乡村道路建设项目投标方案

招标编号：****

投标单位名称：****

授权代表：****

投标日期：****

(1)项目整体施工策略与部署

2、项目施工的技术实施方案与执行策略

对于施工过程中至关重要的关键工程和具有挑战性的难点项目，详尽阐述其施工策略、方法及相应的应对措施。

(3)工期保证体系及保证措施

(4)工程质量管理体系及保证措施

(5)安全生产管理体系及保证措施

(6)体系构建与实施：环境保护与水土保持保障措施详述

(7)体系保障：文明施工与文物保护措施详解

(8)项目风险预测与防范，事故应急预案

(9)其他应说明的事项

2、施工组织设计可辅以图表形式进行阐述，相关图表及其格式要求将在后续章节详细说明。

附表一 施工总体计划表

附表二 分项工程进度率计划（斜率图）

附表三 工程管理曲线

附表四 分项工程生产率和施工周期表

附表五 施工总平面图

附表六 劳动力计划表

附表七临时用地计划表

附表八 外供电力需求计划表

1、总体施工组织布置及规划

第一节、项目概述

1、招标条件

本招标项目蒙自市2023年农村公路自然村通畅工程施工招标(一标段)施工图设计已由蒙自市交通运输局以蒙交复(2023)5号、蒙交复(2023)6号、蒙交复(2023)7号文件批准。项目业主为蒙自市农村公路建设指挥部，建设资金来自上级补助和地方自筹，招标人为蒙自市农村公路建设指挥部。项目已具备招标条件，现对该项目的施工进行公开招标。

2、主要工程内容

招标项目概述：蒙自市2023年农村公路自然村畅通工程项目（第一标段）主要包括以下三项内容： 1. 冷泉镇楚冲公路自然村畅通工程，线路全长6.060公里，设计路基宽度4.5米，路面宽度3.7米。施工图预算为743.7123万元，其中建筑安装费用为664.5754万元。 2. 冷泉镇大鱼塘至奋底公路自然村畅通工程，总长度3.105公里，同样采用路基4.5米，路面3.7米的标准。项目施工图预算为406.4553万元，建筑安装费用为362.3578万元。 3. 水田乡马次邑公路自然村畅通工程，总里程2.017公里，路基与路面规格不变。施工图预算为339.2420万元，对应建筑安装费用为305.4854万元。 第一标段的总施工图预算金额为1489.4096万元，其中建筑安装工程费用总计1332.4186万元。

上述工程具体范围详见一标段施工图。

3、当前招标项目名称为：蒙自市2023年度农村公路自然村畅通工程（一标段）施工招标。

4、资金来源及比例：上级补助和地方自筹。

5、标段建设地点：蒙自市。

6、计划工期：210日历天。

7、标段工程交工验收的质量评定：合格；

竣工验收的质量评定：合格以上（含合格）。

8、安全目标：严格遵守国家、省、红河州有关安全生产的法律法规，严格执行交通运输部颁发的《公路水运工程安全生产监督管理办法》（交通运输部令2017年第25号）和《公路工程施工安全技术规范》(JTGF90—2015)有关安全生产规定，安全生产事故死亡率为0、重伤率为0。

9、技术规范

应按《公路工程技术标准》(JTGB01-2014)标准及中华人民共和国交通运输部《公路工程标准施工招标文件》(2018年版)第二册执行，其中计量规范及支付细目依据云南省交通厅工程造价管理局和云南省质量技术监督局于2014年11月10日同时公布的《公路工程工程量标准清单》和《公路工程工程量清单计量规范》进行编制。

第二节、我们的项目施工策略建议

依据招标文件与业主的明确规定，项目总部负责构建全面的施工蓝图，并实施整体规划。各分部则遵照总部的既定计划及目标，有序开展各自的施工活动，采取并行流水作业模式。

本项目标涵盖路基、路面、涵洞及公路安全设施的建设，作为全线关键控制节点的工程。遵循"主线调度引领，以路基和路面工程为施工先驱，涵洞与安全设施作为突破口；新建项目优先，随后进行扩建"的保畅策略，目标是实现"全程基本维持四车道通行"。施工过程中兼顾通车，力求在必要时实施边施工边通车，特殊情况时则以诱导性分流为主，强制性分流为辅助手段。

高效协调人员及设备入驻，严格遵循标准化建设规范，有序开展驻地、拌和站及施工便道等临时设施的规划与建设，从而快速为项目的主体工程正式启动做好充分准备。

项目实施策略如下：    1. 首先，进行特殊地基处理和涵洞工程的施工。   2. 路基开挖与填筑则按段有序进行，兼顾旧路土石方资源的有效调配。   3. 对路基进行必要加宽，同步推进路基防护和排水设施的建设，与土石方工程进度协调进行。   4. 特别关注标段内的大型桥梁和桥头区域，确保特殊路基施工的高效完成，早些完成涵洞和通道建设，以便利后续大规模路基作业。   5. 我们将精细组织，科学统筹，尽力减小预压期对路基施工的影响，确保施工流程的顺畅进行。

路面工程：根据本工程特点及施工经验，坚持“集中厂拌、快速运输、逐层分段、先下后上、全程监控”的原则，配套进场生产、运输和路面施工设备。配备专业施工和管理人员并配足技术工人和劳动力。

一、临时工程的分布及总体设计

施工沿线的各个项目部及场站均依据分配的生产任务进行了科学合理的规划与部署，严格遵循标准化建设规范进行构建。

1、项目部设置

项目布局依照总体规划进行，我们租赁了一栋两层的办公楼作为项目部驻地，其办公及住宿总面积大约为1000平方米。

2、场站布置

全线设立1处施工场站。

3、施工队伍设置

根据便利施工与管理的需求，施工队伍的驻地选址策略着重于沿线配置。工作及生活设施选用租赁当地民居，并结合自建移动式活动板房模式实施。

4、施工便道建设

为了确保工程的顺利进行与如期竣工，依据现场实际情况，我们提议在主线两侧增设施工专用通道。

5、排水沟

在施工便道的内侧（紧邻红线区域），我们设计了一条排水沟，采用矩形截面结构，每约30米间距，在路面沿线设置了8米长的水泥管道，顶部覆盖土壤并确保其密实。雨水径流经由这些排水沟沿纵向汇聚至涵洞或通行通道，继而顺延原水沟途径，排入既有的沟渠系统。

路段便道排水沟标准断面图

6、征地拆迁工作

首先，依据施工图纸和道路红线规划，定位并勾画出边线区域，制作地形图。对地下的各类管线进行全面的勘查和地球物理探测，包括其埋藏深度、走向、相互位置关系以及权属信息，并据此绘制详尽的示意图。与此同时，我们将详细对比地上和地下的构筑物调查图与施工规划图纸，及时向监理工程师或业主报告可能需要拆除或迁移的障碍物。在拆迁作业进程中，我们将全力以赴提供人员、机械设备和技术支持。

二、施工用水、施工用电

日常生活水源采用自来水供应，而生产用水则与地方相关部门合作，倾向于利用沿途可供安全饮用的水资源。

项目电力供应依托于丰富的当地电网，施工期间将实施变压器安装，充分利用本地电力资源。

项目布局包括在项目部驻地、混凝土拌合站以及水稳拌合站各设置一台变压器，共计三台。电力供应采用标准的三相五线制配电系统。为了确保生产和生活的电力连续性，我们配置了两台容量为250千瓦的发电机和四台70千瓦的发电机，作为主要供电系统的备份电源。

三、内业资料（收集、整理、归档、移交）

施工过程中的内业资料，以文字或表格形式记录，主要涵盖质检基础资料，即原始施工文档，包括施工记录表、质量检验表、试验报告与记录、施工日志、影像资料、特定文件、竣工图纸，以及变更索赔相关文件。确保内业资料的完备性，同时强调其真实、即时、准确和完整的特性。工程技术部门专门配置人员负责内业资料的整理，以保障现场施工流程的顺畅。在整理归档过程中，我们严格遵循规范，资料交接需迅速，并制作详尽的交接记录以备案。

四、施工顺序

项目依据整体规划，确立了项目的总体及分阶段工期、质量、安全、环境与文明施工目标。各分部部门根据项目部的总体策略，相应编订详细的工作计划，科学调度施工流程。

五、重难点工程施工要求

(一)路面改扩建路基施工特殊工艺

1、面对线路分布广阔且点多面多的特性，管理工作中的协调难度显著提升，加之对高速通行的严苛要求，交通组织工作面临着严峻挑战。

2、路基拼接施工的关键在于确保新旧路基的差异沉降得到有效控制，以期达成无缝衔接的高质量标准。

3、施工的重点涵盖全面的结构物，包括路基、挡墙、涵洞以及安全交通设施的建设。

4、确保路基施工质量的关键要素之一在于防止新老地基的非均衡沉降导致的纵向裂缝。为了增强新旧路基的衔接稳定性，防止或减缓横向错台和纵向开裂的发生，我们采取了一系列策略来缩减新旧地基接合处的差异沉降。在拓宽填筑开始前，首先对老路基边坡以及拓宽部分的基底实施深度30厘米（沿坡面垂直方向）的削坡清理，并对基底进行20遍的冲击碾压，压实程度按照现行规范要求提高一个百分点进行验收。当冲击压力机无法操作时，我们会切换至高速液压夯实机进行夯压处理。

(1)软基处理

针对可能产生的新旧路基沉降差异及最大限度地减小拼合路基对原有路基承载力的干扰，我们采取如下策略：在地基存在软弱层且两侧拼宽路基中，软基埋深不超过3米的部分，实施换填技术进行加固；而对于软基底板埋深超过3米的路段，则选用复合地基解决方案，包括水泥搅拌桩、钉型水泥搅拌桩、CFG桩及高压旋喷桩等施工方法。

(2)换填

针对软基埋深小于或等于3米的路段，我们建议采用3%石灰土的置换填充技术。对于涉及水塘或沟渠的路段，首要步骤是实施有效的排水和淤泥清理。在清淤后，需铺设50厘米厚的片石，并填充10厘米碎石以强化结构，其上覆盖40厘米石灰土（或水泥土），最后采用逐层填筑的素土施工方法。

5、浆喷桩施工

(1)施工准备

1)场地准备

在完成场地清表作业后，务必确保场地平整。针对地基表面存在的淤泥或易损层，务必先进行清淤处理，随后进行适当的回填。场地需设置适宜的排水坡度，并挖设排水沟，以确保场地内部无积水现象。

2)现场准备

按照设计桩位平面布置图纸，施工过程中将运用全站仪和钢尺精确标定每根浆喷桩的位置，并采用竹签在土壤中作标记，确保相邻桩位间误差不超过100毫米。同时，实施复测程序，定期核查桩位标记的稳定性，以保证浆喷桩定位的精准性。

实施如下搭建措施：首先，设立水泥棚，其底部需抬升30厘米，高于周围地面，接着，铺设一层稳固的木板作为基础。继而，覆盖一层防水彩条布，以隔绝雨水浸湿。最后，于其上增设一层塑料薄膜，以全面保护水泥，确保其干燥，存储时水泥堆叠高度严格控制在不超过10袋的标准之内。

项目现场配置了容量不低于单根桩需求量的水泥搅拌罐与储存罐，两者均配备独立的搅拌设备。在施工区域左侧，醒目地安置了工程概况公示牌和配合比标识牌，其上详尽标注了本段地基施工的详细信息，包括每米混凝土的用量、水泥浆的稠度与比重指标。

3)进场机具准备

执行进场机具设备的安装与调试程序，以确保其完备性，从而符合施工需求。同时，设备上需附挂详细的操作规程及醒目的安全提示标识。

在钻杆后侧或两侧的相应位置，机架上需标注喷浆起始和停止标志。操作步骤如下：首先，在机架与钻杆顶部的对应点划出一条基准线；然后，从基准线向下测量（等于桩长加上钻头离地高度加50厘米），在此处绘制一条线，作为喷浆作业的下限基准，即桩底标高标记；接着，自喷浆标记线上方测量（同样加上桩长和30厘米），画出另一条线，作为停止喷浆的标记线。

4)试验准备

施工现场配置了各类计量仪器设备，并已完成了计量装备的校准流程。浆喷桩的配合比试验业已完毕，通过精确的配合比计算，我们明确了每延长一米桩体所需的水泥精确用量。

5)安全准备

在施工过程中，首先确保现场全面实施安全标识与防护措施。这包括设立详尽的装置，如安全警示牌，其内容涵盖了单位标识、设备型号、编号、施工参数以及责任人信息。所有设备在启用前，对操作人员与施工队伍进行严格的安全培训，特别关注机械操作规程和潜在风险点。培训过程要求通过考核，只有在合格证明获取后，方可进行实际作业。对于特种作业人员，强制执行持证上岗制度，以强化安全责任和专业技能保障。

(2)浆喷桩施工方法

施工流程概述如下：首先，进行钻机精确定位；接着，制备适宜的水泥浆；随后，实施预搅并逐渐下沉；紧接着，提升设备并同步进行喷浆搅拌；继而，执行复喷复搅步骤；最后，确保机具平稳移动至下一个作业区域。

1)钻机定位

1. 对桩进行逐排有序编号，确保钻机连续作业，无遗漏。钻机及相关设备如钻机、空压机和喷灰系统需经过入场验收并确认能正常运行。水泥电子秤和深度标尺已校准合格，再次核查其可用性。     2. 选定试验桩后，作业队伍需精确调整钻机位置，确保钻头准确对准桩心，允许的最大偏移不超过5厘米。     3. 桩心定位依赖于孔边缘设立的控制桩的交叉拉线，以保证施工精度。     4. 施工过程中，需使用水平尺校验钻机底座水平，确保其处于水平状态，偏差控制在1.5%以内；同时，通过垂球校正钻架垂直度。     5. 所有操作人员须依据底座水平尺调整设备水平，并严格监控。现场技术员需对钻头直径进行细致检查，误差限值为1厘米，检查结果需详细记录。     6. 现场技术员需明确各桩位的编号以及对应桩长，并做好详尽的施工日志记录。

2)制备水泥浆

在实验室确定的配合比下，每延长米水泥用量规定为55千克，严守水灰比0.5的精确控制，加水操作需通过标准化计量器具执行。水泥浆的制备务必确保充分混合均匀，采用专业的水泥浆搅拌机进行操作，每次配料后搅拌时间不得少于5分钟。依据搅拌罐内每根桩指定的浆量刻度，核查每根桩的水泥浆用量是否符合规定标准，达标后还需通过台秤与稠度仪对水泥浆的比重与稠度进行双重检测，并详细记录结果。

完成水泥浆的制备后，将其通过过滤步骤转移至储存罐中。确保储存罐具有充足的容量，并在施工过程中维持连续搅拌。储存罐的容量应略大于单次施工所需的浆液量，同时配备容量刻度标识。

3)预搅下沉

在确保搅拌机及附属设备运行稳定的前提下，启动搅拌电机并激活灰浆泵，促使水泥浆通过管道输送，由钻头喷出以维持管道畅通。随后，驱动搅拌机旋转并切土下沉，直至抵达预设的加固深度。当钻探到达桩底，依据机架上标记的尺寸校验桩的长度是否符合设计规格，只有满足规定标准后方可提升并继续喷浆搅拌作业。

4)提升喷浆搅拌

在确保搅拌效果的前提下，搅拌机按照设计深度沉降到位，随后启动灰浆泵，以恒定压力输送水泥浆至地基，伴随搅拌机的旋转进行同步喷浆。喷浆过程中，喷浆量需严格遵循设计规格，提升速度控制在0.4-0.7米/分钟，转速维持在30-50转/分钟，同时实现提升与注浆的同步操作，直至距地面20厘米。对于搅拌桩的搅拌提升，其速度和转速的调控至关重要，目标是确保连续且均匀的混合，以此控制注浆量，以保证浆体混合质量。在整个过程中，泵送作业需保持不间断，对每米喷浆量进行实时监测，如发现不均匀或者未达设计标准，应及时调整喷浆量以满足工艺要求。

5)复喷复搅

在钻孔深度达到约20厘米时，需边喷注混凝土边同步搅拌直至桩底。到达桩底后，停止钻进操作，继续对桩底进行1分钟的持续喷浆。随后，桩底反转，以30至50转/分钟的搅拌速度提升，提升速度控制在0.4至0.7米每分钟。搅拌提升至基座后，务必检查每米喷浆的均匀度及是否符合设计规格，施工过程中详细记录各项参数。若发现不达标，应及时进行补喷作业。

6)机具移位

对于下一根桩的施工，钻机需进行适当的位置调整，然后按照先前的步骤执行。

7)桩头处理

完成钻机移除作业后，为确保桩体固化并提升其强度，需在桩位覆盖适量土壤进行养护，同时务必保持桩周土层稳定。在桩体抗压强度达到设计标准的70%后，人工执行搅拌桩桩头的凿除工作，并清理施工现场多余的土层。只有在满足预定强度指标后，才会进行各项设计参数的检验与确认。

8)资料打印

在钻机完成桩孔作业后，必须在设备移动之前实施施工过程记录和成桩数据的打印工作，严格禁止在移机之后补打印相关资料。所有资料的收集与整理工作应由指定的技术专员专人负责执行。

9)清理

进行搅拌叶片上附着的土壤团块的清除作业，并对喷浆口进行维护整理，随后，桩机将被移动至下一个施工桩位进行施工。

(3)1. 质量控制标准详解 2. 施工过程中的关键提示 3. 应对问题出现的应急策略

1)质量检测方法及标准

7天后成桩检验：在桩底以下1.5米处进行开挖，核对桩位和间距，若不符合设计规格，需采取补桩或其他适宜措施。确认满足条件后，评估桩身成型质量，通过观察群桩顶部是否平整，桩体是否规则，有无缩颈、凹陷，桩身内部是否有水泥团聚或夹杂杂物层，色泽一致性以及手感判断水泥土搅拌的均匀度。检测频率为每部分桩总数的3%进行一次检查。

成桩28d后应对浆喷桩进行钻孔取芯检查，要求28d桩体无侧限抗压强度应大于。检测频率为每段落总桩数的0.2%，且不少于3根。

2)施工注意事项及出现问题的处理措施

为了确保浆喷桩的垂直精度，关键在于提升起吊设备的平面校准度和导向架的垂直一致性，规定搅拌桩的垂直误差不得超过1.5%，且桩位的允许偏离范围不得超过5厘米。

严谨设定钻机下探深度、浆液喷射高度及停浆基准，目标是确保桩身长度与水泥浆注入量均符合设计规格。规定桩体长度必须不少于设计规定，且每米所耗浆料的误差控制在5%以内。

水泥浆液的配置需严格遵照实验室设定的比例。为延缓初期凝固，可适量添加缓凝剂。每根桩的浆液需单独制备并确保精确计量水泥用量。制备完成后，浆液须保持不分层，倾倒进储存罐时需经过筛网过滤，以防形成结块损害泵体。在泵送浆液前，务必确保管路充分湿润，以优化输浆过程的顺畅性。

记录搅拌机每次下沉或提升的时间。

确保搅拌深度与设计桩长相符，以实现水泥土的均匀分布，并完成一次完整的复搅作业。

施工流程需严格遵守：供浆应持续不断，混合料搅拌务必均匀。若因意外暂停供浆，应将搅拌钻头下探至停止供浆面以下1米，待恢复供浆后方可提升并继续喷浆作业。若机器停机时间超过3小时，务必先拆卸输浆管进行清洁并备好，对于未完成的桩基，可能需要采取补喷措施或重新施工。所有接桩及补桩操作均需经监理处审批，并详细记录相关过程。

施工完毕后，应对输浆管进行全面检验，确保无泄漏及堵塞现象，同时管道的长度需控制在60米以内。对于所使用的钻头，必须进行磨损程度检查，规定其直径磨损量不得超过1厘米，且务必选用直径适宜的钻头，避免过大规格的选择。

施工流程应遵循浆喷桩桩位的有序原则：首先，在处理区域两侧及两端设立桩基，构建一个封闭的工作区；然后，逐步向中心地带推进，此方法有助于提升整体成桩质量并优化软基处理效果。

6、钉型水泥土双向搅拌桩施工

(1)钉型桩设计

针对深度范围在10米至15米的软基路段，我们选用钉形水泥土进行双向搅拌桩施工技术。该施工方案选用的桩径标准为50厘米，扩底部分直径为100厘米。桩位在平面上采用均匀的等边三角形排列，各桩之间的中心间距控制在1.8至2.0米之间，确保施工的科学性和合理性。

(2)材料要求及水泥掺量的确定

1)材料要求

建筑材料选用优质42.5级普通硅酸盐水泥，确保在有效保质期内使用，严格禁止使用受潮、凝结或品质下降的劣质水泥。对于非免检厂家生产的水泥，要求逐批次提交相应的标号标识与安定性等相关检测报告。

水灰比采用0.50-0.60。

2)水泥掺量的确定

建议水泥掺入量应占湿土加固材料总量的12%至18%，此比例将根据现场进行的室内配合比试验进行精确调整。

(3)试桩

施工前，针对现场具体状况，我们需进行不少于3根的钉型双向水泥搅拌桩试验桩，以获取各类机械设备的参数，从而保证大面积施工的质量控制。以下是试桩工作的必要内容：

1)钻进速度0.5-0.8m/min;提升速度0.7-1.0m/min;内钻杆转速;外钻杆转速;下沉时喷浆压力0.25-0.40MPa。

2)搅拌桩机的叶片配备如下：宽度范围为80-100毫米，叶片厚度在25-40毫米之间，叶片倾角保持在10-20度范围内。

3)通过试验优化水泥成分比例、探究适宜的水灰比，并评估是否需掺入外加剂。

4)检测桩身的无侧限抗压强度，即28天龄期的上、中、下部代表芯样（按桩长1/3等分），取芯位置在桩直径2/5处，将代表性芯样加工成直径的圆柱体，无侧限抗压强度。

5)在静载试验的评估中，单桩复合地基的承载力经验证不低于180千帕斯卡。

(4)施工工艺

1)在施工现场接收机械设备后，我们首先进行安装与调试，确保其转速、空气压力以及计量设备运行正常，然后方可进行精确就位操作。

2)定位搅拌头于预设桩位，启动搅拌机，驱动其沿导向支架向下实施土层切削。伴随这一过程，同步启动送浆泵，向土壤施加水泥浆。搅拌工作由两组叶片协同完成，外钻杆按逆时针方向旋转，而内钻孔则遵循顺时针模式，它们共同切割并混合土体。搅拌机持续深入，直至达到设定的扩底头作业深度。

3)操作流程如下：首先，调整内外钻杆的旋转方向，随之将搅拌叶片向下收缩至桩体底部直径。接着，采用喷浆切土的方式实现沉入。随后，两组叶片同步执行正向与反向旋转，以切割并混合土壤。搅拌机在下降过程中持续作业，直至达到预设深度。在桩端，需额外实施不少于10秒的现场喷浆搅拌作业以确保均匀性。

4)启动搅拌机，随后关闭送浆泵，两组叶片同步执行正反向旋转操作，对水泥土进行充分混合，直至达到扩大头底面设计标高。

5)调整钻杆旋转方向，将搅拌叶片延伸至扩径部分，同步进行钻杆提升操作。在此过程中，两组叶片交替执行正反转动作，对水泥土进行混合，直至达到地表或高出设计桩顶50厘米的作业面。

6)搅拌机在导向架的引导下，同步启动送浆泵，将水泥浆喷射入土体。双组叶片采用交替正反转的方式，对土体进行切割与搅拌。搅拌机随之逐步深入，直至达到预设的扩底头作业深度。

7)停止送浆泵操作后，同步启动两组叶片进行双向交替搅拌，直至桩顶标高超出地表50厘米，此时单桩施工任务方告完成。

(5)质量检验

在灌注桩完成7日后，通过浅层挖掘的方式检查桩体的成形状态和混合均匀性，以此评估桩径，检测比例设定为1%，最低需检测3根桩；而于桩基形成28天后，常规执行标准贯入试验和芯样取样，对室内无侧限抗压强度进行室内测定，随机选取的检测样本应占总桩数的5%，同时确保不少于3根的检测数量。

扩大头部分应在小直径桩外取芯。

7、水泥粉煤灰碎石桩(CFG桩)施工

(1)CFG桩设计

对于桥头路基填高较大或桥头位于深厚软弱地基的路段，采用CFG桩进行处理。桩位的布置从里向外在平面上呈三角形布设，中心布设间距,桩端落在持力层上，以充分发挥桩体强度作用。CFG桩施工时，应合理安排打桩顺序；CFG桩施工完成7d后，方可进行开挖，开挖时避免扰动桩间土。

本工程采用长螺旋钻孔技术进行桩基施工，通过钻孔管内泵压的方式灌注桩体材料，此方法适用于黏性土、粉土、砂土等土壤类型，并特别适用于对噪声控制和环境保护有严格要求的场所。

(2)材料和质量要求

1)建筑材料选择：依据工程特性、地理位置及设计与施工规定，优先选用强度等级不低于42.5的水泥。在施工筹备阶段，针对每批次接收的水泥，会实施样本复检，包括测定其初期与最终凝固时间、稳定性以及强度，以此作为施工质量控制和配合比设计的基准。如有需要，还将对水泥的其他性能进行检验。

2)粒径分布：碎石粒径通常控制在8mm至20mm之间，杂质含量需低于5%。在施工前，对每批次碎石进行样品复检，检验项目包括含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量、压碎指标以及可能的碱活性。如有需要，还需对碎石的其他性能特性进行验证。

3)石屑或砂：为使级配良好，掺入石屑或砂填充碎石空隙。石屑粒径宜选2.,砂优先选用中砂、粗砂，杂质含量小于5%。施工前，对石屑、砂按每验收批取一组试样进行复验，检验其含泥量、泥块含量和碱活性。必要时，检验其他性能。

4)粉煤灰选材：采用II、III级袋装粉煤灰。在施工筹备阶段，对每批次接收的粉煤灰需实施样品复检，检测其细度、烧失量及需水量比等特性。如有必要，将对粉煤灰的其他性能进行进一步验证。

(3)CFG桩的施工机械

在施工过程中，本项目采取长螺旋钻孔技术，通过管内泵压将混合料精确灌注形成桩体。

(4)CFG桩的施工工艺要点

1)在施工开始之前，需进行成桩试验，推荐进行5至7根试桩。只有当试桩试验成功并通过监理单位的验收确认合格后，方能继续施工。

CFG桩施工一般优先采用间隔跳打法，也可采用连打法。具体的施工方法由现场试验来确定。连打法易造成邻桩被挤碎或缩颈，在粘性土中易造成地面隆起；跳打法不易发生上述现象，但土层较硬时，在已打桩中间补打新桩，可能造成已打桩被振裂或振断。在软土中，桩距较大可采用隔桩跳打，但施工新桩与已打桩时间间隔不少于7d;在饱和的松散粉土中，如桩距较小，不宜采用隔桩跳打；全长布桩时，应遵循由“由一边向另一边”的原则。

2)桩位施放。

按照设计基准和桩位平面布置图纸，专职测量人员负责实施精确的桩位标定。完成桩位标定并经过自检确认符合标准后，将与建设单位及监理方共同进行验收并签署确认。选定的桩位定位点应设置于显著且不易遭受损坏的位置。

3)桩机就位。

确保钻杆与地面呈垂直状态，其竖直度偏差限定在1%以内。

(5)长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工工艺

在CFG桩钻机就位后，需首先通过调整钻机塔身的前后及左右垂直基准线，对导杆进行精确校准，确保其指向桩位中心。此举旨在严控CFG桩的垂直度，确保其偏差不超过1%的规范标准。

1)混合料搅拌

混合料搅拌要求按配合比进行配料，计量要求准确，拌合时间不得少于1min。混合料加水量和坍落（设计要求长螺旋钻管内泵压混合料法施工时，坍落度控制在

2)混凝土施工参数将依据经监理工程师确认并基于工艺试验确定的施工方法进行严格管控。在泵送作业前，务必确保混凝土泵料斗已预先填充熟料。

3)钻进成孔

作业流程如下：首先，确保钻头阀门关闭，然后逐渐下移钻杆，直至其触地。在此阶段，启动电机进行钻进，遵循由慢渐快的原则，以降低钻杆振动，便于实时校正孔位偏差。在钻孔进程中，若察觉到钻杆摇晃或阻力增大，务必减缓进尺速度，以防桩孔偏离、位移，乃至造成钻具损坏。当钻头达到预设的桩长标高，应在动力头底部对应的位置于钻机塔身做醒目标识，作为后续施工时监控孔深的参照基准。当动力头底部抵达标记处的桩长即符合设计规格。施工过程中还需考虑作业面的海拔差异，适时调整深度测量。

4)灌注及拔管

CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆心充满混合料后开始拔管，严禁先提管后泵料。成桩的提拔速度宜控制在,成桩过程宜连续进行，应避免因后台供料慢而导致停机待料。灌注成桩完成后，桩顶采用湿黏土封顶，进行保护。

5)移机

完成一根桩的施工任务后，钻机会进行精确的定位调整，然后开始下一根桩的施工作业。

6)在施工过程中，桩顶高度需高于设计标高，具体高出的长度由桩距、布桩布局、场地地质状况及施工顺序等因素综合决定，一般建议不少于0.5米。施工完毕后的第七天，需降至设计标高，此时将保护桩部分切除。待桩体养护28天后，方可进行路基填筑作业。

7)在成桩作业阶段，对于混合料样本，每台机械设备每个工作班需制作一组（三块）尺寸为150毫米立方体的试块，采用标准养护程序，并测定28天龄期的抗压强度。施工过程中，对混合料坍落度的抽查频率不得少于每台机械每班四次。

8)在冬季施工过程中，确保混合料入孔温度不得低于5℃，同时应对桩头和桩间土实施保温处理，以维持适宜的工作条件。

9)在进行清土和截桩作业时，须确保不导致桩顶标高以下的桩身受到断裂损害，且不影响桩间土的稳定性。

(6)配合比试验及试桩试验

在实施水泥粉煤灰碎石桩施工前，必须进行成桩试验，确保其满足以下标准并获取相应的技术参数。

1)评估室内试验的浆液配比是否具备现场适用性。

2)评估桩身在设计要求下的无侧限抗压强度是否达标，关注28天龄期的抗压性能指标。

3)检查桩径，桩身竖直度及完整性。

(7)CFG桩的施工质量验收

质量检验通常在混凝土达到28天龄期后实施，通过随机抽样执行相应的测试。桩位的平面定位可通过经纬仪或者精确的皮尺进行校验，而桩身完整性则依赖于低应变测试技术来评估，至于单桩和复合地基的承载能力，则需依赖于静载荷试验进行验证。

(8)CFG桩施工注意事项

1)在进行CFG桩施工过程中，我们通常采取有序的策略，即实施隔行跳打，确保相邻桩体之间的施工间隙不少于7天，以此防止对已完成的桩产生不必要的干扰或损害。

2)在CFG桩施工完成后的第7天，启动开挖作业。初始阶段倾向于人工挖掘，当实施小型机械设备与人工协同作业时，需配有专门的指挥人员，确保小型机械在操作过程中不碰撞桩顶，以防止对桩间土层造成不必要的扰动。

3)任何未提及的事项，均需参照《路基施工技术规范》JTGF10-2006的规定执行。

8、高压旋喷桩施工方案

(1)施用范围

在确保施工安全的前提下，高压线正下方及其前后各10米的区域将采用高压旋喷桩技术实施。当高压线与施工路线存在角度时，桩位平面布局应沿高压线的走向进行，对其余桩位的平面分布则进行适度调整。

(2)高压旋喷桩设计及施工检验

旋喷桩设计参数如下：桩径定为0.6米，桩距建议范围为1.5至2.0米。对于28天无侧限抗压强度，标准要求达到1.5兆帕。为了强化承载性能并确保工程质量，旋喷桩施工过程中需在底部和顶部实施额外的加固喷射处理（复喷）措施。

(3)施工工艺

施工流程如下：首先进行场地平整，然后实施精确测量并依据设计进行放样；接着，钻机定位并开始钻孔，随后插入专用管道；紧接着，启动旋喷作业，持续旋转喷射；钻孔结束后，对孔口进行适当的填充处理；最后，清洗设备，并随之移动所有相关机械设施。

1)施工时应注意成孔的垂直度。

2)在实施旋喷桩施工时，需将注浆管精确地插入孔内。在插管操作中，为了防范喷嘴因泥浆阻塞，推荐采取边同步注入清水边进行插管的方式，但需注意控制水压，通常不超过1兆帕。

3)作业流程：在确保注浆管达到预设孔深后，按从底部向上进行旋转喷射作业，直至达到桩顶设计标高。

4)完成高压旋喷桩施工后，采取稠密的水泥浆对钻孔实施回灌并进行充分填充。

5)作业流程：旋喷作业结束后，务必对注浆管等设备进行彻底的清洗，确保无残留浆液。

(4)技术要求

1)为了提升承载能力和确保工程质量，旋喷桩施工过程中，特别强调底部和顶部需进行额外的复喷，其桩径平均尺寸为60厘米。

2)旋喷桩施工中，优选42.5级及以上标准硅酸盐水泥作为固结材料，每米桩长需掺入水泥量控制在180至220千克，浆液的水灰比建议为0.8至1.2。

3)旋喷注浆压力不小于20MPa。

4)提管速度宜为10-20cm/min。

(5)质量效果检测

旋喷桩施工过程中，因其隐蔽性，首先需实施试验桩以确保加固质量和效果。试验桩的核心目标是测定旋喷桩的注浆压力及成桩直径，而直径的确认则通过开挖手段进行。后续的检测项目与相应的检测技术如下：

1)固结体的整体性和均匀性

采用钻孔取芯技术，旨在通过评估加固区域内的喷射固结体芯样，以确定旋喷桩固结体的完整性与均匀度。

2)固结体的强度

室内无侧限抗压强度测试需对钻孔取芯芯样进行，以验证其是否满足设计标准，即28天龄期的强度不得低于1.5兆帕(MPa)。检测点的数量应不少于施工孔总数的2%，最低不少于6个点进行检测。

(二)水泥混凝土路面板分块与接缝设计

1、按照设计规范与现行标准，综合参考云南省同类公路路面的施工实践，本项目的路面构造及材料配置为：四点五米宽的20厘米厚水泥混凝土路面，此设计严格遵循了《公路水泥混凝土路面设计规范》JTGD40-2011的要求。

2、缝口与钢筋配置：按照规定，本项目每间隔5.0米设置一道非传力杆的收缩缝，类型为假缝；在长度区间150至200米之间、凸形曲线变坡点以及每个工作时段，增设一条配备传力杆（滑动）的膨胀缝，此缝采用厚缘型且不设传力杆。施工缝优先设置于膨胀缝位置。传力杆通过支架安装并确保稳固，具体技术细节请参照接缝设计图纸的相关说明。

3、在施工进程中，对于假缝的处理，推荐采取在混凝土硬化后利用切缝机进行精确切割，或者通过在新浇筑的混凝土表面以压痕的方式构建。切缝时机的选择至关重要，过早可能导致粗集料与砂浆分离，无法形成规整的缝隙；反之，过晚则可能使收缩应力超过其抗拉性能，引发非预设位置的早期裂纹。理想的切缝时间需经实践经验和试切试验双重确认，一般建议的时间节点如图表所示：

胀缝的设置需严格遵循以下标准：首先，胀缝应沿路中心线呈垂直排列，且缝壁须保持垂直，各缝宽度应保持一致，确保缝内无连续砂浆填充。其次，传力杆的安置务必稳固，其指向需精确无误。至于传力杆的具体规格和技术参数，详请参照设计图纸中的技术要求。

(三)土夹石调型垫层

1、土夹石调型层要求其石料含量不低于总重量的60%，且不含有粘土块、植物等有害物质，其中土的均匀系数不应小于5，塑形指数宜为，土中小于0.6mm粒径的含量小于30%，宜选用粗粒土或中粒土，石料可采用级配碎石或未筛分的碎石，碎石的压碎值不大于35%，石料的最大粒径不应超过37.5mm,石料颗粒中细长及扁平颗粒的含量不应超过20%。

2、确保配料精确无误，拌和过程均匀细致，无明显粗细颗粒分离现象。

3、碎石或砾石的各个粒级应当独立存放，细集料如石屑和砂亦应分开放置并整齐排列。

(四)土路肩

路肩施工采用适宜的填充材料，并进行压实，其工程量计量基于压实后的体积计算。

(五)路床顶面验收标准

路基成型后，转序前对路基质量应按《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1—2017和其他有关标准进行验收。结构层详细数值见《路面工程数量表（分层弯沉检验）一览表》。

(六)施工要求

1、水泥混凝土面层

(1)在确保基层检验达标通过的前提下，方可着手进行面层水泥混凝土施工。

(2)在小型机械设备进行摊铺作业时，混凝土拌合物的现场坍落度推荐值应适宜。对于拌和机出口物料的坍落度测量，应依据不同的施工工艺设定初始值，并考虑在运输过程中的坍落度衰减效应进行综合确定。

(3)混凝土的水灰比上限不得高于0.48，若对耐冰冻性能或抗盐冻性能有特殊需求，推荐分别采用0.46和0.44的比例。

(4)混合料的原材料按质量计的称量允许误差不应超过下列规定：水泥：；粗集料：；水：。

(5)面层水泥混凝土磨损量要求。

(6)施工过程中，严禁向混凝土面板泼洒水分或混凝土粉末。对于水泥混凝土路面表面，需采用3米长的慢刀精细拖平技术（针对局部渗漏区域进行人工修复）。待混凝土自然排浆完毕后，采用人工操作10号滚筒进行均匀、连续的滚动，以形成鱼鳞状纹理，以增强路面的防滑性能。

(7)水泥混凝土板面的抗滑性能具备一定强度，一旦表面不再因洒水而松散，应及时进行后续保养。建议采用土工布覆盖并持续洒水养护，待至少7个自然日过后方可揭开土工布，转而改为持续洒水以维持其强度和稳定性。

(8)胀缝应沿路面中心线呈垂直方向，确保缝壁严格垂直。对于缝宽，要求保持统一且无连续砂浆填充。按照设计规格，胀缝底部需安装胀缝板，而上部则预先安置木质临时嵌缝条。在面板水分排出并抹平表面时，需轻柔地提起并移除嵌缝条，以便后续填充缝隙材料。

(9)横向缩缝与路面中心线垂直。横向缩缝应采用切缝法，在混凝土强度达到设计强度的时，用切缝机切割。

(10)混凝土养生期结束后，应及时进行缝槽填充工作。在填充前，务必清理缝内所有杂物，确保采用压力不低于0.5兆帕的水和压缩空气，彻底清除缝隙中的尘埃及其他污染物，以保证缝壁及内部的洁净干燥。所选用的填充材料应与混凝土紧密结合，具备良好的防水性能。灌缝时，形状系数推荐控制在1.5左右，且切缝深度需达到面板厚度的至少1/3，最低不得少于60毫米。在这一过程中，应先铺设直径适宜的多孔泡沫塑料背衬，随后进行灌缝操作。

(11)在填缝养生期间应封闭交通。

(12)平整度及弯拉强度要求

a.平整度检验可采用3m直尺进行，其检测标准要求3m直尺测量的最大间隙不得大于5mm。

b.路面混凝土弯拉性能评估采用三个关键指标：平均弯拉强度达标值、最低限值及统计变异系数。各等级道路对弯拉强度的合格