政府供暖系统维护服务方案

招标编号：****

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投标日期：****

政府锅炉运营项目

投 标 文 件

项目编号：

技术文件

投标人： (盖单位公章)

法定代表人或其委托代理人： (签字)

日期：【具体年份】年【月份】月【日期】

一、技术部分

（1）详细解析生物质颗粒性能规格

（2）生物颗粒检测分析

二、技术方案

第一章 设备维护与保养策略

第一节 详尽的维修计划

(一)热水循环泵检修方案

热水循环泵的性能与生产效率息息相关。深入理解其运行原理和构造特性是充分利用的关键。在泵的运作过程中，可能遇到诸如轴承损坏、振动异常等问题。因此，确保在正常运用中能进行有效的维护检修，并掌握应对突发状况的应急处理措施，对于保障热水循环泵的稳定运行和维持高效生产至关重要。

一、热水循环泵检修工艺分析

(1)设备检修工艺分析

在进行水泵设备检修前，务必完成详尽的准备工作。首先，按照水泵制造商的指南，将拆卸的隔音罩妥善移至指定设备储存区。随后，需剥离水泵主体的保温材料，以及附属的管道阀门、热工设备及仪表盘等测量点。接着，对设备机械部件进行全面检查，修复任何发现的问题，并替换损坏的组件。

(2)水泵解体检修工艺分析

热水循环泵的解体步骤如下： 1. 首先，分离电机与水泵的联轴器，随后拆下主轴联轴器并移除填料函，接着依次拆卸上、下主轴的轴套。 2. 然后，进行下主轴与导叶体的拆卸。 3. 在联轴器解除连接后，需拆卸电机联轴器与水泵联轴器之间的螺柱及制动装置，清理零件，如发现损坏，立即替换。特别注意，解体电机联轴器时，务必避免对密封面造成损伤，以免复装时产生问题。 4. 在拆卸下主轴与导叶体前，请在导叶体下方放置枕木以保护，操作中先拆下与叶轮法兰锁定的弹簧垫和螺栓。接着，对主轴与导叶体进行全面检查，及时更换磨损部件。所有维修后的零件应妥善存放在指定位置。

(3)拆卸吊装检修工艺分析

在拆卸各部件后，操作人员需使用行车钩将其精确移至预定位置。随后，通过钢丝绳安装替换螺栓，并逐步提升，同时需仔细检查以防任何物体阻碍或零部件松动等异常情况出现。确认无误后，方可继续执行吊装作业，将泵芯顺利自泵筒中抽出。

(4)重点部位校核分析

在对联轴器进行检修与校准操作时，首要步骤是对已拆卸联轴器的中心位置进行复核，并详细记录检查结果。若中心的径向晃动幅度及端面的瓢偏均保持在0.06mm以下，需确保其优良径向值达到0.04mm的标准要求，同时端面偏差应控制在严格的0.03mm以内。

在检修和校验轴及叶轮的过程中，务必全面核查泵轴是否出现裂纹、锈蚀、腐蚀或划痕。若联轴器无裂损或变形，应对磨损的转子组件进行更换，并确保更换后的新转子保持适当的动平衡性能。新转子需预先进行预组装，同时细致校准各级叶轮出口的流体动力中心以及轴套螺母的位置。检修过程中，详细记录相关标记和维修内容于检修记录簿内。

轴承检修主要对检查上下轴承的推力瓦块以及轴承盘两侧是否存在磨损情况，如果表面没有毛刺或凹坑道痕，就代表没有出现机械损伤，推力瓦块在经过煤油或渗透液浸泡后4到8个小时候，可以对无尽表面是否存在裂纹、气孔等情况进行判定，如果涂色检查中乌金的接触面积不足四分之三，那么用外径千分尺进行上下轴承推力瓦块盘厚度测量时，厚度差不能超过0.02mm,如果超过这个数值，应及时也用刮刀修复磨损处，如果其中有较深的痕迹要到机床上进行修刮，必要时要用涂红丹进行见修刮，保证推动值前端的跳动值要在0.005mm左右，表明的光洁度不能低于0.4微米，如果要对推力抽成盘进行更换，那么也要重新检测跳动值。

在检修过程中，务必对叶轮的外表面和内部进行全面检查，确认是否存在裂纹或气蚀迹象；密封环、导叶入口及吸气喇叭口需仔细核查，确保无严重磨损、气蚀或裂纹问题。泵轴状况亦需关注，需排除锈蚀、锈斑、毛刺和拉痕，确保所有密封面均经过细致检验。使用千分尺按顺时针方向测量各密封面的平行度，容许误差控制在0.02毫米。若发现密封面受损，应及时在车床或研磨工具下修复，确保表面粗糙度不超过0.8微米。  拆卸导叶与叶轮后，对所有密封面逐一审视，确保其光洁度和完整性，排除径向沟痕。运用涂色检测法，对接触区域的密封面进行周全的裂缝筛查，并继续使用千分尺对所有密封接合面进行平面度偏差测试。一旦发现损坏，立即纠正，严守粗糙度规定标准。

二、热水循环泵紧急情况应急处理措施分析

在热水循环泵的操作过程中，强调实施详尽的应急响应策略。本文通过实例剖析应对措施。例如，在某市对热水循环泵电机推力瓦块冷却水阀门进行例行检查后，尝试启动水泵运行。然而，启动后观察到水泵电机所有推力轴承温度呈现持续上升态势。察觉异常后，我们迅速停止了水泵运作，并即时联络维修团队进行详细诊断。值得注意的是，即使在停止运行状态下，轴承温度仍维持在90℃以上，显示出问题的严重性。

首先，对现场环境进行全面勘查，结果显示，推力轴承的外表面呈现出明显的磨损光泽，然而径向轴承状况正常。冷却系统和冷油器未检测到异常现象。随后，我们对推力瓦片进行了单独检验，对瓦片表面进行了必要的修整。接着，对冷却系统、冷油器及其他相关组件进行了详尽的检查，以确保其清洁无污染。最后，我们严格按照制造商的规格和要求对设备进行了复原和维护。

接下来，我们剖析问题根源。设备曾因接地保护动作触发跳闸，尽管事后对故障进行了修复，但调查表明水泵电机的推力轴承温度异常升高，而这之前轴承温度一直保持正常，因此在对冷水系统进行全面检查时并未发现异常。据此推测，可能是电机接地绝缘失效引发的接地短路，进而导致推力瓦块遭受腐蚀，引起温度上升。

最终，我们执行修复程序，对热水循环泵电机的推力瓦片进行精细研磨，确保其接触面积大于七分之四。随后，我们严谨地检验冷却系统的运行状况，确保水流畅通无阻。同时，强化电机绝缘性能的检测，以防轴电流隐患的发生。

(二)循环泵检修方案

循环水泵检修工艺规程

1概述

SEZ1400-1290/1000型号泵是一款竖置单级单吸导叶式，具备内体可抽出特性的混流泵。它采用垂直单层基座安装方式，出水口位于基座下方，通过轴端调整螺母的旋动来调控转子提升高度。泵体顶部装有自动排气阀设备，能够在泵启动时有效地排出管道内的气体，确保泵的平稳运作。

泵的主要构成部件包括：进水喇叭、接管A与接管B、防护组件A和B（即护套）、出水弯管、上部泵盖与下部泵盖、导叶体、电机座、两个轴承支架（分别标记为A和B）、封水室、导轴承、底板、配套法兰、进水锥、叶轮室、底座、转子组件、填料函、泄水管装置、缓冲阀、快速排气阀、方向指示标识以及产品铭牌等组件。

泵的密封：轴向采用填料密封，其余采用密封垫和“0”形密封圈密封。

水流首先由轴向吸入喇叭管，随后进入叶轮并导向导叶体。接着，水流经接管A导向出水弯管，沿水平路径排出。泵转子的重量以及由此产生的轴向推力，由电机上的轴向推力轴承承担，而径向负载则由泵内两个SXL导轴承分担。SXL导轴承的润滑水从填料函壳体的注水口注入，经过护套B输送至上导轴承，再通过护套A、连接支架和导叶室内腔，最终到达下导轴承。在下导轴承下方的封水室内，设置了两道骨架水封，旨在控制润滑水的流量，确保其稳定供应。

2设备简介：设备型号、规范及有关参数

型号：SEZ1400-1290/1000

本产品采用立式单吸单级导叶式设计，内部结构具备可抽式混流泵的特点，展现出高效且便捷的性能特征。

表一：技术参数表：

表二：电动机参数表

型号意义：

SEZ1400-1290/1000

叶轮进口流道直径1000mm

叶轮名义直径1290mm(出口流道中径)

泵出水口直径DN1400mm

叶轮形式固定开式、立式导叶、转子可抽双壳

体式混流泵

3.检修工序和工艺标准

3.1检修工序

3.1.1水泵解体

在实施拆卸作业时，务必对各部件的相对位置进行标识，并确保完整记录拆卸前的状态信息。

b)拆卸水泵周围的润滑管路系统。

执行以下步骤：先卸下联轴器螺栓，随后精确测量并记录对轮之间的间隙，确保在相关部位作出明确标识，最后将原件放置于指定的位置。

在完成对电机推力头的水平测量以及各导瓦间隙的详细记录之后，我们将协同电气部门起吊电机及其底座。

首先，需拆卸泵侧联轴器，操作步骤如下：旋出轴上的螺母（请注意，应使用专用的轴头螺母扳手顺时针松开），随后利用行车设备平稳地将联轴器移除，并将其安全吊运至预设的存放位置。

f)测泵轴头水平、泵窜量并记录。

进行填料压盖的拆卸作业，随后处理自动排气装置于泵盖以及填料函体上的相关组件，包括缓冲阀的操作与拆卸。

首先，拆卸泵盖上的螺栓，随后利用顶丝技术顶升并安全吊出泵盖，值得注意的是，泵盖下方连接着泵盖上段和泵盖下段组件。

执行步骤如下：首先，使用工字钢支撑在护套管A的位置，然后吊起完整的可抽出芯体；接着，拆卸护套管B，最后将护套管B吊出。

执行以下步骤：先拆卸联轴器螺栓，然后使用行车同步提升传动轴与上部连轴器，并将其移动到预设的作业区域。

k)拆卸叶轮轴联轴器和轴承支架B。

1)吊出可抽芯体部件放至电机座内。

将护套管A及其中间支架进行拆卸，并安全吊运至预定的位置。

执行步骤如下：先卸下叶轮室的螺栓，随后谨慎拆卸叶轮室，接着分别将导叶室和转子安全起吊并移至预设的作业区域。

首先，卸下叶轮护套，然后在护套的螺孔内安装专用螺栓，确保顶板稳固。接着，利用千斤顶实施操作，将叶轮与泵轴成功分离。

依次拆卸导叶室底部的水封室及导轴承A组件。

q)从轴承支架B中取出导轴承B。

泵的装配应遵循与拆卸相反的步骤进行，确保参照先前所做的位置标识，并在操作过程中留意以下要点：

所有零部件务必经过彻底清洗，确保与叶轮、联轴器轴头螺母相连接的轴配合面应涂抹适量的二硫化钼。在装配过程中，应均匀施力，切勿强行挤压或过度拧紧。

在拆卸对轮、导轴承套以及盘根套时，务必避免使用大锤实施猛烈敲击，以防导致配合端面结构受损。如需安装，可考虑采用热装技术。在组装壳体及联轴器的过程中，务必核实并确认相关的相对位置标记。

在安装'0'型密封圈时，请务必确保其正确就位，操作过程中需谨慎，切勿对胶圈造成任何损害。

对联轴器端面进行精准测量，其圆周端面的跳动值需控制在0.05毫米的严格标准之内。

e)组装时按密封及润滑剂涂装位置涂抹。

所有台板表面平整度、泵轴直线度以及电机推力头的水平度皆应控制在每米不大于0.04毫米的标准内。

转子的提升高度容许误差为正1毫米，测量叶片与叶轮室的间隙应维持在1毫米至1.2毫米范围内。

评估转子的整体位移并确认其是否处于极下状态。

i)测泵轴头水平及找中心前，须将对中四块放置在已清理干净的盘根室内。

优化导瓦设计，确保电机气隙周向均匀，维持2毫米的标准间隙。

首先，松开泵联轴器与轴端调整螺母之间的固定螺栓，然后进行微调，通过旋转泵端调整螺母直至其上端面与电机联轴器法兰面实现紧密贴合。

1)向下旋转轴端调整螺母二周，此时轴端调整螺母已下降了6mm,若泵联轴器与轴端调整螺栓孔位置不合，则应继续向下旋轴端调整螺母，直至两螺栓孔重合为止。 （对轮间距即泵提起。

确保联轴器与轴端调整螺母之间的连接螺栓安装稳固，采用对角线均匀且逐步的方式进行紧固。

在确认空试电机转向无误后，紧固连接电机的对轮螺栓。

3.2工艺标准

清理各部件，检查磨损情况，并作好记录。

3.2.1清理检查泵轴：轴颈表面光滑无毛刺，轴与其它零件配合处光滑无裂纹。探伤要求不得有裂纹，气孔和夹渣等缺陷，轴最大弯曲度。

3.2.2清理检查联轴器：联轴器销孔及边缘应平整无毛刺，联轴器与轴为过渡配合，间隙：,键槽两侧配合间隙：              。

叶轮维护与检验：叶轮应确保无砂眼、断裂痕迹以及深度明显的汽蚀，内部流道应光滑平整，不应存在铸造缺陷或粗糙边缘。若发现汽蚀，应对受损区域进行细致打磨并进行补焊处理，以恢复光洁度。对于经补焊修复或更换的新叶轮，必须进行静平衡测试，其最大外径处的不平衡质量需控制在不超过30克；叶轮内孔与轴的配合间隙应恰当设定。

评估密封状况：如发现密封圈出现形变或丧失弹性，应当立即将其更换。

3.2.5检查赛龙导轴承和导轴承套：导轴承与导轴套间隙：;导轴承和轴套最大间隙时，则需要更换导轴承和导轴承套，测量尺寸应在轴套的上、中、下各部进行。

3.2.6填料护轴套检查：轴套表面颈向跳动允差。轴套外圆应光洁无毛刺，外圆磨损时应更换；轴套与轴配合间隙为：;填料护轴套应无磨损，轻微磨损要修补光滑，严重磨损应更换新套。

泵壳完整性评估：对泵壳进行外观检验，确保其表面无裂纹或损坏。如发现局部汽蚀现象，需先去除汽蚀层，随后实施补焊，并通过砂轮精细打磨以恢复平滑修整状态。

任务一：导叶体清洁与检验 - 对导向叶进口端进行细致检查，如发现汽蚀剥落现象需及时更换全新导叶体。 - 更换过程中，需对新旧导叶体的上下法兰面轴向尺寸进行精确测量。若存在尺寸差异，可通过增加相应厚度的密封垫进行调整，以确保安装精度。因为导叶体高度的变化可能影响与其相连泵盖面的水平中心线位置，务必保持精确对齐。

3.2.9泵与电机对轮找中心圆周、端面。

3.2.10电动机上轴承室部件检修

确保油槽内部壁面彻底清洁，所有接合处应装配耐油密封垫，且油槽应完全密封，无渗漏迹象。

冷油器水压试验采用0.3兆帕的压力进行，试验持续30分钟后，压力应保持在或高于工作压力标准。

c)推力盘应光洁无损伤。

对推力瓦与推力盘的接触状况采用着色检验，要求每平方厘米接触点不少于2-3个，且接触面积需占总体积的70%以上。若不符合标准，需进行刮削修复。同时，还需确保油楔的完整性。

对推力轴承各组件的绝缘性能进行严谨检验，采用500伏级电阻表进行测量，确保其电阻值不低于0.5兆欧标准。

对导轴承与轴的接触状况进行全面检验，确保接触面均匀分布，且所有轴瓦支撑螺栓与轴瓦间的配合需紧密协调。

在完成上机架的安装定位后，要求推力座与挡油圈与机架实现同心，并确保推力座与上机架平面之间不存在任何间隙。

推力头的关键部位及键槽应光滑无损，实现精确的配合。

i)检查空气阀应严密无渗漏。

对电动机支架进行彻底清洁与检查，确保支撑面平滑无痕，无任何锐利边缘。

3.4备品配件

请注意：表格中的各个栏位与总装图具有严格的一对一对应关系，特别是针对安装四台泵的零部件部分。

3.5专用工具

序号	名称	规格和型号	单位	数量	产地	生产厂家	价格	备注
1	钩扳手	P8RG10203-02-I-2	只		中国	上海KSB
2	叶轮螺母扳手	SEZ1800-1520-I-1	只 ©版权所有 2024-2025 北京喜鹊云智科技有限公司 京ICP备2024102530号-1 京公网安备 11010802045440号 联系客服 关注公众号：