大桥跨省道现浇连续梁施工方案

招标编号：****

投标单位名称：****

授权代表：****

投标日期：****

一、项目概述

作为新建铁路福厦线XX标段的关键性工程项目，XX特大桥的初始设计包含54个跨距。在施工过程中，根据路改桥的设计变更，起始于原XX特大桥的5号桥墩，向小里程方向扩展了跨度。变更设计图明确，39号桥墩的位置对应于原5号桥墩，最终的跨数调整为88跨。

桥梁设计经变更后，其总长度达到2819.227米，主要构成如下：11跨24米箱梁，共74孔；以及一座连续梁，分为32米+48米+32米的结构单元。

该桥位于莆田市XX镇境内。33#~36#（原设计墩号）桥墩间为32+48+32m三孔连续梁，其中34#~35#墩（铁路里程DK102+604.7)间为48m主跨正交上跨XX省道，省道里程为K481+400。连续梁设计采用支架上现浇整体灌注。

连续梁全长113.2m,梁高为3.0m。边支座中心至梁端0.6m,支座横向中心距为4.7m,梁体为单箱室，等高度，变截面结构。梁顶宽13.4m,底宽5.68m。桥梁建筑总宽度13.8m,梁体混凝土,重约3500t。

该桥梁需跨越一条二级公路，公路总宽度达到34米，机动车道部分宽度为23米，设计的车辆行驶速度限定为每小时60公里，且道路采用双向六车道布局。

顶板厚度为30厘米的连续梁，腹板区段厚度为50至70厘米，以及90至110厘米，底板厚度范围为30至50厘米和60至80厘米。在端支点和中支点共计配置4个横向隔板，隔板处设有人员出入口。梁体的纵向预应力钢束选用12-15.2毫米的钢绞线，配合M15-12型锚具，钢绞线的公称直径为15.2毫米，极限抗拉强度达到1860兆帕，弹性模量为195吉帕。腹板内部嵌入了25%的PSB830预应力混凝土螺纹钢筋，其抗拉强度标准值为830兆帕，弹性模量为200吉帕，特别在主墩支座邻近区域局部安置。预应力钢束的孔道利用金属波纹管进行开凿施工。

根据不同的底板规格，梁体划分为30cm、50cm、60cm及80cm等分层，其60cm厚度部分的梁体构造外观特性详细描述如下：

桥梁主体混凝土的强度标准为C55，封锚部分采用同样强度等级的无收缩混凝土，挡砟墙及遮板混凝土选用C40，而人行道板则采用C40钢筋混凝土，保护层施工选用C40纤维混凝土。依据客运专线铁路桥涵工程施工技术手册，压浆材料的浆体强度应不低于35MPa，并优选M50等级。

本区属于亚热带海洋性气候，具有四季分明，降雨量多集中在5~10月，平均降雨在1799mm,年最大降雨量2552.6mm,每年7月至9月为台风季节，最大风力为12级以上，最大风速达40.0m/s,台风期间降雨集中。

根据设计文件，连续梁采用膺架法现浇。

二、现浇支架施工方案

为了满足本桥梁工程的特定现场条件及总体施工进度目标，我们计划实施连续梁支架与承台桥墩同步进行的策略，以此提升工程进度效率。

段现浇箱梁采用扣件式钢管满堂支架，与钢管立柱组合方案。

32m部分采用满堂支架，48m跨省道部分中间采用钢管立柱及工字钢横梁搭设门架留置过人及行车通道，净空大于6m,两侧采用满堂支架。施工中需占用XX省道。

支架的构建层次分明，主要包括底部的钢管支架（立柱），接着是分配梁，随后是模板分配梁，以及顶部的底模和侧模。

(一)施工工艺流程

(二)强化基础实施

1. 底层面层土壤先行清理，然后铺设30厘米厚的片石层。接着，填充20厘米的石粉，其中掺入4%的水泥，严格按照路基规格进行碾压以实现密实度。对于存在泥浆空洞的区域以及承台开挖出的基坑部分，需实施片石分层填筑并逐一压实，同时在两侧设置排水设施以确保排水通畅。

通道部分,500钢管桩基础采用(长×宽×高)C30混凝土防撞基础。

混凝土面预埋25cm深28cm钢筋4根，用钢板做为下垫钢板，钢管桩底焊接550×550×10mm钢板预留4个螺栓孔作为连接处理，两块钢板连接缝全部满焊。

(三)新型支架设计方案

模板支撑体系采用满堂支架与钢管柱支架，旨在实现在原位连续箱梁上进行现浇混凝土作业。支撑结构由逐层上升的钢管立柱、分配梁，以及底模、侧模、内模、安全防护栏和施工平台等组件构成。箱梁内部还设置了额外的钢管架，以增强内模的支撑稳定性。

现浇梁支架断面图

详见箱梁钢管支架及模板图

1、钢管立柱

钢管立柱担当着传递支架及施工负载至地基并承受其力的重要职责。顶端配置有分配梁，以协同分担负荷。立柱之间通过连接体系实现有效联结。分配梁支承于立柱上平面，而立柱的下端则稳固地坐落在基础上。

(1)满堂支架部分

纵向底板设置规格如下：当厚度为30cm，间距为50cm；底板厚度提升至50cm、60cm以及80cm时，间距相应调整为40cm。横向底腹板采用60cm间距设计，而翼板部分则选用80cm间距布局。

下部水平横杆步距设定为1.1米，而上部翼板两侧则考虑通过水平横杆配合U型顶托对侧模板提供支撑，相应的步距调整为0.6米。

斜撑横断面方向按,纵向每2.4m一道，同时对应斜撑，纵向每2.4m设置2根9m反拉杆，用于加强翼板两侧水平支撑（水平横杆)。

在支架的外围装置了安全围栏，且每隔4.2米沿支架外侧连续安装了闭合式栏杆。

(2)XX省道部分

采用 500壁厚10mm钢管立柱，纵向间距为,横向间距为。钢管桩底部焊接10mm钢板，预留28螺栓连接孔，在混凝土基础上预埋钢筋及连接10mm钢板连接，上下钢板整体满焊。

2、分配梁

分配梁的主要功能在于承载支架及施工过程中产生的负荷，有效地将其均匀分布至钢管立柱上，实现共同受力。

(1)满堂支架部分

在钢管顶托上的方木。

(2)XX省道部分

在公路沿线路线，钢管桩顶端的焊接钢板上安装了50b型工字钢横梁，该横梁通过焊接牢固地连接至钢管柱。

在50b工字钢横梁的顺桥方向，我们将安装32b工字钢纵梁，其安装间距依据跨度以及上部的钢管支架进行合理布局：当纵向跨度达到4.7米时，箱梁底板区域采用0.4米的间距，翼板区域则选用0.6米间距；而对于纵向跨度为2.7米的情况，箱梁底板部分的间距调整为0.8米，而翼板部分仍维持0.6米的间距设置。

纵梁32b工字钢上按0.6m间距铺放14a槽钢，槽钢上再按0.6m间距铺方木。

3、内模支架

箱梁内模区域配置了钢管支架，其主要功能是支持内模。设计中预留了1.2米的作业空间，这些支架稳固地安装在箱梁底板的上部，且共计设置了四道纵向I10型工字钢支撑结构。

4、模板

模板采用方木作为板肋，间距根据箱梁位置用底板厚度布置。底侧模翼板部分间距均为0.4m;底板部分当底板厚度为30cm时间距为0.28m,当底板厚度为时间距为0.2m,当底板厚度为80cm厚度时间距采用0.18m。

底部模板选用18毫米厚的酚醛覆膜镜面竹胶板，而内部模板则依据箱梁设计的截面特性，采取木模板与定制型钢模具的倒角组合构建方案。

考虑到混凝土浇注后方便拆出模板在模板与方木间加垫块。

侧模板通过在底部和侧面安装钢管支架的水平横杆，并增设顶托支撑进行加固；内模板则依托内部的钢管立杆以及水平横杆，同样配置了顶托支撑以确保稳定性。

5、平台及马道

为方便施工，在33#、36#两侧设置供人上下及作业的平台及“一字”形马道。

三、创新施工策略与关键技术应用

1、支架搭设

(1)支架布设注意事项

在设计底腹板结构时，优先考虑使用连续的立杆，然而经过计算发现，单个扣件在底腹板接头区域的抗滑承载能力不足以满足要求，因此必须配置两个扣件进行有效连接。

在搭建过程中，务必关注立杆操作，确保杆件的合理长度组合，且接头连接部位需错开，相邻接头的高度差应大于1.5米。

施工过程中，依据支撑设计的规格，严谨实施立杆的纵向和横向间距设置。对立杆的垂直精度要求极高，规定每200mm的垂直度容许误差不超过1厘米，确保整根立杆的垂直偏差控制在10厘米以内。

在支架搭建至三层至五层高度的过程中，务必采用全站仪对横杆的水平度和立杆的垂直性进行精确校验。同时，在无负载状态下，逐一核查每根立杆底座的稳固性和是否存在松动或空隙，如有必要，应及时调整可调座和增设薄钢板以确保坚实支撑。

大横杆的最小长度建议不少于三个跨距，通常不小于6米，其主要功能是约束立杆。因此，立杆与大横杆务必采用直角扣件牢固连接，确保无遗漏。大横杆的布置应交错设置在立杆的内外两侧，以减少对立杆产生偏心载荷的影响。在同一水平面内，内侧和外侧的大横杆接头需错开，且上下的相邻大横杆接头亦应避免在同一跨距内重合，相邻接点之间的水平距离应保持在1.5米以上。

小横杆紧贴立杆布置，用直角扣件扣紧。

斜撑杆作为受力的拉压构件，设计时应优先考虑与其支撑节点的有效连接。施工过程中，每根斜撑杆需分别固定于立杆和小横杆的伸出段上，以防止在两杆交叉时对钢管产生不必要的弯曲应力。

连接头的设计要求如下： - 斜撑与支架通过扣件紧密连接，两端至支架节点的距离应控制在0.2米以内。 - 除了两端的扣紧结构，中部还需增设一个额外的扣结节点，以增强整体的稳定性。 - 斜杆底部的连接点距离地面应保持在0.5米以下，确保支架的稳固性得以充分保障。

对接斜杆的延长通常应通过对接扣件实施接合。若采取搭接方式，其搭接长度不得少于0.4米，并确保用两枚旋转扣件稳固固定。

斜撑杆在提升脚手架整体稳定性和承载性能上扮演着至关重要的角色，必须按照规定标准进行安装，严禁擅自移除。

(2)支架安装

以下是满堂支架的搭建步骤流程： 1. 确保准备工作就绪 2. 根据支撑施工图纸进行放线定位 3. 按照立杆间距整齐摆放底座 4. 安置扫地杆，并逐根安装立杆，确保与扫地杆稳固连接 5. 安装第一步大横杆，与所有立杆固定 6. 安装第一步小横杆 7. 继续安装第二步大横杆 8. 安装第二步小横杆 9. 依次安装第三、四步大横杆和小横杆 10. 完成立杆连接 11. 合理增设斜撑以增强稳定性

扣件螺栓的紧固是支架搭建的关键步骤，施工过程中，对每节点的扣件螺栓务必使用力矩扳手进行严谨的核查。排架搭建任务完成后，需由专业人员进行全面验收，只有通过验收的严格检验，方可进行模板支撑作业。

安装过程如下：首先，运用吊车对跨公路部分的门架进行分段组装，确保各组件连接稳固。接着，吊车将组装完毕的门架定位至预定位置，其下端与预先埋设的螺栓整合为整体。随后，实施纵向和横向的斜向支撑链接，并安置分配梁并进行固定。最后，吊车负责安装纵横梁并完成它们之间的连接。在横梁安装过程中，还设置了铁楔块，以便于后续支架的拆除作业。

2、支架预压

实施非弹性变形的预先处理，通过砂袋或混凝土块进行荷载预压，并实时监测其引起的变形，据此对模板预拱度进行精确调整。

(1)预压前检查验收

完成支架安装后，实施由质量检查小组进行的严格验收程序。安全专员着重核查各项安全设施，一旦发现不符合标准的地方，立即进行修正。与此同时，测量团队对支架的垂直度、标高、水平定位以及模板的预拱度等关键参数进行精确测量，并记录数据。随后，他们将这些测量结果报告给工区及项目部，作为初期的数据参考依据。

(2)加载要求及程序

实施分级连续加载策略，鉴于翼缘板两侧混凝土量相对较少且确保了安全性，我们仅对中部7.2米区域进行预压处理。预压阶段分为四个级别，分别为加载重量的50%、80%、100%及130%递增加载。

按照底板60cm段部分计算混凝土荷载为47.19kpa,预压用土容重,预计加载高度为47.19/17=2.8m,则预压加载高度分别按1.4m,2.24m,2.8m,3.64m。

在每一级加载完成后，先确保支架和地基经过3小时的静置沉降，随后进行沉降测量并详尽记录。待支架及地基的沉降状态趋于稳定后，方可执行卸载程序。卸载过程需分阶段进行，具体为130%、100%、80%、50%直至完全卸载至零。同样，每一级卸载后，需暂停1小时让其静置，然后测量支架和地基的恢复量，并做好详细记录。

当检测到各级加载过程中出现显著局部变形时，应立即暂停加载，对整个体系进行详细分析并进行必要加固措施，确保安全后再行继续加载。

(3)沉降现测

a、仪器配备和人员安排

莱卡TC1201全站仪具备标称精度，其精度表现优异，达2毫米加2ppm标准。

配备一套包含DSZ2水准仪、测微器及铟钢尺，另加一台DS2水准仪。

线锤1.5KG以上45只；

b、测点布置

在每个支架之间需设置三个关键观测截面，位于跨中和支点区域。每个截面配备十个测量点，分为五个基座点和五个支架点（这些点与基座底部的对应位置）。基座点采用红色油漆标记，优先考虑在基础处增设钢筋头作为标识；而支架上的点位则通过悬挂钢丝垂球于地面上进行精确检测。

c、观测阶段

项目观测划分为五个关键阶段： 1. 预压加载前 2. 加载至50%设计荷载 3. 80%设计荷载 4. 达到100%设计荷载 5. 增加至130%设计荷载 6. 卸载后 每个阶段需进行两次监测。在堆载完成后，每六小时进行一次沉降测量，若沉降趋势稳定且连续两次测得的沉降差小于1毫米，则可考虑卸载。卸载后，将持续观测一天。在观察期间，一旦发现显著的基础沉降、结构裂缝或局部支架严重变形，须立即暂停加载并卸载，随后迅速调查原因并采取必要的补救措施。

d、观测成果

在沉降观测记录表上准确无误地填写沉降观测数据，通过计算得出支架的弹性压缩量与基础的沉降数值。所得支架弹性压缩结果将应用于支架预高的设定（即底模预高），并进一步制作加载过程中的支架沉降曲线图，确保数据的精确性和图表的完整性。

依据所提供的数据和设计院对梁的张拉起拱度所做的综合分析，我们将据此设定支架的预拱度参数。

3、支座安装

支座选用KTPZ盆式承载结构，根据其功能特性划分为如下类别： - 固定支座，代号为GD； - 横向活动支座，标记为HX； - 纵向活动支座，表示为ZX； - 多向活动支座，符号为DX。确保按照设计图纸所示的位置准确安装。

安装流程如下： 1. 首先对垫石顶面进行凿毛处理； 2. 紧接着清理预留孔； 3. 进行支座精确定位并临时固定； 4. 调整支座至水平状态； 5. 之后实施重力注浆作业； 6. 完成上述步骤后，拆除临时固定装置，并安装防护围板。

在已完成的支座垫石基础上，进行精确的支座安装，确保在安装梁体底模之前这一环节顺利完成。在执行支座安装工序前，务必对支座连接状况进行全面核查，确认其状态良好，但须严格遵循规程，避免无故调整或松动上下支座的连接螺栓。

在安装支座前，需先对混凝土垫石进行凿毛处理，清理预留锚栓孔中的杂物，并安装灌浆模板。随后，用水湿润支承垫石表面。通过钢楔块插入支座四角，确保支座水平并调整至设计标高。此时，应在支座底面与支承垫石间预留适当间隙。接着，安装灌浆模板，细致核查支座中心位置及标高。采用无收缩高强度灌注材料进行灌浆，灌浆过程采用重力灌浆法，首先预估所需浆体体积，按照计算量增配约10%的注浆料。将料桶提升至距支承垫石约2米的高度，注浆管延伸至支座中心，借助重力，浆体自上而下流动，均匀填充至支座底部边缘并溢出少许。同时，锚固螺栓孔内也要确保砂浆密实填充。

在实施支座灌浆作业之前，必先进行灌浆密实度检验。为此，我们会在原地面上构建一个与桥墩垫石规格相同的混凝土台座，其高度设定为70厘米。采用与实际支座安装及灌浆工艺一致的操作，待混凝土强度达到规定标准后，移除下部钢板，对无收缩高强度砂浆的密实度进行核查，并记录现场试验数据，以便于后续正式灌浆过程中的参考调控。若在2米高度下无法满足密实度要求，可适当提高料桶位置，增加支垫石上方的距离进行调整。

在安装过程中，同步实施梁内支座垫板与支座的整合工作，务必对四角的紧固螺栓进行严谨拧紧，以保证底模与支座垫板之间的密合性，防止漏浆现象的发生。

在完成梁体混凝土的灌注作业后，立即拆卸各支座的上、下连接钢板及螺栓，并实施支座钢围板的安装工作。

4、反拱设置及模板调整

箱梁底部及侧面模板选用优质竹胶合模板，模板间的连接需确保无缝隙且相邻面平整，以防止浇筑过程中出现漏浆现象。同时，模板表面需均匀涂抹长效脱模剂，以确保混凝土表面光滑，从而严保梁体的整体外观质量得以实现。

模架反拱度的设定，首要基于设计文件所涉及的影响因素，特别着重于考虑在模板承受重量后可能产生的弹性形变影响的理论计算值。

中（边）跨设置的拱度值△L分别按下式：

△L=L1-L2(mm)

L1:预留的初始弹性变形值（1）对应于模架在等载预压过程中底模跨中观察到的挠度，此值基于堆载预压测量数据确定。

L2:设计理论反拱值，根据设计文件中跨跨中为4.7mm,边跨跨中为5.7mm。

依据公式推算，当△L为正数值时，建议在跨中设置预先的拱度补偿（1）；若△L为负值，则采取反向拱设置。从跨中至支座顶部，过渡过程遵循从△L等于零毫米开始，按照余弦曲线的规律进行设计。

理论反拱值根据实测的等载预压挠度值、考虑张拉效应与混凝土收缩徐变所引发的预期拱度以及预应力50天后预计的残余徐变拱度进行计算设定。

模板竖向标高的微调与（反）拱度设置：在侧模与底模安装完毕后，确保模板处于预设的混凝土浇筑姿态，此时同步实施预留（反）拱度的设定。

实施分为两个阶段：首先，在堆载预压过程中，需考虑支架等非弹性形变预留适当的上拱度；其次，依据后续的观测结果，获取支架的弹性变形（挠度）数据。根据设计理论中的反拱计算公式，我们能确定实际所需的拱度增量△L。这部分工作将通过在安装垫块与侧模连接点处支撑立柱上的顶托来精确完成。

5、绑扎钢筋及预应力管道安装

钢筋在投入使用前，需经过精细的调直与除锈工序，确保其表面清洁光洁、线条平直，无任何局部弯曲现象。在加工环节，我们遵循严谨的工艺规程，在专用加工车间严格按照设计图纸操作，对完成品进行有序编号并整齐堆放，以便后续的高效利用。

在现场，依据设计图纸对加工完成的钢筋进行精确布局并实施绑扎，特别是在交叉连接点，应用扎丝稳固连接，如有必要，实施点焊工艺，以确保钢筋结构的刚性和稳定性。

在遵循设计和施工标准的前提下，箱梁腹板钢筋的绑扎工作接近尾声时，将依据设计图纸设定的位置，进行纵向预应力束管道定位筋的绑扎。随后，安装预应力螺旋金属波纹管管道，确保管道铺设平直，接头部分采用大一规格的波纹管进行套接，并使用胶带纸紧密固定。定位钢筋需赋予唯一的编号，且其焊接位置的确定基于管道的坐标定位系统。

钢筋安装严格遵循设计及施工标准程序，尤其在顶板钢筋绑扎过程中，需确保各类预埋件的精确安装。

6、底、侧模板安装

在实施模板安装前，务必预先进行高程精确控制，设定标高时充分考虑结构的弹性形变，并确保在整个跨度内均匀分布。

施工流程如下：首先设置底模，随后安装侧模，其间在底模与侧模的接合部位嵌入双面海绵胶条，以防止混凝土漏出。在安装端模阶段，需逐一插入波纹管。最后，完成锚垫板安装后，务必核查波纹管是否定位准确。

在模板安装阶段，应同步设置箱梁中的所有预埋件，并实施稳固保障措施，以确保其安装位置的精确性。

施工中，内模选用木质组件组装并配备钢管支架，对于进入洞口的部分，切勿保留矩形槽口，务必将其四角设计为圆弧形状，以消除应力集中风险。

安装模板后，务必逐一核查各连接点与支撑结构的稳固性，并核实模板的整体尺寸，包括长度、宽度和高度，是否吻合设计规格。对于任何不符之处，须立即进行修正。模板安装完毕后，需与监理共同进行验收。

7、箱梁混凝土浇筑

施工过程中，梁体采用一次性连续灌注成型技术。在混凝土浇筑工序中，务必在振动棒上预先标识其接触到底板的位置。并且，每次浇筑完一层混凝土后，需重新设定该标记，确保振动棒深入前一层混凝土大约10厘米，以确保施工精度和质量。

在灌注混凝土的过程中，务必避免使用振动棒推动，以防止混凝土分离。当腹板混凝土的流动超出1.5米时，必须相应调整泵管的位置。

灌注作业进程中，应设置专人负责模板监控，一旦察觉到螺栓、支撑等部件出现松动，务必立即进行紧固；如遇混凝土泄露，需迅速实施封堵。对于钢筋和预埋件的位置偏差，应立即进行调整，确保其精确无误。

在浇筑流程中，确保专人执行内模板翼板的清洁工作，以避免干灰或夹杂杂物的产生。

(1)浇筑顺序

纵向施工策略采用两端向中心逐段浇筑箱梁段的方式；而在竖向方向，施工流程则遵循底板、腹板和顶板的顺序，每层按照水平分布和斜向划分的段落逐一进行浇筑。

(2)混凝土在专用的混凝土搅拌站经过集中拌制，随后由混凝土搅拌车运输至施工墩位。接着，混凝土通过输送泵车精确地泵送到模具内部，同时在两端各配置一台输送泵车进行同步浇筑作业。

(3)混凝土浇筑遵循梁断面的水平分层和斜向分段进行连续施工，确保上下层之间的浇筑间隔不少于1.5米，每层混凝土浇筑厚度严格控制在30厘米以内。施工过程中，注重均匀导入混凝土，防止集中注入。经验丰富的混凝土操作人员需负责振动捣固，使用插入式振动器，振动棒操作时须避免触及模板、钢筋、预应力管道及任何预埋设施，振动棒移动间距不超其作用半径的1.5倍，并保持与侧模5至10厘米的距离。振动棒深入下层混凝土约10厘米，直至所有区域都达到密实状态。判断混凝土密实的标志是其停止下沉，不再产生气泡，且表面平整无明显浆液溢出。

(4)各部位混凝土浇筑方法

底板混凝土浇筑：输送管道通过内模预留的天窗孔将混凝土送入底板，窗口间距约5m,根据实际情况调整。下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其边角处必须填满混凝土并振捣密实，以防浇筑腹板时冒浆。底板不需分层浇筑。

箱内底板必须振捣密实，抹平压光。

混凝土腹板浇筑策略：两侧腹板需同步施工，确保混凝土高差不超过0.5米，以维持模板支架的均匀受力。初次浇筑层高限制在30厘米以内，以实现倒角区域混凝土的有效密实性。分层接缝需错开，且避开跨中区域。务必确保混凝土自内侧倒角顺利翻出并与底板紧密结合。内翻部分混凝土应及时平整推移，最后清除多余部分并精细抹平。每层腹板混凝土浇筑厚度控制在30厘米以下，每层必须充分振捣，避免漏振或过度振捣，振动器选用高效插入式设备进行作业。

在跨中区域，腹板混凝土灌注采用斜向交叉的分段施工方法，确保各部分相互交错，以此防止因水泥浆聚集而导致截面强度下降，形成潜在的薄弱环节。

混凝土顶板施工流程：在腹板完成箱梁腋部浇筑后，着手实施顶板混凝土的浇筑，遵循的步骤是中心区域优先，随后两侧翼缘板依次浇筑，两侧作业需同步推进至两端完成。

为控制桥面标高，必须在两侧模板标示高度，并在箱梁顶面安网格设置标高控制点，保证主梁混凝土面平整，保证梁面纵、横向坡度符合要求。在混凝土初凝前完成第一次抹面，完成第二次抹面后，立即用土工布等覆盖养生。

确保由专人负责施工记录的详细填写，内容涵盖原材料的质量检验、混凝土的坍落度测量、拌合时间掌控、工艺质量控制、浇筑与振捣技术运用、施工进度跟踪以及过程中遇到的问题及其解决方案和处理结果。顶板表面需经过二次精细抹平并压实收光，务必在终凝前完成，同时实施及时养护，以预防可能出现的裂缝。

在标准条件下，预应力混凝土试块的抗压强度试验期限为28天，而对于普通混凝土试件，其抗压强度测试则需经过56天的养护期。

具体灌注顺序如图所示：

四、顶板及翼板混凝土浇筑

8、混凝土养护

混凝土表面的养护措施采用土工布覆盖并定时洒水，确保其保持湿润。土工布的拼接处需设置10厘米的重叠宽度。洒水频率根据环境湿度灵活调整，目标是维持混凝土表面持续的湿润状态，从而保障混凝土的整体品质。

9、梁体混凝土预埋件

桥面配备的附属设施包括：挡碴墙、通信线路槽、信号系统设施、电力电缆支架、接触网支撑结构及其下锚拉线基础、行人步道防护栏杆以及声学屏障，这些设施的稳固性依赖于通过在现浇梁内部预置钢筋，实现与梁体的牢固整合。

(1)挡碴墙

挡碴墙选用高耸构造，其高度为1.085米，墙体底部10厘米处由高强度混凝土与梁体同步浇筑，顶部混凝土则在梁体承受预应力后实施现场填充。每两米墙面间隔设置一道宽10毫米的伸缩缝。墙体底部设防排水孔，并已实施防水措施。在执行梁体施工时，务必留意挡碴墙钢筋的预先植入工作。

(2)电缆槽

外侧配置有信号槽、通信槽以及电力电缆槽，这些设施均位于挡槽墙之外。槽体构造由竖墙和预制盖板构成，其中竖墙需在梁体承受预应力后于现场实施浇筑。在进行现浇梁的钢筋绑扎作业时，务必在对应位置预先植入竖墙钢筋，以确保竖墙与梁体形成稳固的整体连接，从而提升桥面处竖墙的稳定性。

(3)接触网及其下拉线基础

依据图号福厦施网-桥预-09的'XX特大桥上接触网支柱预留平面示意图'，在34#、35#墩梁体两侧各自安置常规接触网支柱。该区域并未设置下锚接触网支柱及相关拉线基础。

在施工过程中，务必在适当的位置预先安装支柱锚固螺栓及增强钢筋，确保结构稳固。

(4)人行道栏杆（挡板）及声屏障

行人通道栏杆所配套的遮蔽设施，包括遮板与声屏障，皆采用预制组件。这些构件通过预先预留的钢筋与桥面竖墙的预埋钢筋相连接，随后通过现浇混凝土稳固地安装于桥梁表面。声屏障的具体布局依据《福厦线声屏障布置表》执行，明确规定了连续梁右侧行驶区域设有屏障。施工过程中，严格遵循《新建铁路福州至厦门线桥梁声屏障施工图设计》以及《客运专线常用跨度桥面附属设施图》的指导进行安装布局。

(5)综合接地

在梁体中支点和厦门侧边支点附近各设一道综合接地系统钢筋，连续梁全联于顶板上设4根纵向贯通接地钢筋，并于综合接地系统钢筋焊牢，贯通钢筋接头应采用焊接。综合接地系统的接地电阻应不大于,接地端子需配置塑料塞，以防后续工程施工前有异物堵塞端子孔。具体按《福厦施综地参02修改》图办理。

(6)桥梁伸缩缝

为了确保桥面排水系统的连续性，在梁端设置了防水伸缩装置。在实施现浇梁作业时，必须遵循《客运专线铁路常用跨度桥梁桥面附属设施图》的指示，在指定位置预先埋设钢板，特别是在距离梁端0.5米的区域内，应在安装伸缩缝之后进行保护层施工。所有预埋件需确保位置精确无误，并对露出部分采取防腐处理措施。

10、梁体孔、洞、槽的设置

箱体结构配置包括：通风孔与泄水孔的设置于简支梁内，桥面上设立泄水管，梁端底部设有检查孔，预留电缆穿越铁路的通道（电缆过轨预留孔），以及在中继站桥梁连接处的梁端翼板上实施槽道开凿，以及钢绞线张拉段的张拉作业等细节处理。

(1)通风孔的设置

腹部两侧配置直径为100毫米的通风孔，孔口距离顶部平面1米，孔间距离设定为2米。施工过程中，选用内径PVC管进行钻孔作业，钻孔前在管内填充砂子，管口两端经薄膜密封并用扎丝固定在钢筋支撑结构上。如通风孔与预应力筋发生冲突，需适当调整其位置，确保与预应力筋的保护层间至少有管道直径的1.0倍安全距离。在PVC管安装区域周围，还需额外包裹直径为170毫米的螺旋筋作为加固措施。

在混凝土拆模后，根据预安装时的尺寸定位，拆除保护膜，随之清理出空穴，即已完成孔洞的制备。

(2)梁底泄水孔的设置

为了确保箱体内的有效排水，我们沿箱底的纵向均匀布置泄水管，其间距不超过4米，管径规格为100毫米，选用PVC材质。泄水管外围包裹直径为170毫米的螺旋筋增强结构。在浇筑梁底板混凝土的过程中，我们会依据泄水孔的位置，在底板表面设立适当的排水坡度，以防止箱体内积聚水分。

(3)检查孔的设置

根据维修养护和施工时的操作空间需要，在梁端底板设置0.25的槽口。为减少底板因设槽口引起的应力集中，在槽口直角处设置半径为250mm的倒角。

(4)桥面泄水管

为了确保桥面排水系统的畅通，我们设计了以下构造细节：在桥梁顶面挡槽墙的内侧，采用了2%的倾斜角度的人字形排水坡。每间隔4米，沿桥面纵向设置了外径为160毫米的PVC管道，以便于引导雨水。考虑到电缆槽内的积水问题，要求挡碴墙外部的电缆槽保护层应设置2%的流水坡度，促使积水顺利流入高于挡碴墙内侧的排水孔。此外，梁体外侧桥面板下方设置了连续的半圆形滴水槽，其直径设定为5厘米，进一步增强排水效果。

(5)下料入孔

在顶板处预留的下料天窗，用于灌注底板时下料，在底板灌注后及时恢复钢筋及模板位置，下料入孔的预留注意不得影响预应力管道的位置及形状。

(6)锯齿块及梁部张拉槽口的设置

锯齿形区域的力学特性尤为显著，特别是在锚固之后，应力呈现显著增长。因此，在施工过程中，对这一部位的施工质量控制尤为重要，以预防张拉后可能出现的裂纹。特别强调齿形部分的增强钢筋配置，必须严格遵照设计规格，精确配置指定数量，并确保所有分布在波纹管周界的钢筋与纵向钢筋紧密绑扎。

确保所有锚固表面与管道中心线严格垂直，施工过程中务必实施稳固的加固措施，并对之进行充分的密实振捣。

(7)压浆管道设置

在各钢束的中心位置纵向安置三通管，对于长度超过60米的钢束，应每间隔约20米增设一个三通管，以便于压浆过程中的排气操作，从而确保压浆质量的高效达成。

竖向按设计文件在每根钢筋管道设置三通管。

在施工过程中，我们确保管道畅通无阻，严格防止堵塞现象，注重浆液不泄露于接头处，坚决避免因操作不当导致管道损伤或变形。尤其在焊接环节，需谨慎对待波纹管，以防烧损。最后，灌注作业完成后，务必对管道的畅通状况进行全面核查。

(8)灌注接触网基础和下锚拉线基础时，注意在基础底部预留一个的长方形孔洞，以便通信电缆通过。

32+48+32m 连续梁预埋件一览表

11、预应力张拉

(1)预应力筋

本梁采用预应力体系，纵向预应力钢束采用12-75高强度低松弛钢绞线，采用M15-12锚具锚固，钢绞线公称直径15.2mm,弹性模量Ep=200GPa,极限抗拉强度fpk=1860MPa,其技术标准应符合“GB5224”标准要求。竖向局部采用预应力混凝土用螺纹钢筋，其抗拉强度标准值fpk=830MPa、弹性模量Ep=200GPa。

在存储和搬运预应力材料时，务必确保其洁净，防止因机械操作导致的损伤和锈蚀。对于入场后需长期储存的情况，应当实施定期的外观检验计划。

仓库保管要求： 1. 预应力筋与金属管道需存放在干燥、防潮且通风良好的环境中，远离可能造成腐蚀的气体和介质。 2. 如需室外临时存储，时限不得超过六个