体育场钢膜结构工程施工方案

招标编号：****

投标单位名称：****

授权代表：****

投标日期：****

第一章项目概述与基本情况

1.1、项目概述与覆盖范围

本施工计划特针对**体育馆膜结构工程项目，其主要依据包括招标文件以及国家现行的相关规范与行业标准实践。

1.2、基础参考资料

1、设计图纸。

2、现场踏勘情况。

3、我公司类似钢结构工程施工经验。

4、参考并遵循现行的国家标准、施工规范及规程（包括但不限于此类文件）

《钢结构设计规范》(GBJ50017-2002)

《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205—2001)

关于钢结构焊接的技术指南：JGJ81—2002《建筑钢结构焊接规程》

《膜结构技术规程》

《工程测量规范》(GB50026-93)

《建筑工程现场供用电安全规范》(GB50194-1993)

5、本公司遵循的企业标准化体系，涵盖了质量保证手册及详尽的施工操作指南。

1.3概述：：

工程概述：我司的膜结构巧妙地安装于体育场的动态屋盖主体钢结构上，实现了与固定屋盖的无缝衔接。该屋盖采用管桁架构造，其最大展开面积接近极限。单片活动屋盖（包括膜结构）的总重量达到500吨。膜面通过二次附件连接，先焊接在活动屋盖的主钢构上，再借助铝合金夹具和不锈钢螺栓进行稳固安装。

主结构覆盖的膜材选用了玻璃纤维材质，其表面涂层为PTFE，具体型号为美国圣戈班公司生产的SF-IIA玻璃纤维产品，色彩选用了纯净的白色。

二次部材的主要构建材料选用优质Q345B钢材，所有相关钢结构组件安装完毕后，将进行聚氨酯面漆的专业涂装处理。

第二章 高效次钢构件生产工艺提案

该工程项目的主要支撑体系构建于钢管焊接构成的框架结构之上，覆以膜结构。其关键的加工工艺包括：钢管的曲线折弯技术、精确的节点长度控制以及在施工现场进行的精细焊接作业。

我司凭借卓越的制造能力，拥有完善的本工程技术和装备、场地条件下的钢管桁架质量管理体系，积累了丰富的组织管理经验及技术创新成果。我们的技术团队和工人整体素质优良。在执行过程中，我们将严格遵照设计单位提供的施工文件、施工设计图纸，以及国家相关标准，实施精细的项目组织、深化设计、制作与安装工作，确保最终产品质量达标，达到合格标准。

2.1关键加工制作策略

(1)、我们将依据CAD绘制的精确相贯线对钢管节点进行切割，从而确保组装和焊接的工艺精度。

(2)、活动屋盖的设计巧妙地运用了钢管折线成弧的原理，通过精确控制各段钢管的切割角度与长度，确保构造的精准性。

(3)、通过提升工厂生产效率，我们优化了作业流程，尽可能减少现场施工。弯弧钢管在工厂预先进行预拼装和焊接，随后分段运输至施工现场。在现场，仅对支撑钢管的对接部位进行必要的焊接操作，确保工艺的高效性和准确性。

(4)、焊接工艺的严谨性至关重要，特别是在处理节点相交及现场施工时，对焊接质量有极高的标准。为此，必须制定详尽的焊接操作流程，并由具备全面资质的焊工执行，焊接完成后，务必严格按照相关规程进行细致的检验。

2.2高效精密的钢结构加工流程

1.2.1、加工准备

(1)在遵循设计院提供的施工图纸和相关文件指引下，我们将协同业主和监理等相关部门，对钢结构的制作进行深入探讨，以确立切实可行的施工计划。此外，我们还将进行钢结构的详图设计、工艺流程设计，并同步展开原材料的选购工作。

(2)细化图设计

在深入理解和应用设计施工图纸及文件的过程中，利用CAD软件对结构构件的尺寸进行精确复核，以获取构件的精确位置、尺寸和角度等相关数据。针对吊装和运输需求，进行详细的局部设计，部分内容可能涉及分段图的编制。图纸内容涵盖全方位视角图、节点连接的详细示意图，并明确标注安装位置、结构标高、尺寸规格、焊接规定、精度标准、涂装指示以及对应的材料清单。完成的细部图将提交给原始设计方进行确认，作为施工验收的重要参考依据。

(3)工艺设计

依据施工方案的指导，我们将精细编纂包括制作工艺文件、焊接工艺规程、涂装工艺手册、拼装工艺流程和运输规划在内的各项工艺文档。同时，将设计并绘制相关辅助工具图纸，如工装图、夹具设计、模板布局、制作与拼装支架示意图，以及运输承载装置和放样图纸。

(4)材料的采购

根据项目制作方案及图纸的详细规定，我们将统计所需各类钢板及其他材料的具体规格与数量，按照既定计划进行采购并确保准时送达。随后，严格按照质量标准进行入库验收。选定专用的仓储场地存放，确保材料专物专用。所有材料均需附带出厂质量检验合格证书，该证书将作为文件提交的重要凭证。

1.2.2、材料

本工程钢构件及连接材料选用：

材料：直缝钢管或焊接管，Q345;等。

钢材及连接材料的选用应严谨分类，并确保其得到妥善的储存管理。

生产流程规定，只有在钢材检验员确认合格后，方可将钢材投入车间进行加工。

1.2.3、工艺技术准备

1、在技术负责人的引领下，负责制定钢结构制作工艺规程和技术文件，并对整个生产流程进行指导。

2、工艺规程的主要内容：

规划并设计各类构件的全面加工策略、实施途径与工艺流程。

阐述各主要工序的操作流程、明确的质量控制标准以及相应的检验手段。

制定成品检查验收标准及检查方法；

制定工艺装备方案。

1.2.4、技术监督、质量控制

1、根据本厂的技术管理制度，厂长、总工程师、技术科长及质量检验科长理所当然地担任质量监督责任人，负责全程监控钢结构制造过程中的质量管理。

2、根据结构检验制度的要求，各个生产加工环节必须严格实施'三检制'，即自我检查、相互核查以及专业人员的检验。

3、在钢结构制作流程中，专设的质检员依据设计图纸、国家标准及工艺操作指南，严谨执行各关键工序的检验与最终产品的验收工作，并详实记录检查结果，形成报告。

4、在钢结构制作过程中，各个关键工序所依赖的钢卷尺须经计量部门的专业校准，以确保测量工具的精准度统一。为了确保安装尺寸的一致性，制造商、土建施工和安装单位的钢卷尺需同步完成校准工作。

1.2.5、钢构件制作

1.2.5.1钢管构件制作工艺要点

1、下料、放样：

下料：钢管及型材下料采用机械切削方式，严格控制尺寸的精度和断面的垂直度，长度按图要求并考虑缩量。

钢管对接坡口的制备采用管子坡口机进行精细切割，或者直接在先进的数控相贯线切割机上完成相应切口作业。

对接：钢管杆件尽量减少接头。

前期准备：依据详细设计图纸，于放样平台上实施钢管柱的精确测量与定位作业。

1:实施精确的实体模型制作，定制专用样品与样条，确保加工精度的高水平达成。

2、切割：

切割的具体要求如下：

1)、切割后的表面应当确保洁净干燥，无锈迹、无油脂残留，并对号料零件的各类标识进行精确核查以确保其准确性。

2)、在实施切割作业前，务必对相关设备及工具进行全面的检验，确保其完整无损且性能可靠。

3)、切割后焊缝熔渣、氧化皮清除干净并保证尺寸偏差、剖角度、割缝光洁度等满足技术要求；

4)、切割零件尺寸允许偏差：1.0mm;

5)、切割面的垂直度偏差应控制在零件厚度的5%以内，且不得超过1毫米的标准。

3、校正

针对切割后产生的形变钢管，我们采取热力矫正技术进行精确校正。

2.4、焊接技术与实践

(1)技术准备：

在厂总工程师的引领下，焊接工程师负责开展工程焊接的筹备工作。他们依据施工详图，提出严谨的技术标准，并据此编撰焊接工艺文件。

焊接工艺文件须详细规定焊接技术（包括方法、条件、材料选择、标准规范、作业流程、坡口处理、安装定位、工装应用），以及检验规程、参照的标准和执行要求。在得到总工程师的审批并完成签证程序后，方能分发至生产部门。

在整个焊接进程中，施工图纸与焊接工艺文件作为法定依据不可或缺，工程师负有统筹全局的职责，主导焊接作业，并对各项技术文档的执行实施严密监控。

(2)焊工：

焊接钢结构的工作职责必须由通过考核并持有相应资格证书的焊工履行，焊工需依据资格证书上标注的技术等级，执行相应的焊接任务。对于关键部件的焊接作业，需由工程师指定的特定焊工承担。

负责操作自动埋弧焊机：焊机和从事其它特种焊接时，应对操作者进行相应的考试，选其精通操作技术的焊工进行操作

施工开始前，焊接工程师应接收并审定所有焊工的资格列表，包括其焊接专业技能，此项审核通过后，方允许焊工开展焊接作业。

工程施工过程中，如果发现焊工不符合要求时，工程师可将其施焊资格取消。

(3)焊接材料：

在工艺文件中明确标注焊接材料的选择要求，生产车间需严格执行既定工艺规程。

所有焊接材料在入库前必须持有相应的质量证明文件，任何缺乏质量证明的焊接材料不得应用于工程建设项目。

焊材需储存在干燥且通风良好的专用储存区，专人负责管理。对出现锈蚀的焊芯或药皮剥落的焊条，严禁投入使用。

焊条和焊剂在使用前，必须按规定进行烘陪、低氢型焊条经过烘陪后应放入恒温箱内保存，恒温箱温度控制在之间，未受潮的酸性焊条可不进行烘陪，若焊条受潮，应在烘陪1小时方可使用；

焊丝在使用前应除净锈蚀和油污；

焊接材料选用国产E50型焊条，其性能参数须严格遵循《GB5117-902》国家标准的要求。

焊丝及半自动焊接接头选用H08A型号，需符合《GB/T14957-94》的相关标准要求。

(4)、焊接

焊接钢桁架，无论是在工厂预制还是现场构建，均为本工程的核心环节，不可或缺。

外露钢管端头均需进行封堵。

焊接的坡口结构：

①、焊接工艺方面，钢管采用全熔透焊缝的对接构造。坡口的制备可以通过机械加工手段实现，亦可在数控相贯线切割机上精准切割完成。

所有剩余板材之间的连接以及型钢的对接焊缝均需实现全焊透技术的焊接处理。

②、主要构成的相贯线焊缝包括纵向钢管与横向钢管的接缝，以及纵向钢管与支撑管的焊接连接部分。

焊缝坡口形式及相贯线焊缝的高度标准，详细规定见施工图总说明。

2.5、确保折线和弧形钢管的精确几何尺寸控制方法。

构件外形尺寸要求根据《钢结构施工及验收规范》2001)执行，为保证安装精度，制作构件轴线控制应严格、各分段尺寸必须保证，并及时编号。

在制作过程中，弧形部分的卷边钢管采用精确胎具控制尺寸，以确保其与弧形结构的精准对接。为了保障安装现场的作业效率，弧形钢管在出厂前已完成预组装程序。如在预装阶段发现任何不合规格之处，将立即进行修正，以确保现场安装的无缝衔接。

每段构件应设有外形尺寸及焊接质量检查表。

2.6.钢管制造关键点

敬请注意：我们需进行深化设计，包括绘制精确的工厂加工图纸及详细的节点详图，待设计研究院审核并确认无误后方能提交。

施工。

2.7.详细解析表面处理方法

钢结构表面的除锈在工厂自动生产线上进行：

抛丸除锈工作将在通过式抛丸机(HJCRQZ9801)上实施于杆件部分。

除锈等级达到Sa2.5级。

在施工过程中，对于现场焊后需补漆的部位，推荐采用风动或电动工具进行彻底的除锈处理，以确保表面质量达到国际标准St3级的要求。

工艺细则：

涂装前表面处理：

(1)打磨

①、所有经过气割、剪切及机加工处理后产生的自由边缘锐角，须经打磨至圆角半径R2至R5的标准要求。

②、在实施抛丸或喷砂处理之前，务必先使用砂轮对切割表面残留的痕迹以及火工矫正区域的硬化层进行精细打磨，以确保这些区域在抛丸后能够呈现出适宜的表面粗糙度特性。

(2)除油污

①、在进行抛丸或喷砂处理前，务必确保钢材表面的油脂污渍已彻底清除。

a、建议采用中性偏碱的水性清洁剂对油渍进行处理，随后用清水彻底冲洗以确保洁净。

b、务必避免使用含有有机溶剂或洗涤剂的微量回丝对大面积的油渍进行擦拭，以防无意间扩大污染区域。

②、在抛丸或喷砂操作过程中，以及施工完毕后，务必确保钢材表面无任何油脂残留沾染。

a、用于抛丸或喷砂作业的压缩空气系统必须配备高效能的油水分离装置。

b、务必确保除锈后的钢材表面不被再次沾染油脂，保持清洁无污染。

c、质量检查与涂装作业应由专人执行，他们需确保穿着清洁无污的防护装备，包括鞋子、工作服及手套，以进行钢结构的检验与涂装操作。

(3)抛丸或喷砂除锈

①、除锈质量等级要求

a、完成产品部件的质量检验后，我们采用自动化抛丸工艺或在专门的抛丸室中实施去锈处理。该过程旨在移除氧化皮、锈蚀以及其他附着的杂质，随后，我们会利用净化过的压缩空气对构建表面进行彻底清洁。

b、构件经抛丸或喷砂处理后，其表面质量需符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923—88)中关于Sa2.5级的严苛标准要求。

②、表面糙度要求

表面粗糙度要求控制在范围内。

③、抛丸或喷砂质量检验

a、完成抛丸或喷砂处理后，务必进行自我质量核查。如发现存在不符合标准或遗漏喷砂区域，应用白色粉笔进行标识，随后进行补喷作业，必要时可采用砂轮机精细打磨以确保达到规定的要求。

b、质量检验需通过对比照片，核查构件是否符合标准规定，同时关注是否存在漏喷现象，以及构件喷砂后表面的粗糙度表现。

2.8、详细解析防腐涂层技术

(1)、涂装方法

①、涂装作业应在5℃至38℃的适宜温度范围内进行，且要求相对湿度不超过85%。在此期间，若构件表面遭受雨水侵扰，则不应进行涂装操作。

②、在喷涂作业开始前，务必核查所选用油漆的品牌、型号及规格是否符合施工技术条件的要求。对油漆基料的质量进行严格复核，任何不符合质量标准的油漆均不得使用。

③、在调配底漆时，务必严谨依照预设的重量比例实施混合，并确保充分搅拌均匀。完成混合后，必须让其熟化30至45分钟，方可进行后续的涂装作业。

④、喷涂前必须将油漆搅拌至完全均匀，并用目筛网过滤。

⑤、在焊接部位范围内用胶带纸保护，暂不涂装。

⑥、喷涂时气泵压力,喷涂时喷枪的喷嘴与钢基材距离要求30mm左右。

⑦、在实施喷涂工艺时，对于边缘、角落、焊缝及切割痕迹等细节区域，应优先施涂一道底漆，确保后续大面积喷涂时凸出部分漆膜的均匀性和厚度得以保障。

⑧、对于表面存在显著凹陷的母材区域，务必先进行填充平整处理，然后方可进行后续涂料施工作业。

(2)、禁涂部位

】

在涂装作业进程中，以下区域需严格避免施涂：

焊接作业区域以及其两侧延伸至100毫米的区域，必须符合超声波探伤的技术标准。对于焊接部位，我们需实施无损于焊接的防锈措施，首先进行除锈处理，随后均匀地施涂防锈保护漆，确保漆膜厚度适宜。

(3)、涂层缺陷修补

①、涂层擦伤处

a、当擦伤面积轻微且锈蚀状况不甚严重时，首先需采用洗涤剂与清水对表面进行清洗，待干燥后，运用铁砂纸进行适度打磨，随后施以水性无机锌涂料的刷涂或喷涂作业。

b、当擦伤面积显著或表面呈现锈蚀迹象时，首先需用洗涤剂与清水洗净，并确保其干燥。接着，采用动力砂纸盘进行适度打磨，随后施涂水性无机锌涂料，以保护表面。

②、局部修补

a、对于遭受机械磨损，导致漆膜基底涂料破损并显现局部锈蚀的情况，必须使用符合GB8923-88标准的弹性砂轮片进行打磨，直至达到St3级处理，以便后续底漆及其他配套涂料的局部修复得以实施。

b、当漆膜出现粉化现象或者遭受机械磨损时，应先用砂纸打磨表面，彻底清除旧漆膜上的油脂和杂质，然后直接施涂中间层漆或面漆即可。

c、在拼装焊接完成的区域，务必先清理焊渣，随后实施表面处理，确保达到三级标准，再施涂相应的同等涂料。

③、涂层失去附着力的表面

当钢材表面因油渍残留或粗糙度不足导致涂层附着力丧失，若受影响面积较小，应遵循第1条措施进行处理。然而，若大面积附着力丧失，务必先彻底清除表面油污，接着采用喷砂技术达到Sa2.5级标准，随后方可施涂水性无机锌底漆。

④、膜厚不足

当涂层膜的厚度未达到规定的标准时，应对相应区域采取相应的喷涂或刷涂方式进行修复，直至达到规定的厚度要求。在此之前，务必确保修补表面的洁净度。

(4)、涂装记录

①、在涂装作业启动前，务必记录下当时的环境条件，包括温度和湿度，并注明开始喷涂的具体时间。随后，应在工件上标识唯一的编号，同时，依据对应的工件编号，准确填写相关记录表格。

②、涂层的厚度及外观检查必须在自我认定合格后，一并提交质检部门进行最终确认检验，并附上相关记录表格。

(5)、质检

①、检查喷砂或除锈后的质量是否符合标准：表面粗糙度是否达到工艺要求？尘埃与杂物是否已彻底清除。

②、通过目测检验涂层表面状况，评估是否存在漆膜龟裂、流淌、麻点、缺涂、剥落或其他缺陷。

③、通过漆膜测厚仪对漆膜的厚度进行精确测量，测量点的选择依据被涂物体的尺寸，注重密度和分布的均衡。接着，对所测得的漆膜厚度进行评估，如未能满足规定标准，必须实施必要的补充涂装作业。

④、对于漆膜厚度，应满足如下标准：至少80%的测试点测量结果需达到或超过规定的膜厚值，而对于剩下的不超过20%的测点，其测得的膜厚值不得低于规定膜厚值的80%.

⑤、对于各涂层，需在施涂最后一层面漆之前进行附着力检验。操作步骤如下：首先确保涂层已充分固化且无油脂污染，随后使用锐利刀具在涂层表面划出两条平行且相互成60度角的切割线，长度约为40毫米，切割深度须穿透涂层直达基底。接着，将胶带平整粘贴在交叉切口处并施加压力，紧接着迅速剥离胶带，观察切割线两侧涂层的脱落状况。

⑥、每一层漆膜的检验都必须严格实施，并同步记录检查结果。一旦发现不符合标准的情况，应立即通知相关人员以便进行返工修正。

⑦、竣工资料中，质检记录将由专职质检员亲笔签字并加盖公章，确保其权威性并供用户查阅。

2.9.确保产品完成阶段的防护措施

(1)、一旦产品成型，成品的妥善保护至关重要。在厂内，无论是吊装、转移还是装运过程，必须确保责任到人，以防止任何可能发生的形变或碰撞事件。

(2)、在装载过程中，需确保支点处坚实依托木料，并采取措施防止捆扎部位的油漆剥落。

(3)、场地要求：钢构件需存放在平整坚实的地面，确保无积水。根据种类、型号和安装顺序，实施有序分区储存。基础垫层应充分稳固，以防支点下沉。同类钢构件堆叠时，各层支撑点需沿同一垂直线排列，同时需采取措施防止构件受损和发生形变。

(4)、在施工现场接收钢构件时，按照构件明细表逐一核对进场构件的数量，并严格核查出厂合格证书及相关文件资料。

2.10.钢构件运输方案

构件运输要求：

1、完成验收并质量合格的工厂构件，应实施妥善的堆存与保管，并附上明确的编号标识。钢柱及横杆将以单件形式交付。

2、构件的运输应防止变形。

本次运输特点：

1、鉴于构件选用钢管并经工厂生产，其性质倾向于轻质，导致承载能力有限，从而影响了运输效率，相应地提高了运输成本。

2、鉴于货物运输过程中存在频繁的路线变动，这可能导致货物无法如期抵达，因此在时间规划上建议预留适当的提前量以确保准时性。

运输保证措施：

运输周期保证措施

在构件运输过程中，为确保其安全，应使用专用的胶皮垫板包裹绑扎钢丝绳，特别注意将钢丝绳与构件隔离，以减缓振动磨损并保护构件表面完整性。在装载、卸载和安装环节，务必实施轻拿轻放的操作策略，以防止意外碰撞。针对梁类结构，运输过程中需配备专门设备提供额外防护，以防止发生形变。

第三章高效次钢结构安装策略

3.施工准备

为了提升工程项目管理效能，我们组建了钢结构施工专项协调小组，负责统筹各相关单位的协作与施工协调工作。

3.1、全面的技术筹备措施：

1、熟悉图纸，按设计图及施工交底施工。

2、制定主要工艺措施。

3、针对具体的施工现场环境，我们将选用与之匹配的机械设备。

4、本项目旨在实现工程质量的优质标准，为此，我们将严格监控各工序的质量把控，对施工图纸进行补充和完善，同时注重资料的积累，确保工序间的顺利交接与工程的整体竣工验收得以顺利进行。

5、确保操作人员经过培训并经考核达标后，方能胜任岗位职责。

6、在施工启动前，对相关人员进行详尽的技术、质量与安全知识讲解和指导。

3.2、物资筹备：

1、所有施工过程中的构配件连接件制作与采购，以及半成品等，必须严格遵循相应的标准要求。

2、确保所有材料通过监理及相关部门的验收，确认为优质合格品后，方可推进至下一施工阶段。

3.3、准备工作流程

1、鉴于项目的庞大建筑规模，鉴于其结构特性，部分二次钢结构需在地面上与活动屋盖主体钢结构协同进行组装焊接，此举旨在降低高空作业的需求。部分二次构件则需待活动屋盖的檩条安装完毕后，方可采用高空分散安装的方式进行施工。

2、在施工过程中，鉴于二次部材的轻质特性，以及对垂直运输设备的需求，选择了卷扬机作为主要的运送工具。

3、根据现场施工高峰时配备16台焊机。

4、施工单位应确保按照约定时间提交工程轴线、水准基准点以及对应位置的三维坐标实测数据。

5、主钢构已由施工方完成交付，并经监理机构确认无误，此时主钢构的卸载作业已全面竣工。

3.4、作业平台搭建方案

1.在二次钢结构施工阶段，活动屋盖与固定屋盖的相关工程已完成，我们的工作区域位于活动屋盖主体钢构的上方。我们采取的方法是搭建木挑板于主钢构上表面，并在挑板表面铺设了安全网，同时确保了必要的安全防护设施配备。

章丘体育馆屋面二次钢构作业平台

**体育馆屋面膜结构作业平台

3.5、施工测量

一：施测原则

1)确保严格遵循测量操作规程；执行逐级展开的作业流程，首先构建平面基准网络，然后以此为基础，对各个局部轴线实施精确的定位与放线作业。

2)严谨核查测量原始数据的精确性，确保测量与计算工作的同步校核执行

3)实施并确保工作执行过程中的自我检查和相互核查环节达到合格标准，随后再进行报检的工作规程。

4)在确保工程需求得以满足的前提下，我们追求测量手段的简洁高效，娴熟运用仪器设备，致力于实现工作效率的提升与成本的节省，力求在时间和经费上取得双重效益。

二：平面与高层测量控制网测设步骤

(1)协同总包单位和监理机构进行施工测量控制点的现场接收、确认以及复核作业。

(2)执行对前工序提供的测量基准点的精准度检验，实时记录检测结果并转化为测量报告。进一步计算三维坐标值的转换，以及对标高和平面尺寸等相关数据的误差分析。

(3)对我方理论控制点与总包所提供的实际测量控制点进行对照和核查。

(4)按照已由总包单位及监理机构确认并批准的测量控制点加密布设设计，实施精确的定位作业。

(5)向监理专业工程师提交经过平差处理后的起算基准点数据报告。

(6)按照监理的建议，对测量控制点进行校准并定位至设计坐标系。

(7)实施定期的控制点复测并进行相应的规范化校正。

三、测量仪器配置

3.6施工方法

1.施工方法

1)活动屋面轨道台车两侧新安装的腹杆与弦杆同步进行地面组装，与活动屋盖主体钢结构在地面上完成焊接，旨在降低高空作业和焊接需求，提高施工效率。

2)我们的策略是采用单根成线的方式进行部材安装，针对本项目的活动屋盖，每四个单元被划分为八个独立的膜片区域。我们计划从任何一个单元完成并验收通过的活动屋盖主钢构结构开始施工，确保流程的有序进行。

3)首先，从活动屋盖的底部开始，沿着膜材的分隔缝实施焊接并安装底板。对每一条分隔缝的辅助材料，需确保其精确控制每一片膜材的宽度与长度，尤其在弯曲部分需呈现出圆润的弧度。

4)针对主钢构的轻微偏差（不超过30mm），我方承诺将通过精确的二次部材校正措施，确保偏差值的总体平衡。

5)主钢构的活动屋盖若出现严重偏离，应由相关部门实施校准，确保其精度符合允许的误差范围。

**体育馆屋面膜结构作业现场

6)其它的二次部材用于背面固定膜材专用。

7)末段工作涉及根据施工图纸严谨实施部分二次构件的焊接作业，并进行聚氨酯涂层的施涂工程。

3.7、焊接工艺

1、总体要求：

1)、在实施定位焊前，务必核实剖口的尺寸、轮廓完整度、形状规格以及剖口周边的洁净度，确保其完全符合图纸规定及焊接工艺标准。定位焊选用的焊条类型为E50系列，定位焊的焊接长度需遵循相应的规范。

定位焊长度依据管径直径的不同，范围在20至40毫米之间，均匀且对称地分布在四个相等的部分，旨在防止任何形式的变形或弯曲。

2)、所有焊接设备及烘焙设备等相关设施须保持完整并处于良好运行状态，设备上安装的电流表、电压表等计量仪器均需确保在正常工作范围内应用。

3)、当焊工需领取焊接材料时，须持由焊接线长或焊接班长签署的焊条领用单至焊条存放室实施领取。所领得的焊条应妥善存入保温桶以备后续使用。

4)、焊工应持证上岗，并要求从事与其证书等级相应的焊接工作，凡是没有焊工上岗证的焊工，在办好上岗证之后才能上岗。根据工程的建造