玻璃幕墙安全专项和玻璃圆柱安全专项方案

招标编号：****

投标单位名称：****

授权代表：****

投标日期：****

一、项目概述

1、工程总体介绍：

xx项目为城市综合体项目（包含大商业、超五星酒店、高端写字楼、城市商业街及配套设施)，位于昆明市西山区前兴路云南妇产科医院南侧，前兴路前卫政府办事处北侧。项目分为东西两个地块，总建筑面积约71.4万平方米。 西侧A地块占地3.928公顷，总建筑面积25.42万平方米（地上16.92万平方米，地下8.50万平方米），为综合性大商场，大商场上面为两栋100米高soho公寓楼；东侧B地块占地3.097公顷，总建筑面积45.49万平方米（地上37.55万平方米，地下7.94万平方米），场地内为两栋300米高的超高层甲级写字楼和一栋100米高的超五星酒店、一栋80米高的soho公寓及裙房城市商业街。

2、玻璃幕墙基本情况介绍：

二、基础参考资料

Xx项目玻璃幕墙安全专项施工方案

三、专业幕墙设计方案

1、平面布局设计 （见下图）

施工流程规定，各栋楼幕墙的安装遵循自下而上的原则，相关幕墙构件的堆放情况如图所示。

Xx项目玻璃幕墙安全专项施工方案

2、幕墙板块运输设计

单元板块的规格可达5.9米*1.5米，其重量大约为540公斤。在运输过程中，推荐将其安置于专用的承载装置——叠架式材料架上进行安全运送。

单元板块运输车

1)单元板块的垂直运输

(1)、单元板块堆放场地和卸料设备

鉴于场地条件，施工单元板块在送达现场后，将通过运输车辆直接驶入主楼底层的垂直输送吊装区域，或者由叉车进行内部转运至指定区域。随后，借助总承包商配置的塔吊或楼层内安装的伸缩臂吊，配合转运装置，将板块安全吊运至卸货平台的边缘存放位置。

上。

(2)单元板块的存放。

完成单元板块在平台上的安置后，转运车辆依据编号有序地将板块运输至预设的单元储存楼层指定位置，以便利后续的吊装作业。

2)、单元板块存放

根据施工段和每层楼堆放板块的能力，第一施工段层)板块存放在7、8两层第二施工段(11~22层)板块堆放在21、22层。

在第三施工阶段(涵盖第23至34层)，板块将被整齐地堆放于第33层和第34层。

在第四个施工阶段（35至40层），板块将被整齐地堆放在40层作业面上。

第五施工段层)的板块堆放在46、50层。

第五十一至五十八号房屋的施工板块已妥善存放于五十八层。

第七施工段顶层)的板块存放在65层及顶层。

在第八施工段，东侧收口板块将与主体板块同步转移至目标楼层，因此无需独立设立转运环节。每个单元的储存层数限制在四层以内，且楼板承载力需确保每平方米不低于3千牛顿的负荷标准。

普通玻璃单元板块堆放图

3、高效幕墙施工平台设计

1)吊装平台的设计

第一阶段层)使用自制移动炮车进行板块的吊装，其余阶段吊装专用吊车悬挂在环形轨道上，可以在轨道上任意移动，吊车运动到需要安装板块的位置将板块起吊安装。

在第十一至二十二层施工阶段，我们采用闭合型双轨在二十三层水平布局。支撑横杆被安装在二十三层楼面结构上，而斜拉支撑则设立于结构楼板边缘以及工字钢下端。轨道支撑的最大间距被严格控制在1500毫米以内，最后，轨道通过轨道夹具并通过螺栓稳固地固定在支撑横杆上。

后续，轨道执行了逐层提升，依次到达36层、42层、52层以及60层。

在第六施工段完成后，双轨道将在屋顶花架梁区域错落布置。轨道支撑横杆及斜拉杆将被安装在结构性梁的固定位置，其间距严格控制在不超过1500毫米。紧接着，我们将进行第五施工段的板块安装，包括从五十九层直至顶层的板块。

在初始阶段，需配置2台专用吊装炮车用于设备安装。进入第二阶段，为了确保板块吊装流程的无缝衔接，我们将实施多一圈双轨设计，这样在移除前一施工区域轨道时，不会中断板块吊装的进度。此外，这一阶段预计需配备16台电动葫芦以满足作业需求。

2)卸料平台设计

该卸料平台的总长度为8.6米，专为单元板块的装载和卸载设计。据供应商提供的资料，其后端配置有四根稳固的钢柱支撑。

Xx项目玻璃幕墙安全专项施工方案

顶端顶丝顶到楼板，前端使用四根016的规格钢丝绳作为拉结钢丝绳，4根拉结绳安全绳。受力绳拉结点距离主受力梁外侧500mm位置设置，安全绳距离主受力梁外侧1000mm位置设置。受力绳和安全绳可均拉结在上一层的梁上固结拉环上。卸料平台用的钢板做拉接板，拉结板采用围焊的方式焊接牢固，焊接质量符合规范要求。

本次项目选用的钢丝绳型号为016，每段绳索通过四道严谨的绳卡固定，特别强调，最后一道绳卡需额外实施一个安全加固结，确保稳固性。

请留意：钢丝绳卡的数量需依据钢丝绳直径确定，对于22号钢丝绳，其配套卡扣数量应不少于4个。在钢丝绳与平台的连接处，务必安装相应的卡环以确保安全。

钢丝绳绳卡安装示意图

当平台的四个角落被塔吊精确对齐并确保基本平衡后，逐步提升平台至预定安装位置。接着，将平台主梁嵌入楼层，由四根立柱支撑，并同步实施卸料平台钢丝绳与上部结构的稳固连接。在确认所有四根钢丝绳都牢固固定后，方可松开塔吊吊钩。此时，卸料平台正式承载自身的重量。

安装完成的卸料平台需经过严格检验与验收，并在后续的试吊装环节中实施。在此阶段，务必强调人员不得站立于卸料平台上。只有在确认试吊装结果表明卸料平台满足所有标准之后，方可正式启用。

在处理卸料平台钢丝绳时，应严格禁止未经衬垫直接弯折。推荐采用木方和柔韧材料作为保护，以确保在施加弯曲时，钢丝绳不会因过度受力导致断裂，从而保障其结构完整和使用安全。

钢平台外口应略高于内口150mm左右。

在卸料平台通过验收并获得相应的合格标志后，必须悬挂验收标识和载重限制标识。本卸料平台的最大承载能力为5吨，其均匀分布负载限定为5吨，前端悬臂部分延伸至4.5米。

4、玻璃幕墙的节点构造设计

1)系统构造

a、本设计选用19层超白玻璃搭配3.04mm PVB胶片，再叠加19层玻璃，构成玻璃肋结构，其高度达到10米。该结构通过14毫米厚的连接耳板稳固连接，上端由不锈钢吊挂件进行悬挂，而底部则嵌入不锈钢槽并予以坚固固定。

b、玻璃面板采用10+12A+8mm厚中空钢化玻璃，通过不锈钢玻璃夹具、锈钢螺栓连接固定。

c、实施玻璃接缝填充作业，采用20mm规格的泡沫条，并嵌入硅酮结构密封胶。

2)施工方法

(1)措施选择

塔楼首层全玻幕墙玻璃肋高10m,面板分格尺寸为,重约202kg,内部搭设脚手架进行玻璃肋、面板的安装，外部用升降平台车辅助固定及注胶。

(2)施工工艺流程

脚手架搭设—→安装放线—→连接件安装—→不锈钢吊挂件安装—→玻璃肋安装—→不锈钢玻璃夹具安装—→玻璃面板安装—→注胶—→清洗、报验

安装流程如下图所示：

3)施工准备

(1)劳动力准备

每组配备8人（运输板块4人、吊装4人）

(2)材料准备

包括耳板连接部件、不锈钢悬挂装置、玻璃肋元素、专用不锈钢玻璃固定器、玻璃面板组件、泡沫密封条以及结构黏合剂等关键材料。

(3)设备准备

以下是主要设备清单： - 脚手架设施 - 升降式工作平台车 - 电动葫芦装置 - 叉车服务 - 滑行车组 - 电焊机设备 - 打胶枪工具

(4)材料运输

所有材料通过叉车或人工搬运至首层地面

4)安装放线

在实施幕墙安装前，我们首先依据幕墙的分格尺寸，在相应的底部埋件及顶部钢梁上进行精确的弹线定位作业。

a、研读设计图纸，明确主体构造与幕墙间的关联，详尽掌握幕墙的尺寸划分与排列。

b、对主体结构的尺寸及预埋件的位置进行详尽核查，如发现主体尺寸存在显著偏差，需及时与总承包方及监理机构进行沟通协调解决。对于预埋件的误差问题，应采取纠正措施进行修正。

Xx项目玻璃幕墙安全专项施工方案

c、依据主体轴线，幕墙安装控制线由专业人员精细划设，遵循幕墙分格特性，在钢梁上准确标定墨线痕迹。

d、实施钢梁上的垂线测量，随后在地基安装物上准确标定网格基准线。

5)连接件安装

连接件包括14mm厚连接耳板和6mm折弯钢件，14mm厚连接耳板通过焊接固定在顶部钢梁及底部预埋件上；6mm折弯钢件通过膨胀螺栓固定在地面。

(1)研究图纸与实地考察：通晓安装技术流程，依据现场环境制定施工计划。

(2)将连接耳板搬运至工作面。

(3)临时安装步骤：依据预设定位线，确保连接耳板垂直安放于预埋件表面或与钢梁底部紧密贴合。首先实施点焊固定，务必确保其能支撑自身的重量而不致滑脱。

(4)标高校准：运用水准仪精确微调连接耳板的高度；依据轴线基准，精细调整其进出与左右方位。

(5)验收核查：对已完成安装的连接耳板实施细致的质量检验，重点关注三维空间的精度控制。务必确保其误差值符合预设标准，即垂直方向误差不超过1毫米，水平误差限定在2毫米以内，深度误差控制在3毫米范围内。

(6)完成对已通过验收的连接耳板的最终满焊加固作业。

(7)防腐处理：实施步骤包括彻底清除焊接残留的焊渣，施涂防锈漆以保护金属表面，如有防火需求，则额外应用防火漆进行防护。

6)不锈钢吊挂件安装

不锈钢吊挂装置通过M28标准连接螺栓实施稳固安装于配套的连接耳板上。

在安装过程中，需将吊挂件定位在双联接耳板的间隙内，随后穿入螺栓。待玻璃肋的安装及调整工作顺利完成之后，再进行紧固操作。

7)玻璃肋安装

采用19+3.04PVB+19层超白夹胶玻璃制作的玻璃肋，其宽度为500mm，最大高度可达9.15米。这些玻璃肋通过M20螺栓与不锈钢吊挂装置稳固连接，确保其协同承受负载。在安装过程中，我们运用了内部双排脚手架、电动葫芦以及尼龙绑带作为吊装辅助工具。

a、阅读图纸，熟悉施工技术要求。

b、用叉车将玻璃肋运至安装作业面。

c、实施对4毫米厚钢板的折弯工艺处理，并在底部嵌入15毫米硬质垫片，此操作主要针对门洞顶部的钢梁结构。

d、尼龙绑带稳固地将玻璃肋固定，随后由电动葫芦从地面上平稳提升。提升过程中，确保顶部精准对齐吊挂件的相应孔位，随之安装螺栓。作业完毕后，将下端安置于钢板折弯组件内部，或者与吊挂件顺利衔接。

e、严谨核查玻璃肋的垂直度和标高尺寸，确认无误后实施螺栓紧固，随后在与地面的接合处填充泡沫条，并施加耐候密封胶进行密封。

8)不锈钢玻璃夹具安装

作为玻璃面板与玻璃肋之间的关键连接元件，不锈钢玻璃夹具采用2-M16专用注胶连接螺栓精确安装于玻璃肋上，对安装精密度有严格的要求。

(1)在安装前，务必对玻璃肋的孔位进行一致性核查，如发现任何偏离水平线的误差，应立即进行修正。

(2)首先，将不锈钢夹具精确地安装于玻璃肋上，然后定位到相应的孔洞，接着穿入专为该夹具设计的套管。

(3)采用专用注胶将螺栓精确安装于不锈钢夹具，务必在螺栓上增设弹簧垫圈及装饰螺母，确保玻璃肋间的协同承载力得以实现。

四、优质幕墙加工服务

1、单元板块生产准备

1)单元板块主型材的加工准备

(1)放样：

作为单元式幕墙制作的首要且至关重要的步骤，放样是将设计图纸转化为实体产品的桥梁。尽管图纸多为二维平面，但实体幕墙却是三维构建，许多图纸上难以体现的空间关系与立体形态，唯有通过精确的放样得以深化理解。放样内容主要包括两部分：一是单元组件间的纵向、横向连接构造及尺寸，二是整体单元组件的外轮廓尺寸；同时涵盖了单元内部构件间的构造关联及其详细尺寸。完成放样后，其成果将成为后续下料工作的基准。

(2)下料：

首先，根据参照样板加工图，采用双头切割机进行精准的原材料切除，随后对每一段落下的铝型材逐一进行严格的质量检查，确保其符合设计规格要求。

(3)杆件截料前，应进行校直调整：

端头截面应确保无加工引起的变形，允许存在的毛刺长度不得超过0.2毫米。

铝料经过初步处理后，进入专用的加工中心，进行深入的工序加工；依据材料特性与所需工序，适配相应的加工中心执行精细操作。

·加工中心可通过电脑编程，对材料进行各方位的钻、铣、加工、由设备自动完成，减少人工翻转，提高工作效率，能有效地保护材料表面，根据《玻璃幕墙规范》JGJ102-2003,幕墙立梃加工允许误差为,加工中心可控制精度为;

·加工中心可分别对每个工件的多个面进行加工，提高工作效率及加工精度，根据《玻璃幕墙规范》JGJ102-2003对幕墙加工工作的允许偏差为：立梃为,横为,而用4轴加工中心的加工精度为。

凭借我们公司引进的尖端生产设备，无论是对单元杆件进行的钻孔、铣削、冲压工艺，对于孔、槽、豁、榫的精细加工，都能确保符合严苛的尺寸偏差标准。

(4)经过入库质量检验的单元板块连接角码，随后被送入自动角码切割机进行精确锯切。随后的工艺流程中，加工完成的工件还需接受严格检查，接着在冲床和多功能钻床上进行冲切和钻孔操作。只有通过全部检验标准，方能进入下一步组装准备阶段。

(5)单元板块型材在经过加工厂精细加工并经严格的质量检验后，会依据设计规格进行特殊部位的钻铣作业。随后，全面完成加工并通过质量验收后，这些型材方可投入单元板块的组装生产线流程。

2)玻璃板块的准备

在供应商选择过程中，我们倾向于挑选一家能满足本工程项目需求的玻璃制造商，专注于生产指定的中空钢化玻璃。供应商需承诺进行产品质量全程监控，并提供相应的玻璃样本尺寸，以便进行定制加工。所有玻璃在切割完成后，必须经过严谨的倒梭和倒角（边缘打磨）工艺。我们对玻璃切割的尺寸允许存在一定偏差范围的要求。

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玻璃经磨边处理后，边缘应平整无瑕（不允许存在全面磨耗），对于每块玻璃，若存在个别区域（面积小于25平方毫米）未被充分磨边的情况，允许不超过4处这样的缺陷。

3)其他重要相关材料准备

单元幕墙系统可开启部位的材料准备：

①在筹备窗五金材料时，我们依据设计图纸与投标文件的明确规定，优先选用符合规格的知名品牌产品。这些产品包括但不限于：四点安全锁装置、摩擦铰链、防风稳固装置的风撑、隐蔽安装的不锈钢执手，以及针对开启区域特别增设的防风扣，以确保满足投标文件的所有要求。

②筹备单元板块组框流水线工作，需依据设计图纸预先准备各种装饰面板，如门扇、不锈钢钢板及背衬铝单板。这些材料在入场后将接受严格检验，并经复核加工尺寸方能投入使用。

金属材料加工允许误差见下表：

2、单元板块加工生产程序

在单元式幕墙生产的质量管理中，严格遵循全面质量管理的原则，对技术管理的各个环节实施全程控制。全面质量管理视产品质量形成为一个动态发展过程，其中预防性质量控制占据核心地位。为此，我们公司对设计、制作、安装的每一道工序，每一个步骤都进行预先的质量管控，推行了全程管理、全员参与的企业管理模式，并坚持以用户为中心的服务理念。这确保了‘预防为主’的策略贯穿于设计、施工与安装的全流程之中。

单元板块加工制作程序：

a、型材加工阶段

根据设计规格，首先在双头切割机上对内层框体（包括公母主型材、上横框、下横框及中横挺）以及铝合金外框体进行材料切割，然后进入下一阶段的深度加工。在该阶段，主要任务是对型材进行孔、槽、豁口和榫卯等精细加工工艺处理。

b、组框阶段

完成所有材料的配套配置后，进入框体制作流程，首步骤是内层主体框架的构建。这涉及公母型材与中横料的稳固联接，得益于预先在型材结构中设计了工艺连接孔，采用气动工具进行高效组装。该工艺技术成熟，确保了连接的稳定性和整体受力性能，最终达成的单元板块设计标准得以满足。

c、内外框组装阶段

通过外框体与内框体精确对接的槽口设计，辅以机械螺栓的稳固安装，确保了内外框体的紧密结合。在框体经过严格的质量检验并达到标准后，方可进入后续工序流程。

d、注胶阶段

通过严谨遵循玻璃注胶工艺，我们的团队在单元幕墙生产线中实施精细化操作。我们巧妙融合设计思维，对单元体中具备可拆卸特性的部分进行预先注胶，此举旨在缩短单元板块在生产线上的实际工作流程，从而提升整体的工作效率。

e、养护阶段

完成单元板块注胶作业后，将其安置于专用养护架上进行为期7天的养护。随后，进行开启部位的板材安装及暗藏开启系统的整合，确保每个开启部分的灵活性。最后，利用单元板块周转架，通过大型货车将制品运输至施工现场，并组织专业人员进行安装。

3、单元板块内框体组框

单元组件内框的组装工艺涉及将左右侧竖框、上下端横框以及设计所规定的核心横框和纵框等部件，通过紧固件紧密联接构成单一的整体框架。最常见的装配手段是通过在横（或竖）框型材上进行压槽，然后嵌入自攻螺丝，确保螺丝牢固地旋入槽位，将各框结构紧密结合。最终目标是实现所有框架部件的坚固连接，形成稳固的框格结构。

在确保各单元板块所依赖的幕墙材料质量达标后，方可着手进行单元板块的整合工作。按照单元幕墙生产的流程布局，其操作步骤如下：

1)生产准备

A.主要工装的准备

(1)构建适应实际工作单元板块结构的高效生产流水线，其构成主要包括能够支持工件连续移动的工作台架，便捷的吊装设备，以及必不可少的气源供应系统与电力设施。

(2)设计应包含一个设施完备的零件存储台架，以便于快速检索各类铝型材、密封胶条和紧固件等配件。

(3)应有安放成品的单元板块存放台架。

(4)应有气动改锥、气钻和注胶设备。

B.主要器材的准备

(1)按照设计图纸及零组件标记，系统地挑选并核查尺寸后选用相应的铝型材组件。

(2)按照设计图纸及附件清单，有条不紊地选取构建板块所需的各类零配件，包括螺栓、螺钉和密封胶条等。

2)内框架组装

(1)针对那些组装完成后难以实施穿插密封胶条作业的零组件，我们建议先行在零组件上安装密封胶条。

(2)依据设计图纸，采用经检验合格的单元幕墙组件，构建由横向和竖向铝材构成的框架结构。在施工过程中，专业人员需按照图纸指导，运用气动风枪进行精准组装。所有组装工人在作业前均接受过专项技术培训并持有相关操作资格证书。在框架拼装完成后，严格把控精度，确保在安装自攻螺钉时遵循规定，严禁使用气钻进行扩孔。若发现螺钉安装松动，应及时报告质检人员（或技术团队）进行检查和处理。

(3)在安装过程中，所有接合部分需采用预置胶水的自攻螺钉进行固定。确保安装完成后，所有外露的螺钉头部必须严格按照设计图纸的规定，用密封胶全面覆盖，且胶层厚度不得少于2毫米。

(4)所有竖向和横向铝型材的接缝处应严格按照设计图纸的规定填充密封胶，并确保全面覆盖。在处理其他铝型材连接部位时，务必遵循设计图纸给出的详细指示进行注胶作业，同时务必避免阻塞泄水通道的设计要求。

3)安装单元幕墙挂件转接系统

在遵循设计规格的进程中，我们于加工厂对已完成的单元板块安装铝合金挂件。鉴于挂件的稳固性能，我司选用带有粘合剂的机械螺栓进行坚固，此举确保了幕墙悬挂的双重安全——即挂接稳固性和防水性。此外，我们在铝合金挂件上特制了吊装工艺孔，这一技术手段有力支持了单元板块在吊装阶段的顺畅操作。

Xx项目玻璃幕墙安全专项施工方案

4)在内框体上安装室内背衬铝单板

根据设计图纸的解析，我司选用的铝板安装体系实现了铝板与副框框体间的机械联接，铝板背部经胶钉粘贴了符合设计规格的保温材料。对于露出的螺丝头，我们采取了与单元框体色调一致的铝合金盖板进行封饰。无论是承重性能还是外观和谐度，该系统都与单元框体无缝融合，其设计技术已达到高度成熟阶段。

5)单元外框体（玻璃面板）与内框体连接

设计策略中，单元体外框结构选用特殊槽口嵌入工艺，配合机械螺栓进行稳固连接。在水平方向，内框端部依托于型材体上槽口的紧密契合；而在外框端，通过紧固螺栓实现定位和固定，确保内外框体之间的平顺过渡。

6)板块注胶

单元板块的结构装配组件：由结构胶粘合玻璃与外框体构成的关键组件。作为隐框单元板块的基本构建单元，其设计初衷是允许局部单元体的拆卸。为此，我们对可分离的玻璃板块采用注胶工艺，旨在缩短单元板块在生产流水线上的操作周期。

A.关键步骤：装配组件的精炼，这一工序对于确保单元板块具备所需的可靠性至关重要。

净化材料：对油性污渍：二甲苯、丙酮。

对于非油性污渍，建议采用50%异丙醇与50%水的混合溶剂进行处理。

净化方法：用两块抹布发进行净化。

若不在净化完成后的15分钟内进行注胶，过长的停留时间会使基材表面暴露在周围环境中的污染物（诸如尘埃）影响下，此时则需重新进行净化处理。

B.设计与应用双面胶条的工艺 为了确保注胶区域形成精确的空腔，其宽度和厚度需与胶缝设计规格吻合。这是至关重要的步骤，不容忽视。双面胶条的厚度应严格匹配胶缝预设值，允许有正偏差（考虑到因压缩导致的减薄，以保持胶缝总体尺寸）。胶条在铝框上的安置直接影响胶缝宽度，因此务必使用靠尺校准或移动定位器进行精准定位，以确保双面安装的准确性。

尽管双面胶条兼具玻璃承载及定位功能，但在安装大块玻璃面板时，单凭其难以承受大面积玻璃在水平放置时因自身重量而对胶条产生的压扁风险。为此，我公司特别在单元框型材上设计了胶条槽口，巧妙地将玻璃的重量转移至胶条，从而有效解决了玻璃面板水平搁