桥梁下部结构及转体工程分包方案

招标编号：****

投标单位名称：****

授权代表：****

投标日期：****

劳务分包施工方案

1.详尽施工计划（详细）

项目概述与编制指南 编制说明

1.1编制依据

(1)合同文件；

(2)首次设计交底；

(3)设计施工图纸；

遵循国家的方针政策以及国家和中国铁道部发布的相关规范、规程、指导原则和验收标准;

(5)现场施工调查报告；

概述我单位在相关工程项目中的施工经验和设备配备状况。

1.2编制范围

xx集团有限公司xx工程项目的桥梁下部构造及转体施工分包详细策划

1.3编制原则

我们遵循优质、高效、经济与合理的建设方针，严格依据施工总承包合同及指导性施工组织设计，全面执行公路工程施工的相关规范和标准。

施工进度计划的制定将以确保并适度提前工期及各阶段目标为基本原则。

坚持以质量目标为导向，组建专业施工团队，配置高端机械设备，并采纳前沿的施工技术和工艺。

坚持以安全为生产的核心准则，严格履行所有操作规程。针对当地的特定自然环境，如水文状况、高空作业特性以及复杂地质条件，我们精细规划并实施相应的技术与组织保障措施。

遵循节约土地、环境保护及需求满足的原则，精心规划和布局施工总平面，设立临时设施。

在施工规划中，我们将深入考量低温与雨季对生产活动的影响，依据季节特性，科学调度施工流程，实施有效的应对策略，从而最大限度地减缓季节因素对工程进度的整体干扰。

注重环境保护，实施相应的技术管理措施以确保可持续发展。

第二章 详细项目描述与概述

1、工程范围

XX 集团有限公司xx项目转体桥桥梁下部结构及转体工程，本次包件合计破孔桩桩头200个；垫层砼177m3;冠梁砼241m3;承台砼（矩形）876m3;承台砼（工字型）206m3;转体承台砼（含上下转盘及其锚固构造，反力座）3940m3;桩系梁砼65m3;肋形桥台、耳背墙砼109m3;墩柱砼766m3;柱间系梁砼177m3;盖梁砼（含挡块）652m3;垫石砼74个；空心墩砼30m以内(泵送)900m3;桥梁下部结构钢筋制作安装1485t;钢筋运输1478t;冷却水管制安3t;安装转体球铰1套；支架现浇箱梁砼7371m3;条形基础砼888m3;盘扣支架搭拆26900空间m3;盘扣支架租期个月2870t;钢构件安拆（贝雷梁、钢管桩、工字钢）1290t;支架预压7371t;钢筋制安1739t;钢绞线制安445；支座安装8套；转体配合费1项；防撞护栏C40砼663m3;桥头搭板及垫层砼129m3;防撞护栏及搭板钢筋制安149t;防抛网安装348m;排水管安装737m。

2、主要工作内容

包括但不限于施工准备，人员机械进出场，作业平台搭拆，承台、桩系梁、桥台、墩柱、柱间系梁、盖梁、垫石、台帽、挡土板的钢筋制安，模板打磨、涂油、安拆，脚手架安拆（若需），砼浇筑、振捣、抹面、养生，各类材料、设备场地转移，基坑抽排水；甲供材料设备及乙方材料的场内运输、装卸车、保管；地基处理、条形基础砼施工（保证地基验收通过)、钢管柱及连接件、工字钢、贝雷梁等安拆，盘扣脚手架租赁、进场运输及卸车、出场运输机装车，损坏、变形以及丢失的赔偿，支架搭设拆除、支架调平、顺直，沉降点布置、观测及调整底模，安全爬梯安拆，支架沉降处进行补强加固；预压材料的装袋、装运卸、堆载预压、卸载；钢模板打磨清洗、涂刷脱模剂、安拆及加固，木模板采购、加工、安装、加固、拆除、清理、转运；钢筋卸车、倒运、除锈、制作、钢筋加工半成品装运卸、安装、绑扎、焊接、各种预埋件的安装；砼浇筑、捣固、养生（专人保湿养护)、凿毛、修补、成品保护；泵管安拆、清洗；清理预应力孔道，砼外观缺陷修整；爬梯、施工临时操作平台、防护栏杆等搭拆、转运，安全网挂设等必要的安全措施工作；预应力筋及钢铰线的下料、穿索、张拉、压浆、封锚、封端；钢锚箱安装；波纹管、内衬管、压浆嘴、排气管、泄水管、锚垫片、螺旋筋、锚具及预埋件的安装，张拉设备购置及校核；桥梁支座安装、定位，配合转体（配合完成转体设备安装、配合完成称重、配重试验、桥梁试转、正式转体就位、固结等)，配合试验检测及测量；施工范围内的迎检准备工作；缺陷责任期维护维修、缺陷整治；排水管及其连接件卸车、运输到工作面附件、安装、固定等。

第三章 全面施工策划与前期准备

在充分理解和掌握设计标准、技术条件及所有规定的基础上，严谨审查施工图纸，确保其满足各项要求后，方可推进实际施工阶段。

开展桩位交接与重新测量工作，严谨记录测量过程，随后依据测量结果编制复测报告，并将上述成果提交给建设单位。

开展施工调查，依据调查结果，针对工程特性、具体工程规模与工期约束，编制具有指导性的施工组织设计。

1、设计供图

积极履行与设计单位签署的供图协议，对施工图纸的供图进度实施密切关注。

确保施工流程的适时调整，我们需与建设单位和设计单位保持紧密沟通，以便设计部门能迅速调整出图日程，以符合工程实施的需求。

项目周期规划如下：预期的施工启动日期为2023年5月30日，预期的工程竣工时间为2024年2月10日。

3、技术准备

在收到施工设计图纸及相关施工资料后，我们首先安排技术人员对图纸进行详尽核查。接着，我们将组织人员参与针对相关技术规则与施工细则，以及设计文件的学习培训，确保技术准备工作充分就绪。随后，将对技术人员进行深入的技术交底，其内容涵盖施工方法、工艺流程、安全规定以及机械设备的使用指南。

4、工程材料准备

1. 所有主要原材料需事先办理准入许可，并进行相应的技术试验验证。 2. 施工前，应科学规划材料进场时间，确保充足的预备工作得以执行。 3. 对进场的材料实施严格的保护措施，以防损毁或丢失。 4. 现场原材料储备充足，堆放整齐，设有明确标识，标明规格、产地、数量以及检验状态，所有质量证明文件务必完备无缺。

5、物资准备

根据设计文件、工程承包合同，并参照建设单位的物资管理制度，我们将详细制定施工方案中甲控物资的具体品种、规格、数量以及相应的质量技术标准。

依据施工项目的具体进度安排，我们将精确估算各类主要物资的使用时间节点与批次需求，从而制定出详尽的主要物资总需求计划及分期供应方案。

根据物料分期供应的时间表及相应的采购权限，我们应及时向建设单位呈报甲供物资的分期供应规划与甲控物资的招标采购方案，同时有效组织自有物资的采购工作。

物资部门负责实施采购筹备中的市场调研，详析地域内资源分布与供需动态，致力于采购前期的准备工作及市场信息的搜集。针对关键物料如水泥、粉煤灰、混凝土外加剂及砂石料，严格执行取样检验程序，以确保主要材料的质量达标。

按照建设单位批准的甲控物资招标方案，我们在规定的时间内有序开展招标与评标活动，确保工程物资能适时进场，以满足施工进度需求。针对自采物资的市场供应情况，我们将灵活运用公开招标、邀请招标或竞争性谈判等采购手段进行实施。

依据物资供需态势与交通条件，精细制定重点物资储备与仓储方案，同时推进临时设施的建设。针对涉及火工品的应用项目，务必严谨规划火工品仓库，并履行向地方公安机关的报批及验收程序。

依据工程项目的启动计划与物资储备需求，统筹安排物资的催运与配送工作。

确保物资的验收与仓储管理高效有序，以满足工程施工的物资供应需求。

确保按照试验及检测规定设立工地实验室，并确保实验室已通过认证，所有检测仪器设备应符合质量检验项目的配备标准。

实施全面的技术培训与管理交代：对所有施工团队和特定工种人员进行岗前集中技术培训，确保持有相应证书后方可上岗。同时，细致筹备项目开工前的所有必要准备，严格核查各项条件是否满足，随后办理正式的开工报告。

第四章 下部结构施工工艺

（一）转体施工工艺

1、转体原理概述

该转动体系采用了钢球绞机构，分为上下两部分。其球体的半径为7000毫米，球面直径中心尺寸为3200毫米，所选用的是制造商提供的完整成套产品。

下承台上配置了关键的下转盘，作为转动体系的稳固支柱。其上承载着转体系统的下绞球、撑脚的环形滑道、反力座（用于转体牵引系统）、助推装置及轴线微调系统等组件。下转盘的直径为10.0米，高度达到1.0米；同时，局部区域设置了承压钢筋网，并与下转盘与球绞之间的连接得以实现。此外，下承台还配备有一条宽为0.8米的环形滑道，其滑道中心半径为3.75米。

制造商预装的上转盘支承组件采用工厂预制的撑脚，其主要功能在于确保转体过程中的结构稳定性。撑脚均匀分布在上转盘两侧，每侧配置8个，呈对称分布，每个撑脚由两根直径为630mm、壁厚8mm的钢管构成，底部配备20mm厚的钢制走板。撑脚内部填充C50微膨胀混凝土。在安装过程中，会在撑脚走板下方安置10mm厚钢板，作为转体结构与滑道之间的缓冲。为了确保转体操作的顺畅执行，要求整个滑道表面保持严格水平，其高度差不得大于0.5毫米的精度标准。

作为转体结构承载全重的关键支撑，本桥梁施工采用的平转法转动体系中的核心组件是转动球铰。其制造与安装需严格遵循高标准，强调精细工艺，包括对球铰的精准制作与安装。在安装过程中，务必确保球面的光滑度和椭圆度，并保持球铰顶部水平。其间嵌入设计定位的四氟板，四氟板之间涂抹润滑剂和防锈粉末，定位钢销穿过球铰中线以实现精确定位。最后，为了防止尘埃、水分和锈蚀，上下球铰的接合面外围应均匀紧密地缠绕胶带防护。

安装流程如下：首先，将上转盘与下转盘稳固连接，形成整体结构后，进行平稳旋转运行的初步测试，确认无误。随后，在支架上进行主墩钢筋的绑扎作业，紧接着设立模板，然后进行上承台及墩身混凝土的浇筑工作。至此，上转盘的施工环节全部完成。

转动体系图

（二）转动体系安装工艺

1、施工工序

1.1转动体系施工顺序

1.2转盘安装顺序

浇筑下转盘后浇段混凝土

2、下承台

在混凝土下承台浇筑作业启动前，务必确保牵引系统中的反力座已预先嵌入下承台结构内，并同步安装临时约束装置以及配置定位的工字钢组件。

①转体牵引系统的反力座的预埋

在转体系统中，牵引系统的反力座由两根2米长、型号为132b的工字钢构成，其长度单位为米，两根工字钢之间的中心距离为50厘米。工字钢被嵌入下承台深度达到50厘米，同时在下承台上设计了简便的支撑架。通过油顶驱动钢绞线，实现了对转体墩身的牵引操作。为了确保转体过程的平稳性，反力座在下承台中采取对称布局策略。

②临时锁定装置

设置临时锁定装置采用双侧对称配置的I25型钢，其分别嵌入下承台50厘米并延伸至上承台预留的50厘米区域，每根I25的长度为1.9米。在完成上下承台的构建后，将对两者的位置关系进行精确锁定。在转体作业前，需执行对临时锁定的I25进行切割移除的操作。

③防超装置限位工字钢

在墩身的法线方向下承台分别预埋2根125，上承台根据现场实际转角也分别在法线方向预埋2根125工字钢，转角。在转体前在限位工字钢上贴2cm厚橡胶垫，转动到位后去除橡胶垫，然后点动千斤顶，进行精确就位。

3、下承台槽口中转体系统的安装

在进行下承台槽口混凝土浇筑作业前，务必确保旋转装置中的下转盘、环形滑道、临时锁定装置以及转动限位工字钢已妥善安置，并将牵引系统反力座预先嵌入下承台结构中。

①下转盘球铰安装

在承台混凝土浇筑过程中，预先设置预留槽口，待转盘球铰安装并调整至适宜位置后，再实施二次混凝土浇筑作业。

a.下转盘球铰安装顺序

槽口清理→拼装下转盘球铰→初步定位→绑扎槽口内钢筋→安装调整固定支架→精确定位及调整→固定→浇注混凝土。

b.安装

1. 精确测量与定位：依据设计图纸，对槽口进行细致的尺寸核实与校准，如有不符设计预期的部分，将进行相应的修正。 2. 混凝土表面处理：对槽口内部的混凝土表面实施凿毛工序，以增强基层的附着力。 3. 清洁与杂物去除：彻底清理槽口内部以及钢筋上的残留碎屑和多余水泥浆，确保工作区域整洁无杂物。

检查与组装流程：现场接收的下转盘球铰需经过详尽检验，主要关注其表面椭圆度以及结构是否符合设计与加工规格。在场地内，下转盘球铰的装配工作主要包括锚固钢筋和调整螺栓的安装，这些环节采用螺栓链接技术，而其他组件则已在工厂内通过焊接组装完毕。

作业流程：首先，标识并确认下转盘球铰的中心十字线，以便确定铺设加固螺栓的位置。这一初步定位的目的是确保槽口内的钢筋与转盘的锚固钢筋不会出现干涉。随后，利用吊车平稳地安装下球铰骨架，并进行初步的精确调整。

实施槽口内钢筋绑扎：在完成预备工作后，严格遵循设计及相关规范，进行钢筋的精细绑扎作业。在施工过程中，务必留意，如遇到普通钢筋与下转盘球铰锚固螺栓的不协调，需适时调整普通钢筋的位置以确保合规操作。

作业流程优化：施工图纸尺寸依据下，测量团队运用全站仪精准定位下转盘核心，随后绘制转盘和滑道的界限线。待转盘安装完毕，测量人员借助电子水准仪，配合固定调整架和调整螺栓，对下转盘球铰进行精细垂直度和高度校准。完成调整后，确保下承台架立钢筋与下球铰骨架稳固焊接连接。

完成精确定位及调整后，对下转盘球铰的关键参数进行严谨复核：中心位置通过全站仪进行精准测量，依赖0.01米级精度的电子水平仪进行多点校准，确保其符合标准后实施固定。竖向稳定性由调整螺栓与横梁间的紧密连接保证，而横向则采取预埋型钢的方式，在承台上实施牢固安装。

4、上承台中转体系统的安装

①上球铰、聚四氟乙烯滑动片安装

完成混凝土浇筑后，首先在中心销轴套管内填充适量的黄油四氟粉，紧接着将中心销轴精确安置于套管中，确保垂直度及周边间隙的恰当调整。随后，进行下球铰与上球铰的安装步骤。在安装聚四氟乙烯滑动片之前，务必清洁下球铰顶部，确保球铰表面及其安装孔内无任何异物，并对球面进行干燥处理。按照聚四氟乙烯滑动片的编号顺序，从内向外逐一嵌入对应的镶嵌孔内。

安装聚四氟乙烯滑片时，需确保其顶面完全贴合在同一球面上，允许的误差范围为0.5毫米。完成检验后，于球面上施加黄油聚四氟乙烯粉末，使其均匀填充滑片间隙并微微高出表面，以形成滑片顶部的保护层。在整个操作过程中，务必保持球面洁净，严防外来杂物污染。接下来，连接上球铰的销轴套管，确保通过螺栓紧固牢靠。提起上球铰，先在凸球面上涂抹一层聚四氟乙烯粉，然后轻轻对准中心销轴放置于下球铰上，借助倒链微调定位，使其水平并对齐与下球铰外圈间隙，同时测试上球铰的旋转功能。清理多余的黄油，用宽胶带密封上下球铰边缘，以防杂质进入摩擦组件区域。

②上转盘撑脚安装

撑脚设计为8组，每组包含两根中钢管混凝土制成的支柱，下方配备走板。支柱内部填充C50微膨胀混凝土。支柱在工厂整体预制后运送至施工现场，待下转盘混凝土浇筑完毕并安装好上球铰后，随即进行撑脚的安装。其间，在撑脚与下滑道间嵌入1厘米厚的钢板，作为转体结构与滑道之间的间隙保障。在转体作业前，将在滑道表面铺设不锈钢板及聚四氟乙烯保护层。转体过程中，滑道面内将临时支撑于砂箱之上。

③上转盘施工

在转体操作中，上转盘作为关键组件，呈现出多向且立体的受力特性，其力学状况复杂。转台则是球铰、撑脚与上转盘相连的部分，同时也是转体牵引索直接作用的区域。转台内部预设有牵引索的固定装置，采用5孔扎花锚具（P错）确保稳固，要求同一对牵引索的锚固点需沿同一直径并围绕圆心对称分布，值得注意的是，每根牵引索的预埋深度应与其牵引方向保持一致。每根索的嵌入长度需超过7.2米，通过五根7-中s15.2型号的钢绞线与油顶相连。每个出口点同样需与转盘中心对称。牵引索露出的部分应顺滑地环绕在转台外围，且均匀地放置于预埋钢筋上，同时需实施适当的防护措施。

④上转盘临时固定措施

在实施上部结构施工过程中，为稳固转盘和球铰结构，我们采取以下措施：首先，通过钢楔将钢管砼撑脚紧密嵌入环道缝隙中，其次，在上、下承台间增设临时连接装置。在下承台混凝土浇筑前预先埋设钢筋或型钢，以实现承台间的稳固联结。在转体操作前，需断开并解除这些临时连接。

5、上承台混凝土浇筑

模板设置采用预先制作的木质模板作为基础。在混凝土浇筑过程中，需均匀分配材料，以确保上承台的受力均衡。混凝土强度达到设计规定标准后，方可移除周边模板和底模。至于撑脚与下滑道之间的1厘米钢板支撑，仅在墩身和梁部施工完毕并进行体系转换时方可撤除。

6、连续梁墩身浇筑及临时支墩

在混凝土上承台强度符合设计规定后，将边模和底模予以移除，保留1厘米厚的钢板作为支撑，安置于撑脚与下滑道之间。

连续梁墩身浇筑施工顺序

上承台顶面混凝土凿毛→承台顶面调平→绑扎钢筋→安装模板→预埋件预埋→混凝土浇筑→拆除模板→垫石施工

临时支墩的安置位置位于主墩垫石的起始与终端点，具体如图所示。支墩选用中32钢筋，每根长度为4.5米，其中2.5米深埋于墩身内。墩顶和梁底各配置两层间距为10厘米乘以10厘米的中12钢筋网片。临时支墩的构建材料选用C50混凝土，其顶部覆盖有20厘米厚的硫磺砂浆。这种设计旨在确保转体完成后能轻松移除临时支墩，操作便捷且便于后续工序进行。

（三）创新模板设计与施工方案

1)外模结构设计及施工

模板结构直接影响梁体的外观，外模面板（底、侧、端模）均采用厚为1.5cm的竹胶板，面板尺寸,以适应立杆布置间距，面板直接钉在横梁方木上，底板纵梁采用15*15cm方木直接支承于可调顶托上，间距同碗口支架的横桥向行距；翼缘板纵梁采用10*10cm方木，间距30cm。底板纵梁下横向分配梁采用方木，方木直接置于顶托上。外侧模竖梁采用2根8号槽钢做竖向背带，设18拉筋，间距0.6m,呈梅花形布置。在钉面板时，每块面板应从一端赶向另一端，以保证面板表面平整，板间拼缝应严密，不得有错台、翘曲或较大缝隙，防止浇注砼时漏浆及底板不平顺。

成型部件采用底模板分段加工，随后在适宜的支架上进行安装，具体安装标准参见表1-1。

表1-1底模安装尺寸允许偏差

施工流程如下：首先，进行底模清理，确保模板表面无杂物，对活动部分的接缝处彻底清除浮渣并确保紧密贴合。接着，仔细检查底模两侧的橡胶密封条，如有破损应立即更换或修复。然后，重点核查底模的平整度，特别是支座区域的误差需符合规定的容许范围。最后，均匀涂抹脱模剂。

在侧模和端模安装完毕后，务必对模板的关键尺寸进行严格校验，包括桥面的宽度、桥梁在跨中、1/4及3/4截面处的高度，以及桥面板下翼的平整度，确保各项尺寸均在规定的容许偏差范围内。接下来，需均匀涂抹隔离剂。模板的安装尺寸应严格遵循表1-2中的精度要求。

表1-2模板安装尺寸允许偏差

2)内模结构

内模构造选用竹胶板结合木质框架，其面板选用15毫米厚的高强度竹胶板，该板直接固定于间隔30厘米的纵向木质带梁上。木质带梁外围设有竖向支撑，由两根8号槽钢作为纵向背带，间距设置为1.2米。模板间通过48厘米直径的钢管脚手架提供支撑，立杆横向间距和纵向间距均为60厘米，横杆步距同样为60厘米，共同构建起稳固的内模支撑体系。支撑骨架与竹胶板结构均通过扒钉紧密连接，确保稳定性。在中心实体腹板区域，我们设置了间距80厘米的纵向18毫米拉杆，以及120厘米的横向分布。

内模与底模之间设置板凳钢筋并与底板钢筋焊接牢固，板凳钢筋高度为钢筋保护层厚度，呈梅花型布置，间距为1.0m。为防止内模上浮，在拼装内模底板时，按间距在底板上布置16防浮钢筋，防浮钢筋与底板钢筋采用电焊连接牢固，并穿过内模支撑骨架与骨架连接牢固。为了防止梁体砼浇筑后出现露筋现象，在绑扎钢筋时，在靠模板侧的外层钢筋上绑扎的混凝土垫块，垫块按间距每平方不少于四块梅花型布置。

立模板时，内模顶板中间预留40cm宽的通长槽口及一个的进人洞，供浇筑底板砼进入及施工人员进出，待底板砼浇筑完成后，再将进槽口处的模板架立好，同顶板砼一起进行浇筑。底板留设200cm宽通长槽口，以方便施工底板砼不足进行添补和人工进行底板砼振捣，施工完成的底板部位，采用建筑钢模将底板处槽口进行封堵，防止施工腹板、顶板时砼上翻。

连续梁横隔板内设有一个的进人洞，在立底模及横隔板模板时，采用竹胶板带木对进人洞位置进行隔离，进人洞模板内采用10cm方木进行加固。

3)梁体端头模板

梁体终端模板作为大面积的关键组件，对模板的完整性与刚性有着严格的要求。鉴于其张拉槽口繁多且结构复杂，为了确保张拉槽口的尺寸精度及模板整体的稳定性，我们选用定制钢模板。这种模板由专业的模具厂依据设计图纸精心制作和加工而成。

4)模板施工注意事项

在实施支架法施工的过程中，我们需特别关注模板刚度对梁体所产生的影响。

在实施初期，仅拆除内模而不作位移处理。随后，随着梁体进行早期张拉，内模被相应移除，此时侧模允许在早期张拉作业前松开操作。

在拆模过程中，混凝土强度应不低于设计强度的90%，同时确保梁体混凝土芯部与表层、箱体内与箱体外以及表层与环境之间的温差控制在15℃以内，以维护梁体边缘完整性。

④气温急剧变化时不宜拆摸。

（四）高效钢筋工艺与精准安装方案

(1)钢筋储存

完成钢筋外观质量检验并确认合格后，应按照钢筋的品种、级别、牌号、规格及其生产厂商进行区分存放，确保分类明确，且每类均需设置易于辨识的标识。

钢筋在存储期间应确保其免受锈蚀和污染影响，推荐在仓库或封闭式棚内妥善保管。如需露天堆放，务必采取架空方式，其底部与地面的距离不应低于300毫米，并应覆盖保护措施。

判定检验合格的标准如下：若任一试样的任一项指标试验结果不达标，需补抽双倍样品进行复检。若复检中仍有任一试样不合格，则该批次钢筋判定为不合格。

(2)钢筋配料整形

钢筋处理流程：首先，根据设计图纸进行精确的钢筋定位并制定钢筋配料清单。配料清单的编制需兼顾钢筋原料的长度与实际需求，目标在于最大限度减少接头并优化钢筋利用。在钢筋切割长度的确定上，需考虑弯折过程中可能产生的延伸效应，确保尺寸控制在允许误差范围内，以确保护层厚度的准确性和施工操作的便捷性。

钢筋处理要求：钢筋应保证平直，无显著局部弯折，如有弯曲需经过调直环节方可使用。调直方法包括冷拉与调直机操作，对于细钢筋，通常采用冷拉技术，而对于粗钢筋，则倾向于使用调直机。在实施冷拉法调直时，务必保持匀速且缓慢进行，对于I级钢筋，其冷拉率应控制在2%以内，而对于HRB335牌号的钢筋，冷拉率则不得超过1%。

预处理要求：在对钢筋进行加工前，务必彻底清除其表面的油漆、油脂、锈渍以及附着的泥土，对于存在明显损伤或锈蚀的钢筋，应予剔除以确保质量标准。

(3)钢筋下料

在实施下料作业前，务必严谨核查钢筋的规格、级别及加工需求量，确保无误后方可依据配料清单进行精确下料。

钢筋的截断推荐使用钢筋切断机操作；在实施截断作业前，需先在钢筋表面用粉笔依据配筋清单标定各段的所需长度，明确标识截断点。操作时，确保截断标记与刀片对齐，然后将钢筋置入切割槽进行精准切割。对于直径较小的钢筋，可采用铁钳手工进行处理；在特殊情况下，砂轮锯也可作为备选的切割工具。钢筋半成品应集中在加工棚内统一进行加工处理。

(4)钢筋弯制

钢筋弯制作业应在专用的工作平台上，利用钢筋弯曲机或弯箍机进行操作。

钢筋的弯制及其末端弯钩必须符合设计规格，若设计中未明确指出，应参照如下所示的标准执行。

钢筋弯制和末端弯钩图

箍筋终端需加工成180°弯钩，其弯曲半径需大于受力钢筋直径且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩的直线段长度不得少于箍筋直径的10倍。在箍筋接续处理中，搭接长度应与两个相邻主筋中心距相等。

(5)钢筋接头连接

焊工需通过考核并持有相应资格证书后方可上岗操作。在进行钢筋焊接作业前，务必依据施工环境进行试焊检验，且试焊样品的数量应符合每批次质量检测的抽样规定。

本项目采用的钢筋接头种类包括绑扎接头与焊接接头，其中箍筋的连接方式选用绑扎接头，而主筋的连接则倾向于焊接接头，如需机械辅助连接亦可选用。

钢筋电弧焊接过程中，焊条的型号必须符合设计规范，其性能应严格遵循中国国家标准《碳钢焊条》GB/T5117-1995或《低合金钢焊条》GB/T5118-1995的相关标准要求。

(6)钢筋笼组笼工艺

先穿入编号为⑥⑩的10根主筋，每边5根。

按照设计要求，将间距为2米的加强箍筋精确安置于模具箍筋卡上并予以锁定，通过拉线校准确保11个加强箍筋的几何中心严格对齐于同一轴线上。纵向主筋则直接利用底部加强箍筋卡的预设槽位进行焊接定位。然后，提起两根编号为⑥的纵向主筋，让其穿过定位钢筋d6（d6钢筋嵌入至N5的凹槽），实施临时性固定。接下来，逐一稳固⑦、⑧、⑨号纵向主筋的操作需严谨执行。

在定位钢筋D5上穿插并进行临时支撑，后续操作依此类推，即对⑤钢筋进行临时固定，接着处理④号钢筋。

③、②、①纵向主筋。

通过横向拉杆C实现A、B立柱之间的连接与调整，从而构成一个整体。

执行对钢筋笼骨架的全面拉线检验，旨在确认纵向主筋与加强箍筋的精确安装位置。随后，实施纵向主筋与加强箍筋的焊接融合，形成一个整体结构。在完成焊接工艺后，依次移除横向拉杆C及定位钢筋，随后翻转立柱B，并通过人工操作将钢筋笼骨架顺利推出。最后，进行加强区域主筋的焊接加固。

(7)保护层垫块的安装

钢筋笼底部的保护层垫块选用与桩身等强度的混凝土制品，其制作工艺采用集约化生产的方式进行。

钢筋笼保护层垫块安装规范如下：在钢筋笼每2米长度处均匀布置4块混凝土垫块，分布于桩身各部位。垫块形状为圆形，直径为7厘米，材质与桩身混凝土一致，采用中心穿筋的方式，并通过焊接与桩身钢筋稳固连接。确保钢筋笼均匀且对称嵌入桩孔后，方可进行混凝土浇筑操作。

(8)钢筋笼运输

钢筋笼运输采用自制运输车辆一次整体运输。

运输道路对于钢筋笼的搬运尤为关键，其平整度已确保了宽广的通行空间，能满足运输车辆的顺利行驶，且设计的弯道半径充分考虑了车辆的转弯需求。

(9)钢筋笼孔内安装

钢筋笼安装前成孔尺寸及泥浆检测符合要求。

吊装工艺如下：首先，依据钢筋笼的长度选择整体吊装法。在起吊前，需精确确定每个吊点的位置，确保安全。实施起吊后，须平稳提升钢筋笼，入孔过程中需精准对准孔位，轻柔放置并缓慢下放。如遇阻力，应立即停止并调查原因进行妥善处理。当钢筋笼顶端接近护筒口时，利用型钢扁担将其稳妥地搁置在钻孔平台的垫木上。接下来，根据护筒的高度计算吊筋的长度，并在工厂预先焊接牢固，然后安装至设计要求的高度。

为了确保钢筋笼的稳定位置，推荐采用刚性支撑进行精确定位。

（五）承台施工方法

1.施工布置

在确认桩基础验收达标后，承台施工正式启动。鉴于本项目的施工特性，我们规划实施交叉作业模式。对于承台的土方挖掘，采用机械化开挖并辅以人工精细修整边缘。挖掘出的土方将通过运输车辆迅速运送至预定位置，并在承台基坑内部设置明沟进行有效排水管理。

2.施工方法

2.1承台模板体系的选择及支模方法

针对本项目的承台特性，我们建议采用七夹板作为横板设计。鉴于承台的截面尺寸具有一定的标准化，因此提议采用预制木模板进行组装。对于每个承台模板体系，其稳固性将通过与周围土壤紧密连接的支撑来实现。在实施支撑前，务必先进行桩头削除和基坑清理作业，确保施工准备工作的严谨性。支撑形式的选择与施工步骤密切相关。

见图2-1、2-2。

图2-1

2.2承台钢筋工程施工方法

钢筋施工流程如下：集中加工的承台钢筋运抵现场后，依据施工图纸严格实施绑扎作业，确保成品钢筋工程符合设计规格，包括钢筋网的间距、尺寸及保护层厚度等硬性标准。在进行承台底板钢筋的绑扎前，务必先清理基坑内的积水和淤泥等杂物。同时，钢筋的保护层垫层需严格按照规定设置。混凝土强度达到2.5兆帕时，方可拆除侧模，此时需确保混凝土表面平整且无损及棱角。

3.承台的浇筑方法

混凝土承台施工选用预拌商品混凝土，通过专用混凝土运输车运输至施工现场。混凝土浇筑作业则采取高效泵送技术实施。

在混凝土浇筑作业开始前，务必确保承台上所有积水已彻底排出，并对坑底的杂物进行彻底清理。

（六）墩台基础建设

1、墩台身及垫石设计

主要建筑材料

垫石：采用C50混凝土

顶帽、托盘及接触网基础：采用C40混凝土

墩台身：C40混凝土

建筑材料的详细规格与工程分布，均已在设计图纸及工程数量清单中明确标注。

3、主要施工工艺

墩台身及垫石施工工艺流程图

3、墩身模板

在安装墩身施工模板之前，务必先对基础（承台）顶面上的浮浆进行清除，并确保冲洗洁净，接着严谨地整修连接钢筋。

技术人员在基础（承台）顶部定位墩身的中心线及水平基准，同时精确标识出墩台底部的确切坐标。

(1)施工工艺

模板检查

在安装模板前，务必先进行预组装测试，确保无误后方可按照编号在预定位置实施安装。针对检验通过的模板，需进行双重的抛光与除锈打磨工序。

监理工程师检验

墩身模板施工工艺流程图

(2)模板的安装

墩身施工应选用连续整体的大型钢模板，并沿线路方向在墩身中部配置拉筋装置。

模板安装技术要点如下： - 墩身分节模板通过16个螺栓进行稳固连接。 - 在安装过程中，模板接缝处务必密封，特别关注拉筋孔区域，使用双面胶带填充任何潜在的漏浆缝隙。 - 在混凝土浇筑前，模板内部需均匀涂抹新机油作为脱模剂，以确保顺畅拆模。 - 在安装底节模板前，务必校验承台顶的标高和轮廓线，如不符合设计规格，需适当凿除或用砂浆找平，以保证模板精确定位并确保垂直度达标。 - 承台顶部与模板的连接面应平整无间隙，以防止混凝土浆液的非预期流失。

吊装模板时，需确保吊点分布合理，操作过程中严格防止碰撞，全程由专业指挥人员指导，遵循模板编号逐一进行起吊和拼接。模板在地面上完成组装后，进行精细校准，确保接缝紧密且边缘清晰。模板按照3至6米的规格进行组装，随后采用20吨级以上的吊车进行整体吊装作业。围带通过钩头螺栓与模板紧密连接，并安装两端拉杆。最后，竖向围带将被垂直支架，安装墩内拉杆后，确保与承台嵌入部件牢固焊接。

在安装过程中，遵循逐级原则，首先固定直线模板，随后安装端部的半圆形模板。在模板组合阶段，我们采取自下而上的顺序，即从50厘米高度的模板开始叠加，以实现上部接缝最小化且外观更为精致。

采用10毫米直径的优质钢丝绳和专用紧线器作为锚固揽风绳，确保其稳固地固定在坚实的地锚拉环上。通过精确安装，该揽风绳在混凝土浇筑过程中保持稳定，不会发生形变或位移，同时有效地维持模板的垂直度一致性。

(3)拆模

在混凝土浇筑施工完毕并确保其达到设计规定抗压强度（通常为2.5兆帕）后，模板的拆除工作方可进行。若设计未明确具体强度标准，则需参照以下通用准则执行。

模板的拆除应在确保混凝土强度足以保护其表面及棱角免受拆除过程中的损害时进行。

在进行模板拆除作业时，首要任务是保障混凝土结构的安全及外观完整性，遵循的一般拆除原则是遵循先安装后拆除，后安装的构件则先进行拆卸。

在拆除模板作业中，务必确保吊点设置恰当，以防止模板在操作中产生变形，同时强调严禁使用重型物品进行敲击作业。

在冬季施工过程中，模板的拆除需确保混凝土冷却至5℃以下方可进行。若混凝土与环境温差超过15℃，则在拆模后应实施混凝土表面保温措施，例如增设覆盖物，以实现混凝土的逐步冷却过程。

在确保安全的前提下，遵循自上而下的拆除顺序，首先解除对拉螺栓等连接件，随后对拆除后的对拉筋孔进行密封填充作业。

当需对其他墩身进行施工时，确保模板整洁有序，务必对其实施彻底的清洁和打磨处理。

4、支座垫石施工

4.1定位放线

在结构达到预期设计强度后，支座垫石的施工工序将正式启动。首先，需整理并定位顶板预留钢筋，确保其按照设计规格精确成型。随后，利用全站仪精确标定支座垫石的中心线位置，并依据放样标记设置模板安置点。紧接着，通过水准仪精准测定墩顶垫石的基准高度。

4.2墩顶凿毛

针对墩顶钢筋的锈蚀情况，需实施除锈处理；墩顶混凝土则采用电锤进行精细凿毛，以便清除所有多余的表面浮浆，直至露出崭新的混凝土基面。

4.3模板安装

施工垫石所用的模板选用钢制模板，其安装则依赖于汽车吊的协同操作。对钢模板的要求