钢绞线。夹片露出部分应保持统一长度，随后安装限位板，使其与夹片末端形成垂直接触。

(3)、安装千斤顶，将千斤顶套入钢绞线内，使其端部顶紧限位板，然后装入工具锚及夹片，进行初张拉，开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，千斤顶活塞伸出，开始张拉钢绞线。当油表读数达到标定初应力张拉吨位的数值时，并记下千斤顶活塞伸长读数和油表读数。

(4)、在完成初次张拉操作后，持续进行直至达到20%的张拉应力标记点，此时需记录千斤顶活塞的伸长数值。两者的读数差值即代表钢绞线在初次